CN220203051U - 一种拉压对称的支撑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于土木工程技术领域，尤其涉及一种拉压对称的支撑装置。该支撑装置中的内筒和第二传力装置设置在外筒中，第一传力装置设置在内筒中；内筒滑动设置在外筒中，内筒的一端能够伸出外筒，内筒的另一端与第二隔板可拆卸连接；第一传力装置的两端分别与第一隔板和内筒的另一端可拆卸连接，第二传力装置的两端分别与外筒中的第三隔板和第四隔板可拆卸连接。由此，该支撑装置在受拉或受压时，第一传力装置受到的是内筒转化的相反力，而第二传力装置直接受力，所以第一传力装置和第二传力装置受力方向始终相反，使支撑装置在受拉或受压过程中承载力及刚度对称一致，更大程度上的减小结构地震损失。

Description

一种拉压对称的支撑装置

技术领域

本实用新型属于土木工程技术领域，尤其涉及一种拉压对称的支撑装置。

背景技术

工程抗震设防的目的是最大限度地限制和减轻建筑物的地震破坏，保障人民生命财产的安全。当遭遇地震时，采用耗能减震设计的建筑的结构不会损坏或只有轻微损坏，且轻微损坏的经一般修理后仍可继续使用。

中震和强震时支撑装置会受压屈曲和受拉屈曲，而受压屈曲不利于耗能减震，所以目前研发出一种能防止屈曲的支撑装置，可使主体结构具备更高抗侧刚度的同时防止自身在受压条件下屈曲，称为防屈曲支撑。防屈曲支撑作为一种耗能减震构件，具有良好的力学性能和耗能能力，能够在较小或不提高原结构构件承载力的条件下，提高主体结构的抗震性能，可用于新建建筑，也可以用于既有建筑的抗震加固和震后震损结构的加固修复和提高。

然而，传统防屈曲支撑在受力过程中，受拉、受压时承载力及刚度不一致，不利于支撑装置发挥耗能减震的作用。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

为了解决现有技术的上述问题，本实用新型提供一种拉压对称的支撑装置，从而解决了传统防屈曲支撑拉压性能不一致，不利于支撑装置发挥耗能减震的作用的技术问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本实用新型采用的主要技术方案包括：

本实用新型提供了一种拉压对称的支撑装置，包括外筒，还包括内筒、第一传力装置和第二传力装置，内筒滑动设置在外筒中，第一传力装置设置在内筒中，第二传力装置设置在外筒中；外筒内且沿其长度方向依次间隔固定有第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板，第一隔板与外筒的内壁存在缝隙；内筒的一端能够从缝隙中伸出外筒，内筒的另一端能够在第一隔板和第二隔板之间滑动；第一传力装置的两端分别与第一隔板和内筒的另一端可拆卸连接，第二传力装置的两端分别与第三隔板和第四隔板可拆卸连接。

进一步，第一传力装置和第二传力装置为两端具有固定板的结构，内筒为“U”形，内筒的底板位于第一隔板和第二隔板之间；第一传力装置的两个固定板分别与第一隔板和底板通过摩擦型高强螺栓连接，第二传力装置的两个固定板分别与第三隔板和第四隔板通过摩擦型高强螺栓连接。

进一步，第一传力装置与第二传力装置规格相同。

进一步，第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板与外筒焊接。

进一步，外筒为槽钢状，外筒的两个第一侧板的左右边缘均设置有沿外筒长度方向的导轨钢条。

进一步，两个第一侧板之间可拆卸设置有若干挡板，挡板与第一侧板垂直。

进一步，还包括工字型的第一延伸型钢和第二延伸型钢，第一延伸型钢和第二延伸型钢分别设置在外筒两端外侧，第一延伸型钢和第二延伸型钢共同所在的直线与外筒的长度方向一致。

进一步，第一隔板和第四隔板分别固定于外筒的两个端部，第一隔板与两个第一侧板之间均形成缝隙，内筒的两个第二侧板的一端能够分别从两个缝隙中伸出外筒；第一延伸型钢的第一端板分别与伸出外筒的两个第二侧板端部固定连接，第一延伸型钢以第一中板所在的平面垂直于第一隔板的平面的方向设置；第二延伸型钢的第二端板与第四隔板固定连接，第二延伸型钢的第二中板以所在的平面垂直于第四隔板的平面的方向与第四隔板固定连接。

进一步，第一延伸型钢与伸出外筒的两个第二侧板端部焊接，第二延伸型钢与第四隔板焊接。

进一步，第一端板、第一中板、第二端板和第二中板上均开设有螺栓孔。

(三)有益效果

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的一种拉压对称的支撑装置，在外筒中设置了内筒和第一传力装置和第二传力装置。其中，第一传力装置设置在内筒中，当支撑装置在受拉或受压时，第一传力装置受到的是内筒转化的相反的力，而第二传力装置直接受力，所以第一传力装置和第二传力装置受力方向始终相反，从而使支撑装置在受拉或受压过程中承载力及刚度对称一致，有效提高主体结构的后期刚度、极限承载力和耗能能力，更大程度上的减小结构地震损失。

另外，第一传力装置和第二传力装置为可拆卸连接，可在支撑装置使用后单独替换，实现了支撑装置的易装配易更换的特点，有利于节省加工时间和降低经济成本。

附图说明

图1为拉压对称的支撑装置的结构示意图；

图2为图1的结构爆炸示意图；

图3为拉压对称的支撑装置另一视角的结构示意图；

图4为图3的结构爆炸示意图；

图5为拉压对称的支撑装置与主体结构安装的结构示意图；

图6为拉压对称的支撑装置与主体结构安装处的局部结构示意图。

【附图标记说明】

1：外筒；11：第一侧板；12：缝隙；13：导轨钢条；14：挡板；

2：内筒；21：底板；22：第二侧板；

3：第一传力装置；4：第二传力装置；5：第一隔板；6：第二隔板；7：第三隔板；8：第四隔板；9：第一延伸型钢；10：第二延伸型钢；15：主体结构；16：第三延伸型钢；17：盖板。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。

如图1-6所示，本实用新型提供一种拉压对称的支撑装置，如图1-4所示，包括外筒1、内筒2、第一传力装置3、第二传力装置4、第一延伸型钢9和第二延伸型钢10。内筒2滑动设置在外筒1中，第一传力装置3设置在内筒2中，第二传力装置4设置在外筒1中。其中，外筒1为槽钢状，外筒1的两个第一侧板11的左右边缘均设置有沿外筒1长度方向的导轨钢条13，限制内筒2在外筒1中的滑动方向。

进一步地，两个第一侧板11之间可拆卸设置有若干挡板14，挡板14与第一侧板11垂直，可以加强限制内筒2在外筒1中的滑动方向的同时防止外筒1变形。

外筒1内且沿其长度方向依次间隔固定有第一隔板5、第二隔板6、第三隔板7和第四隔板8，外筒1与第一隔板5、第二隔板6、第三隔板7和第四隔板8将内筒2、第一传力装置3、第二传力装置4、第一延伸型钢9和第二延伸型钢10进行连接，并为内筒2、第一传力装置3和第二传力装置4提供约束，发挥传力的作用。

具体地，第一隔板5和第四隔板8分别固定于外筒1的两个端部，第一隔板5与外筒1的两个第一侧板11之间均形成缝隙12。内筒2为“U”形，内筒2的底板21位于第一隔板5和第二隔板6之间，内筒2的两个第二侧板22的一端能够分别从两个缝隙12中伸出外筒1与第一延伸型钢9固定连接。

第一传力装置3和第二传力装置4为两端具有固定板的结构，第一传力装置3的两个固定板分别与第一隔板5和底板21可拆卸连接，第二传力装置4两个固定板分别与第三隔板7和第四隔板8可拆卸连接。

第一延伸型钢9和第二延伸型钢10分别设置在外筒1两端外侧，第一延伸型钢9和第二延伸型钢10共同所在的直线与外筒1的长度方向一致。第一延伸型钢9与内筒2伸出部分固定连接，第二延伸型钢10直接与第四隔板8固定连接。也就是说，第一传力装置3不直接与第一延伸型钢9连接，而是通过第一延伸型钢9与内筒2连接，再通过内筒2与第一传力装置3进行连接，而第二传力装置4直接通过第四隔板8与第二延伸型钢10连接。

所以，第二隔板6对内筒2提供约束，第一隔板5对第一传力装置3提供约束，第三隔板7和第四隔板8对第二传力装置4提供约束，从而实现内筒2和外筒1之间的协调传力作用，使支撑装置与第一传力装置3受力状态相反，与第二传力装置4受力状态相同，使支撑装置始终处于第一传力装置3受拉、第二传力装置4受压或第一传力装置3受压、第二传力装置4受拉的状态，实现支撑装置拉压承载力对称。同时，第二隔板6也可以防止外筒1变形。

当支撑装置受压时，内筒2将压力转换为第一传力装置3受拉，此时，第二传力装置4为受压状态。当支撑装置受拉时，内筒2将拉力转换为第一传力装置3受压，此时，第二传力装置4为受拉状态。

在本实施例中，第一隔板5、第二隔板6、第三隔板7和第四隔板8与外筒1焊接，第一传力装置3与第一隔板5和底板21以及第二传力装置4与第三隔板7和第四隔板8通过摩擦型高强螺栓连接，第一延伸型钢9和第二延伸型钢10均采用焊接连接。

具体地，第一延伸型钢9和第二延伸型钢10为工字型，第一延伸型钢9的第一端板分别与伸出外筒1的两个第二侧板22端部固定连接，第一延伸型钢9以第一中板所在的平面垂直于第一隔板5的平面的方向设置。

第二延伸型钢10的第二端板与第四隔板8固定连接，第二延伸型钢10的第二中板以所在的平面垂直于第四隔板8的平面的方向与第四隔板8固定连接。

优选地，第一传力装置3与第二传力装置4规格相同，可以使受力更加均衡。

另外，如图5、图6所示，第一端板、第一中板、第二端板和第二中板上均开设有螺栓孔，同时主体结构15中预埋有第三延伸型钢16，将第一延伸型钢9和第二延伸型钢10与第三延伸型钢16通过盖板17进行螺栓连接，使支撑装置安装在主体结构15中。

综上，本实用新型具有可装配、可拆卸的特征。外筒1、内筒2、第一传力装置3、第二传力装置4、第一延伸型钢9和第二延伸型钢10均可于工厂完成预制，在现场再进行组装。在地震作用下，除了第一传力装置3和第二传力装置4，外筒1、内筒2、第一延伸型钢9和第二延伸型钢10全程处于弹性状态，所以地震作用结束后只需替换第一传力装置3和第二传力装置4即可装配一套新的可继续使用的支撑装置，实现了支撑装置的易装配易更换的特点，有利于节省加工时间和降低经济成本。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种拉压对称的支撑装置，包括外筒(1)，其特征在于，还包括内筒(2)、第一传力装置(3)和第二传力装置(4)，所述内筒(2)滑动设置在所述外筒(1)中，所述第一传力装置(3)设置在所述内筒(2)中，所述第二传力装置(4)设置在所述外筒(1)中；

所述外筒(1)内且沿其长度方向依次间隔固定有第一隔板(5)、第二隔板(6)、第三隔板(7)和第四隔板(8)，所述第一隔板(5)与所述外筒(1)的内壁存在缝隙(12)；

所述内筒(2)的一端能够从所述缝隙(12)中伸出所述外筒(1)，所述内筒(2)的另一端能够在所述第一隔板(5)和所述第二隔板(6)之间滑动；

所述第一传力装置(3)的两端分别与所述第一隔板(5)和所述内筒(2)的另一端可拆卸连接，所述第二传力装置(4)的两端分别与所述第三隔板(7)和所述第四隔板(8)可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的拉压对称的支撑装置，其特征在于，所述第一传力装置(3)和所述第二传力装置(4)为两端具有固定板的结构，所述内筒(2)为“U”形，所述内筒(2)的底板(21)位于所述第一隔板(5)和所述第二隔板(6)之间；

所述第一传力装置(3)的两个固定板分别与所述第一隔板(5)和所述底板(21)通过摩擦型高强螺栓连接，所述第二传力装置(4)的两个固定板分别与所述第三隔板(7)和所述第四隔板(8)通过摩擦型高强螺栓连接。

3.根据权利要求1所述的拉压对称的支撑装置，其特征在于，所述第一传力装置(3)与所述第二传力装置(4)规格相同。

4.根据权利要求1所述的拉压对称的支撑装置，其特征在于，所述第一隔板(5)、所述第二隔板(6)、所述第三隔板(7)和所述第四隔板(8)与所述外筒(1)焊接。

5.根据权利要求1所述的拉压对称的支撑装置，其特征在于，所述外筒(1)为槽钢状，所述外筒(1)的两个第一侧板(11)的左右边缘均设置有沿所述外筒(1)长度方向的导轨钢条(13)。

6.根据权利要求5所述的拉压对称的支撑装置，其特征在于，两个所述第一侧板(11)之间可拆卸设置有若干挡板(14)，所述挡板(14)与所述第一侧板(11)垂直。

7.根据权利要求5所述的拉压对称的支撑装置，其特征在于，还包括工字型的第一延伸型钢(9)和第二延伸型钢(10)，所述第一延伸型钢(9)和所述第二延伸型钢(10)分别设置在所述外筒(1)两端外侧，所述第一延伸型钢(9)和所述第二延伸型钢(10)共同所在的直线与所述外筒(1)的长度方向一致。

8.根据权利要求7所述的拉压对称的支撑装置，其特征在于，所述第一隔板(5)和所述第四隔板(8)分别固定于所述外筒(1)的两个端部，所述第一隔板(5)与两个所述第一侧板(11)之间均形成所述缝隙(12)，所述内筒(2)的两个第二侧板(22)的一端能够分别从两个所述缝隙(12)中伸出所述外筒(1)；

所述第一延伸型钢(9)的第一端板分别与伸出所述外筒(1)的两个所述第二侧板(22)端部固定连接，所述第一延伸型钢(9)以第一中板所在的平面垂直于所述第一隔板(5)的平面的方向设置；

所述第二延伸型钢(10)的第二端板与所述第四隔板(8)固定连接，所述第二延伸型钢(10)的第二中板以所在的平面垂直于所述第四隔板(8)的平面的方向与所述第四隔板(8)固定连接。

9.根据权利要求8所述的拉压对称的支撑装置，其特征在于，所述第一延伸型钢(9)与伸出所述外筒(1)的两个所述第二侧板(22)端部焊接，所述第二延伸型钢(10)与所述第四隔板(8)焊接。

10.根据权利要求8所述的拉压对称的支撑装置，其特征在于，所述第一端板、所述第一中板、所述第二端板和所述第二中板上均开设有螺栓孔。