CN220149230U - 一种绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，属于能源技术领域。本实用新型提供了一种绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，包括电解水制氢装置、空分装置、合成氨装置、氨氧化装置以及酸吸收装置；电解水制氢装置的氢气输出端和空分装置的氮气出气端均与合成氨装置相连通；空分装置的氧气出气端和合成氨装置的输出端均与氨氧化装置相连通；氨氧化装置的出气端与酸吸收装置相连通；酸吸收装置的出气端与氨氧化装置相连通。此封闭循环系统将绿电制绿氨以及绿氨制硝酸一体化，用绿氢与氮气制成绿氨，同时，耦合电解水制氧和空分制氧技术，将绿电制绿氨副产氧气送入氨氧化系统封闭循环制得硝酸，实现绿氨零碳排放和和硝酸清洁生产。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，属于能源技术领域。
背景技术
氢能是一种来源广泛、清洁无碳、灵活高效且应用场景丰富的二次能源，可以解决可再生电力能源消纳和储存的问题。由于氢具有密度小、扩散能力强、易燃易爆(在空气中爆炸极限为4～75％)、氢脆和储存难等特殊的物理性质，因此，安全高效的储运及应用技术是氢能产业大规模发展的关键所在，也是制约氢能产业经济性发展的瓶颈。而解决氢能储运问题是氢能安全高效使用的必要前提，也是氢能全产业链降低成本的关键一环。
电解水制氢是指在直流电的作用下，通过电化学过程将水分子分解为氢气和氧气，分别在阴、阳极析出。目前，氢能主要通过电解水制氢生产。若能使用可再生能源电解水制取绿氢作为原料直接合成绿氨不仅可以实现新能源的本地化有效消纳，还可显著降低化工行业的碳排放。
硝酸是氢氨发展下游产业链的关键化学品，现行空气加压氨氧化制硝酸工艺，生产每吨硝酸排放尾气中含NOx污染物1.7kg，造成严重的环境污染，不利于可持续发展。若能使用绿氨制硝酸，并且，解决绿氨制硝酸过程中的尾气排放问题，不仅实现硝酸的清洁生产，还可进一步降低化工行业的碳排放。
实用新型内容
为解决上述缺陷，本实用新型提供了一种绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，所述绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统包括电解水制氢装置、空分装置、合成氨装置、氨氧化装置以及酸吸收装置；所述电解水制氢装置的氢气输出端和所述空分装置的氮气出气端均与合成氨装置相连通，使得电解水制氢装置产生的氢气以及空分装置产生的氮气能够共同进入合成氨装置中，在合成氨催化剂(例如，A202型或ZA-5型催化剂)的作用下进行反应，生成液氨；所述空分装置的氧气出气端和所述合成氨装置的输出端均与氨氧化装置相连通，使得空分装置产生的氧气以及合成氨装置生成的氨气能够共同进入氨氧化装置中，在氨氧化催化剂(例如，铂系催化剂)的作用下进行反应，生成NOx(NOx为一氧化氮和二氧化氮混合物)；所述氨氧化装置的出气端与所述酸吸收装置相连通，使得氨氧化装置中产生的NOx(指二氧化氮)能够进入酸吸收装置中，与水反应生成硝酸；所述酸吸收装置的出气端与所述氨氧化装置相连通，使得酸吸收装置中未反应的NOx(指一氧化氮)能够重新进入氨氧化装置进行氧化反应。
在本实用新型的一种实施方式中，所述电解水制氢装置和合成氨装置之间设有氢气压缩装置；所述氢气压缩装置包括第一氢气压缩机和氢气高压储罐；所述第一氢气压缩机的进气端与电解水制氢装置的氢气输出端相连通，出气端与氢气高压储罐的进气端相连通，使得电解水制氢装置产生的氢气能够在高压的状态下进入氢气高压储罐；所述氢气高压储罐的出气端与合成氨装置相连通，所述空分装置的进气端与空气相连通，氮气出气端与合成氨装置相连通，使得氢气高压储罐中的高压氢气以及空分装置产生的氮气能够共同进入合成氨装置中，在合成氨催化剂的作用下进行反应，生成液氨。
在本实用新型的一种实施方式中，所述合成氨装置包括依次相连的氨合成塔、换热组件、氨气闪蒸组件以及冷剂输送装置；所述氢气高压储罐的出气端与氨合成塔相连通，所述空分装置的氮气出气端与氨合成塔相连通，使得氢气高压储罐中的高压氢气以及空分装置产生的氮气能够共同进入氨合成塔中，在其装填的合成氨催化剂的作用下进行反应，生成氨气；所述冷剂输送装置包括冷剂输入管道和冷剂输出管道；所述冷剂输入管道的输出端与换热组件相连通，所述冷剂输出管道的输入端与换热组件相连通，所述氨气闪蒸组件的出气端与液氨储罐相连通，使得氨合成塔中生成的氨气能够先经换热组件换热和冷凝液化，再经氨气闪蒸组件提纯，生成液氨并进入液氨储罐。
在本实用新型的一种实施方式中，所述氢气高压储罐与氨合成塔之间设有压力调节器；所述压力调节器的进气端与氢气高压储罐相连通，出气端与氨合成塔相连通，使得氢气高压储罐中的高压氢气能够先经压力调节器调节至氨合成塔所需的压力，再与空分装置产生的氮气共同进入氨合成塔中，在其装填的合成氨催化剂的作用下进行反应，生成氨气。
在本实用新型的一种实施方式中，所述合成氨装置还包括合成气循环组件；所述合成气循环组件包括合成气循环管道；所述合成气循环管道依次连接氨气闪蒸组件、换热组件和压力调节器，使得氨气闪蒸组件排出的循环合成气能够与氢气高压储罐中的高压氢气混合后，先经压力调节器调节至氨合成塔所需的压力，再与空分装置产生的氮气共同进入氨合成塔中，在合成氨催化剂的作用下进行反应，生成氨气。
在本实用新型的一种实施方式中，所述换热组件包括依次相连的一级换热器和二级换热器；所述冷剂输入管道的输出端与二级换热器相连通，所述冷剂输出管道的输入端与二级换热器相连通。
在本实用新型的一种实施方式中，所述氨气闪蒸组件包括依次相连的一级氨气闪蒸罐和二级氨气闪蒸罐；所述合成气循环管道依次连接一级氨气闪蒸罐、二级换热器、一级换热器和压力调节器。
在本实用新型的一种实施方式中，所述合成氨装置还包括驰放气输出组件；所述驰放气输出组件包括驰放气输出管道；所述驰放气输出管道的一端与二级氨气闪蒸罐相连通，另一端与火炬系统相连通，使得二级氨气闪蒸罐产生的驰放气能够在火炬系统进行燃烧。
在本实用新型的一种实施方式中，所述压力调节器为压力调节阀和/或第二氢气压缩机。
在本实用新型的一种实施方式中，所述电解水制氢装置和氨氧化装置之间设有第一氧气压缩机；所述空分装置和氨氧化装置之间设有第二氧气压缩机；所述氨氧化装置包括依次相连的氧气高压储罐和氨氧化塔；所述第一氧气压缩机的进气端与电解水制氢装置的氧气输出端相连通，出气端与氧气高压储罐的进气端相连通，使得电解水制氢装置产生的氧气能够在高压的状态下进入氧气高压储罐；所述空分装置的进气端与空气相连通，氧气出气端与氧气高压储罐的进气端相连通，使得空分装置产生的氧气能够在高压的状态下进入氧气高压储罐；所述氧气高压储罐的出气端与氨氧化塔相连通，所述液氨储罐的输出端与氨氧化塔相连通，使得氧气高压储罐中的高压氧气以及液氨储罐中的液氨能够共同进入氨氧化塔中，在氨氧化催化剂的作用下进行反应，生成NOx(NOx为一氧化氮和二氧化氮混合物)。
在本实用新型的一种实施方式中，所述液氨储罐与氨氧化塔之间设有气化器；所述气化器的输入端与液氨储罐相连通，输出端与氨氧化塔相连通，使得液氨储罐中的液氨能够以氨气的形式与氧气高压储罐中的高压氧气共同进入氨氧化塔中，在其装填的氨氧化催化剂的作用下进行反应，生成NOx。
在本实用新型的一种实施方式中，所述酸吸收装置包括酸吸收塔；所述氨氧化塔的出气端与酸吸收塔相连通，使得氨氧化塔中产生的NOx(指二氧化氮)能够进入酸吸收塔中，与水反应生成硝酸。
在本实用新型的一种实施方式中，所述酸吸收装置还包括水供应装置；所述水供应装置的输出端与酸吸收塔相连通，使得氨氧化塔中产生的NOx能够在酸吸收塔中与水反应生成硝酸。
在本实用新型的一种实施方式中，所述酸吸收塔和氨氧化塔之间设有NOx闪蒸组件；所述NOx闪蒸组件的进气端与酸吸收塔相连通，出气端与氨氧化塔相连通，使得酸吸收塔中未反应的NOx(指一氧化氮)能够经NOx闪蒸组件脱水后，重新进入氨氧化塔进行氧化反应。
在本实用新型的一种实施方式中，所述NOx闪蒸组件包括NOx闪蒸罐。
在本实用新型的一种实施方式中，所述电解水制氢装置包括电解池；所述电解池的氢气输出端为阴极槽，氧气输出端为阳极槽；所述第一氢气压缩机的进气端与电解池的阴极槽相连通，使得电解池的阴极槽产生的氢气能够在高压的状态下进入氢气高压储罐；所述第一氧气压缩机的进气端与电解池的阳极槽相连通，使得电解池的阳极槽产生的氧气能够在高压的状态下进入氧气高压储罐。
在本实用新型的一种实施方式中，所述电解池为碱性(AWE)电解池或质子交换膜(PEM)电解池。
本实用新型技术方案，具有如下优点：
本实用新型提供了一种绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，所述绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统包括电解水制氢装置、空分装置、合成氨装置、氨氧化装置以及酸吸收装置；所述电解水制氢装置的氢气输出端和所述空分装置的氮气出气端均与合成氨装置相连通；所述空分装置的氧气出气端和所述合成氨装置的输出端均与氨氧化装置相连通；所述氨氧化装置的出气端与酸吸收装置相连通；所述酸吸收装置的出气端与氨氧化装置相连通。所述绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统将绿电制绿氨以及绿氨制硝酸一体化，用绿氢与氮气制成绿氨，同时，耦合电解水制氧和空分制氧技术，将绿电制绿氨副产氧气送入氨氧化系统封闭循环制得硝酸，从而解决硝酸生产过程中尾气排放问题，实现绿氨零碳排放和和硝酸清洁生产。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1：绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统的结构示意图。
图1中，1电解池；2第一氢气压缩机；3氢气高压储罐；4空分装置；5第一氧气压缩机；6第二氧气压缩机；7一级氨气闪蒸罐；8二级氨气闪蒸罐；9第二氢气压缩机；10氨合成塔；11一级换热器；12二级换热器；13液氨储罐；14氧气高压储罐；15氨氧化塔；16酸吸收塔；17气化器；18NOx闪蒸罐。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本实用新型，并不局限于所述最佳实施方式，不对本实用新型的内容和保护范围构成限制，任何人在本实用新型的启示下或是将本实用新型与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本实用新型相同或相近似的产品，均落在本实用新型的保护范围之内。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
下述实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1：一种绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统
如图1所示，本实施例提供了一种绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，所述绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统包括电解水制氢装置、空分装置4、合成氨装置、氨氧化装置以及酸吸收装置；所述电解水制氢装置的氢气输出端和所述空分装置4的氮气出气端均与合成氨装置相连通，使得电解水制氢装置产生的氢气以及空分装置4产生的氮气能够共同进入合成氨装置中，在合成氨催化剂(例如，A202型或ZA-5型催化剂)的作用下进行反应，生成液氨；所述空分装置4的氧气出气端和所述合成氨装置的输出端均与氨氧化装置相连通，使得空分装置4产生的氧气以及合成氨装置生成的氨气能够共同进入氨氧化装置中，在氨氧化催化剂(例如，铂系催化剂)的作用下进行反应，生成NOx(NOx为一氧化氮和二氧化氮混合物)；所述氨氧化装置的出气端与所述酸吸收装置相连通，使得氨氧化装置中产生的NOx(指二氧化氮)能够进入酸吸收装置中，与水反应生成硝酸；所述酸吸收装置的出气端与所述氨氧化装置相连通，使得酸吸收装置中未反应的NOx(指一氧化氮)能够重新进入氨氧化装置进行氧化反应。
作为优选，所述电解水制氢装置和合成氨装置之间设有氢气压缩装置；所述氢气压缩装置包括第一氢气压缩机2和氢气高压储罐3；所述第一氢气压缩机2的进气端与电解水制氢装置的氢气输出端相连通，出气端与氢气高压储罐3的进气端相连通，使得电解水制氢装置产生的氢气能够在高压的状态下进入氢气高压储罐3；所述氢气高压储罐3的出气端与合成氨装置相连通，所述空分装置4的进气端与空气相连通，氮气出气端与合成氨装置相连通，使得氢气高压储罐3中的高压氢气以及空分装置4产生的氮气能够共同进入合成氨装置中，在合成氨催化剂的作用下进行反应，生成液氨。
作为优选，所述合成氨装置包括依次相连的氨合成塔10、换热组件、氨气闪蒸组件以及冷剂输送装置；所述氢气高压储罐3的出气端与氨合成塔10相连通，所述空分装置4的氮气出气端与氨合成塔10相连通，使得氢气高压储罐3中的高压氢气以及空分装置4产生的氮气能够共同进入氨合成塔10中，在其装填的合成氨催化剂的作用下进行反应，生成氨气；所述冷剂输送装置包括冷剂输入管道和冷剂输出管道；所述冷剂输入管道的输出端与换热组件相连通，所述冷剂输出管道的输入端与换热组件相连通，所述氨气闪蒸组件的出气端与液氨储罐13相连通，使得氨合成塔10中生成的氨气能够先经换热组件换热和冷凝液化，再经氨气闪蒸组件提纯，生成液氨并进入液氨储罐13。
作为优选，所述氢气高压储罐3与氨合成塔10之间设有压力调节器；所述压力调节器的进气端与氢气高压储罐3相连通，出气端与氨合成塔10相连通，使得氢气高压储罐3中的高压氢气能够先经压力调节器调节至氨合成塔10所需的压力，再与空分装置4产生的氮气共同进入氨合成塔10中，在其装填的合成氨催化剂的作用下进行反应，生成氨气。
作为优选，所述合成氨装置还包括合成气循环组件；所述合成气循环组件包括合成气循环管道；所述合成气循环管道依次连接氨气闪蒸组件、换热组件和压力调节器，使得氨气闪蒸组件排出的循环合成气能够与氢气高压储罐3中的高压氢气混合后，先经压力调节器调节至氨合成塔10所需的压力，再与空分装置4产生的氮气共同进入氨合成塔10中，在合成氨催化剂的作用下进行反应，生成氨气。
作为优选，所述换热组件包括依次相连的一级换热器11和二级换热器12；所述冷剂输入管道的输出端与二级换热器12相连通，所述冷剂输出管道的输入端与二级换热器12相连通。
作为优选，所述氨气闪蒸组件包括依次相连的一级氨气闪蒸罐7和二级氨气闪蒸罐8；所述合成气循环管道依次连接一级氨气闪蒸罐7、二级换热器12、一级换热器11和压力调节器。
作为优选，所述合成氨装置还包括驰放气输出组件；所述驰放气输出组件包括驰放气输出管道；所述驰放气输出管道的一端与二级氨气闪蒸罐8相连通，另一端与火炬系统相连通，使得二级氨气闪蒸罐8产生的驰放气能够在火炬系统进行燃烧。
作为优选，所述压力调节器为压力调节阀和/或第二氢气压缩机9。
作为优选，所述电解水制氢装置和氨氧化装置之间设有第一氧气压缩机5；所述空分装置4和氨氧化装置之间设有第二氧气压缩机6；所述氨氧化装置包括依次相连的氧气高压储罐14和氨氧化塔15；所述第一氧气压缩机5的进气端与电解水制氢装置的氧气输出端相连通，出气端与氧气高压储罐14的进气端相连通，使得电解水制氢装置产生的氧气能够在高压的状态下进入氧气高压储罐14；所述空分装置4的进气端与空气相连通，氧气出气端与氧气高压储罐14的进气端相连通，使得空分装置4产生的氧气能够在高压的状态下进入氧气高压储罐14；所述氧气高压储罐14的出气端与氨氧化塔15相连通，所述液氨储罐13的输出端与氨氧化塔15相连通，使得氧气高压储罐14中的高压氧气以及液氨储罐13中的液氨能够共同进入氨氧化塔15中，在氨氧化催化剂的作用下进行反应，生成NOx(NOx为一氧化氮和二氧化氮混合物)。
作为优选，所述液氨储罐13与氨氧化塔15之间设有气化器17；所述气化器17的输入端与液氨储罐13相连通，输出端与氨氧化塔15相连通，使得液氨储罐13中的液氨能够以氨气的形式与氧气高压储罐14中的高压氧气共同进入氨氧化塔15中，在其装填的氨氧化催化剂的作用下进行反应，生成NOx。
作为优选，所述酸吸收装置包括酸吸收塔16；所述氨氧化塔15的出气端与酸吸收塔16相连通，使得氨氧化塔15中产生的NOx(指二氧化氮)能够进入酸吸收塔16中，与水反应生成硝酸。
作为优选，所述酸吸收装置还包括水供应装置；所述水供应装置的输出端与酸吸收塔16相连通，使得氨氧化塔15中产生的NOx能够在酸吸收塔16中与水反应生成硝酸。
作为优选，所述酸吸收塔16和氨氧化塔15之间设有NOx闪蒸组件；所述NOx闪蒸组件的进气端与酸吸收塔16相连通，出气端与氨氧化塔15相连通，使得酸吸收塔16中未反应的NOx(指一氧化氮)能够经NOx闪蒸组件脱水后，重新进入氨氧化塔15进行氧化反应。
作为优选，所述NOx闪蒸组件包括NOx闪蒸罐18。
作为优选，所述电解水制氢装置包括电解池1；所述电解池1的氢气输出端为阴极槽，氧气输出端为阳极槽；所述第一氢气压缩机2的进气端与电解池1的阴极槽相连通，使得电解池1的阴极槽产生的氢气能够在高压的状态下进入氢气高压储罐3；所述第一氧气压缩机5的进气端与电解池1的阳极槽相连通，使得电解池1的阳极槽产生的氧气能够在高压的状态下进入氧气高压储罐14。
作为优选，所述电解池1为碱性(AWE)电解池1或质子交换膜(PEM)电解池1。
使用上述绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统合成绿氨和硝酸的过程如下：
可再生能源产生的电力通过电解池1进行电解水，阳极槽产生氧气，阴极槽产生氢气(即绿氢)，阳极槽产生的氧气经过第一氧气压缩机5压缩后，进入氧气高压储罐14进行存储；阴极槽产生的氢气经过第一氢气压缩机2压缩至5～50MPa后，进入氢气高压储罐3进行存储；空分装置4产生的氧气经过第二氧气压缩机6压缩后，进入氧气高压储罐14进行存储；
氢气高压储罐3中储存的氢气、空分装置4产生的氮气和一级氨气闪蒸罐7产生的循环合成气先经过压力调节阀或第二氢气压缩机9调节至氨合成塔10所需的压力，再进入装有合成氨催化剂的氨合成塔10中进行反应，得到氨气；
氨气先经过一级换热器11和二级换热器12进行换热和冷凝液化，再经过一级氨气闪蒸罐7，一级氨气闪蒸罐7顶排出的循环合成气，由第二氢气压缩机9重新送至氨合成塔10进行反应，一级氨气闪蒸罐7底粗液氨送至二级氨气闪蒸罐8进行再次提纯，二级闪蒸罐底部得到液氨(即绿氨)，灌顶排出的驰放气送至火炬系统进行燃烧；二级闪蒸罐底部得到的液氨进入液氨储罐13进行存储；
液氨储罐13中的液氨经过气化器17，得到氨气；氧气高压储罐14中储存的氧气和氨气进入装有氨氧化催化剂的氨氧化塔15中进行反应，生成NOx(NOx为一氧化氮和二氧化氮混合物)；氨氧化塔15中的NOx进至酸吸收塔16，NOx中的二氧化氮与水反应生成硝酸，NOx中未反应的一氧化氮经NOx闪蒸罐18脱水后，重新进入氨氧化塔15进行氧化反应。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统包括电解水制氢装置、空分装置、合成氨装置、氨氧化装置以及酸吸收装置；所述电解水制氢装置的氢气输出端和所述空分装置的氮气出气端均与合成氨装置相连通；所述空分装置的氧气出气端和所述合成氨装置的输出端均与氨氧化装置相连通；所述氨氧化装置的出气端与所述酸吸收装置相连通；所述酸吸收装置的出气端与所述氨氧化装置相连通。
2.根据权利要求1所述的绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述电解水制氢装置和合成氨装置之间设有氢气压缩装置；所述氢气压缩装置包括第一氢气压缩机和氢气高压储罐；所述第一氢气压缩机的进气端与电解水制氢装置的氢气输出端相连通，出气端与氢气高压储罐的进气端相连通；所述氢气高压储罐的出气端与合成氨装置相连通，所述空分装置的进气端与空气相连通，氮气出气端与合成氨装置相连通。
3.根据权利要求2所述的绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述合成氨装置包括依次相连的氨合成塔、换热组件、氨气闪蒸组件以及冷剂输送装置；所述氢气高压储罐的出气端与氨合成塔相连通，所述空分装置的氮气出气端与氨合成塔相连通；所述冷剂输送装置包括冷剂输入管道和冷剂输出管道；所述冷剂输入管道的输出端与换热组件相连通，所述冷剂输出管道的输入端与换热组件相连通，所述氨气闪蒸组件的出气端与液氨储罐相连通。
4.根据权利要求3所述的绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述氢气高压储罐与氨合成塔之间设有压力调节器；所述压力调节器的进气端与氢气高压储罐相连通，出气端与氨合成塔相连通。
5.根据权利要求4所述的绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述合成氨装置还包括合成气循环组件；所述合成气循环组件包括合成气循环管道；所述合成气循环管道依次连接氨气闪蒸组件、换热组件和压力调节器。
6.根据权利要求5所述的绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述换热组件包括依次相连的一级换热器和二级换热器；所述冷剂输入管道的输出端与二级换热器相连通，所述冷剂输出管道的输入端与二级换热器相连通。
7.根据权利要求6所述的绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述氨气闪蒸组件包括依次相连的一级氨气闪蒸罐和二级氨气闪蒸罐；所述合成气循环管道依次连接一级氨气闪蒸罐、二级换热器、一级换热器和压力调节器。
8.根据权利要求7所述的绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述合成氨装置还包括驰放气输出组件；所述驰放气输出组件包括驰放气输出管道；所述驰放气输出管道的一端与二级氨气闪蒸罐相连通，另一端与火炬系统相连通。
9.根据权利要求3～8任一项所述的绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述电解水制氢装置和氨氧化装置之间设有第一氧气压缩机；所述空分装置和氨氧化装置之间设有第二氧气压缩机；所述氨氧化装置包括依次相连的氧气高压储罐和氨氧化塔；所述第一氧气压缩机的进气端与电解水制氢装置的氧气输出端相连通，出气端与氧气高压储罐的进气端相连通；所述空分装置的进气端与空气相连通，氧气出气端与氧气高压储罐的进气端相连通；所述氧气高压储罐的出气端与氨氧化塔相连通，所述液氨储罐的输出端与氨氧化塔相连通。
10.根据权利要求9所述的绿电制绿氨联产硝酸封闭循环系统，其特征在于，所述液氨储罐与氨氧化塔之间设有气化器；所述气化器的输入端与液氨储罐相连通，输出端与氨氧化塔相连通。
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