CN219976819U - 一种卧式气液分离器 - Google Patents

Abstract

一种卧式气液分离器，涉及制冷设备领域。本申请提供了一种卧式气液分离器包括分离器壳体、分别连接于分离器壳体两端顶部的进气管和出气管、设于分离器壳体底部的集液回油口和出液口及气体分配器，进气管的底部延伸至分离器壳体内的水平中心线以下；气体分配器包括底部封闭且顶部与进气管底部连通的分配筒，分配筒的外壁开设有多个分配孔。本申请提供的卧式气液分离器能够将来自蒸发器的过热气体经过进气管和气体分配器后进入分离器壳体内底部进行充分洗涤降温，从而解决吸气过热度过高的问题。

Description

一种卧式气液分离器

技术领域

本申请涉及制冷设备领域，具体而言，涉及一种卧式气液分离器。

背景技术

在工业制冷系统中一般会在蒸发器与压缩机之间安装气液分离器，当来自蒸发器的气体过热度低时，气体会夹带液滴进入压缩机后产生“液击”效应对压缩机造成损坏，此时需要气液分离器来防止吸气带液；当来自蒸发器或反应釜装置的气体过热度过高或者管道无效吸气过热度高时，会使压缩机排气温度过高而导致故障停机，影响系统稳定运行，缩短压缩机使用寿命。

现有气液分离器大多都是采用单一的重力分离或者多种组合的分离原理进行气液分离，仅能实现单纯的气液分离却无法解决上述吸气过热度过高的问题。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种卧式气液分离器，其能够将来自蒸发器的过热气体经过进气管和气体分配器后进入分离器壳体内底部进行充分洗涤降温，从而解决吸气过热度过高的问题。

本申请是这样实现的：

本申请提供一种卧式气液分离器，其包括：

分离器壳体；

进气管，连接于分离器壳体一端顶部且底部延伸至分离器壳体的水平中心线以下；

出气管，连接于分离器壳体另一端顶部；

集液回油口，设于分离器壳体另一端底部；

出液口，设于分离器壳体另一端底部；

气体分配器，包括底部封闭且顶部与进气管底部连通的分配筒，分配筒的外壁开设有多个分配孔。

在一些可选的实施方案中，分离器壳体的底壁靠近进气管一端设有热气旁通口。

在一些可选的实施方案中，分离器壳体的底壁连接有用于分散热气旁通口通入热气的热气分散组件，热气分散组件包括罩设于热气旁通口上的热气分散板及多个开设于热气分散板上的分散孔。

在一些可选的实施方案中，分离器壳体内壁连接有储液虹吸挡板，储液虹吸挡板的顶部延伸至分离器壳体的水平中心线，储液虹吸挡板的底部与分离器壳体底壁之间具有开口。

在一些可选的实施方案中，热气旁通口位于进气管和储液虹吸挡板之间。

在一些可选的实施方案中，分离器壳体内顶壁连接有贴壁流挡板，贴壁流挡板位于储液虹吸挡板远离热气旁通口的一侧。

在一些可选的实施方案中，贴壁流挡板的底壁高于储液虹吸挡板的顶壁。

在一些可选的实施方案中，分离器壳体内还连接有位于出气管下方的气液分离装置。

在一些可选的实施方案中，气液分离装置为V形的挡板。

在一些可选的实施方案中，气液分离装置为丝网除沫器。

本申请的有益效果是：本申请提供的卧式气液分离器通过将分离器壳体连接的进气管的底部延伸至分离器壳体内部的水平中心线以下，并在进气管的底部连接气体分配器，能够将来自蒸发器的过热气体经过进气管和气体分配器后进入分离器壳体内底部进行充分洗涤降温并产生混合充分的气液两相流体，从而解决吸气过热度过高的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例1提供的卧式气液分离器的剖视结构示意图；

图2为本申请实施例1提供的卧式气液分离器中气体分配器的结构示意图；

图3为本申请实施例1提供的卧式气液分离器中热气分散组件的结构示意图；

图4为本申请实施例2提供的卧式气液分离器的剖视结构示意图；

图5为沿图4中A-A剖面线的剖视图；

图6为本申请实施例3提供的卧式气液分离器的剖视结构示意图；

图7为本申请实施例3提供的卧式气液分离器中气液分离装置的结构示意图。

图中：100、分离器壳体；110、进气管；120、出气管；130、集液回油口；140、出液口；150、气体分配器；151、分配筒；152、分配孔；153、上环板；154、下封闭板；160、热气旁通口；170、热气分散组件；171、热气分散板；172、分散孔；173、顶板；174、侧板；175、端板；180、储液虹吸挡板；181、开口；190、贴壁流挡板；200、气液分离装置；201、V形挡板；202、端部封闭板；210、支座。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以下结合实施例对本申请的卧式气液分离器的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

如图1、图2、图3所示，本申请提供一种卧式气液分离器，其包括分离器壳体100、连接于分离器壳体100一端顶部的进气管110、连接于分离器壳体100另一端顶部的出气管120、设于分离器壳体100另一端底部的集液回油口130、设于分离器壳体100另一端底部出液口140及气体分配器150，分离器壳体100的两端底部分别连接有支座210，进气管110的底部延伸至分离器壳体100的水平中心线以下，分离器壳体100由筒体及两个分别连接于筒体两侧的封头组成；气体分配器包括顶部通过上环板153与进气管110底部连通的分配筒151，分配筒151的底部通过下封闭板154封闭，分配筒151的外壁开设有沿其周向间隔布置的分配孔152，分离器壳体100的底壁靠近进气管110一端设有热气旁通口160，分离器壳体100的底壁还连接有用于分散热气旁通口160通入热气的热气分散组件170，热气分散组件170包括罩设于热气旁通口160上的热气分散板171及间隔设于热气分散板171上的分散孔172，热气分散板171由顶板173、两个两端分别连接顶板173和分离器壳体100底壁的侧板174和两个端板175组成，端板175分别与顶板173一端、两个侧板174一端和分离器壳体100底壁连接，分散孔172设于顶板173上。

本申请实施例提供的卧式气液分离器使用时将首先来自蒸发器的过热气体经过进气管110通入分离器壳体100内，使过热气体通过进气管110通入延伸至分离器壳体100的水平中心线以下的气体分配器后进入洗涤区进行洗涤降温过程，过热气体通过顶部与进气管110底部连通的分配筒151外壁开设的分配孔152分散到洗涤区进行充分的降温产生混合充分的气液两相流体，从而解决吸气过热度过高的问题。

其中，分离器壳体100的底壁靠近进气管110一端设有热气旁通口160，在分离器壳体100内的液位过高时，作业人员能够通过热气旁通口160向分离器壳体100内通入热气，一方面能够加强洗涤区的气液混合过程，另一方面能够快速降低气液分离器内液体含量，防止因液位过高导致分离空间不足带液。

分离器壳体100的底壁还连接有用于分散热气旁通口160通入热气的热气分散组件170，热气分散组件170包括罩设于热气旁通口160上的热气分散板171及间隔设于热气分散板171上的分散孔172，当作业人员能够通过热气旁通口160向分离器壳体100内通入热气时，使用热气分散板171对通入的热气进行阻挡并利用分散孔172将热气均匀的分配到分离器壳体100底部洗涤区的液体中，起到加强洗涤区的气液混合过程的作用，能整体降低气液分离器内液体含量。

实施例2

如图4和图5所示，本申请实施例还提供了一种卧式气液分离器，其与实施例1提供的卧式气液分离器的结构大致相同，区别在于，本实施例中，分离器壳体100内壁连接有储液虹吸挡板180，储液虹吸挡板180的顶部延伸至分离器壳体100的水平中心线，储液虹吸挡板180的底部与分离器壳体100底壁之间具有开口181，热气旁通口160位于进气管110和储液虹吸挡板180之间；分离器壳体100内顶壁连接有贴壁流挡板190，贴壁流挡板190位于储液虹吸挡板180远离热气旁通口160的一侧，贴壁流挡板190的底壁高于储液虹吸挡板180的顶壁。

本申请实施例通过在分离器壳体100内顶壁连接有贴壁流挡板190，贴壁流挡板190一方面能够防止液体沿分离器壳体100内顶部产生贴壁流动而产生吸气带液风险，另一方面能够调整气液两相流体的流向角度，使气液两相流体通过贴壁流挡板190进行折流转向，并使液滴在重力沉降作用下完全分离形成干燥不含液滴的低温气体以便于加强气液分离效果；分离器壳体100内壁连接有储液虹吸挡板180隔离形成分离区与洗涤区，水平分离后的液态制冷剂沉降汇集在分离器壳体100内底部，储液虹吸挡板180的底部与分离器壳体100底壁之间具有开口181，洗涤区的气液混合换热剧烈，混合流体的平均密度低，而分离区为纯液体，在密度差的作用下自然形成一个热虹吸自循环流动，在不同的液位高度差的作用下能够调节洗涤区的供液量，并保持稳定供液，从而通过分离区液位控制的高低调整洗涤区过热气体降温的程度，进而控制混合区进入气液比含量，防止分离区分离负荷过高导致带液。

实施例3

如图6和图7所示，本申请实施例还提供了一种卧式气液分离器，其与实施例2提供的卧式气液分离器的结构大致相同，区别在于，本实施例中，分离器壳体100内还连接有位于出气管120下方的气液分离装置200，本实施例中，气液分离装置200为一端连接有端部封闭板202的V形挡板201。

本实施例通过在出气管120下方的气液分离装置200，能够在使气液两相流体通过贴壁流挡板190进行折流转向气液分离后，使分离后的气体进一步的绕过出气管120下方设置的作为气液分离装置200的V形挡板201折流分离后进入压缩机吸气管路，有效进行气液分离以避免气体会夹带液滴进入压缩机后产生液击效应对压缩机造成损坏。

在其他可选的实施例中，气液分离装置200还可以为丝网除沫器，即采用丝网分离的方法来保证有效的气液分离。

以上所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

Claims (10)

1.一种卧式气液分离器，其特征在于，其包括：

分离器壳体；

进气管，连接于所述分离器壳体一端顶部且底部延伸至所述分离器壳体的水平中心线以下；

出气管，连接于所述分离器壳体另一端顶部；

集液回油口，设于所述分离器壳体另一端底部；

出液口，设于所述分离器壳体另一端底部；

气体分配器，包括底部封闭且顶部与所述进气管底部连通的分配筒，所述分配筒的外壁开设有多个分配孔。

2.根据权利要求1所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述分离器壳体的底壁靠近所述进气管一端设有热气旁通口。

3.根据权利要求2所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述分离器壳体的底壁连接有用于分散所述热气旁通口通入热气的热气分散组件，所述热气分散组件包括罩设于所述热气旁通口上的热气分散板及多个开设于所述热气分散板上的分散孔。

4.根据权利要求2所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述分离器壳体内壁连接有储液虹吸挡板，所述储液虹吸挡板的顶部延伸至所述分离器壳体的水平中心线，所述储液虹吸挡板的底部与所述分离器壳体底壁之间具有开口。

5.根据权利要求4所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述热气旁通口位于所述进气管和所述储液虹吸挡板之间。

6.根据权利要求4所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述分离器壳体内顶壁连接有贴壁流挡板，所述贴壁流挡板位于所述储液虹吸挡板远离所述热气旁通口的一侧。

7.根据权利要求6所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述贴壁流挡板的底壁高于所述储液虹吸挡板的顶壁。

8.根据权利要求1所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述分离器壳体内还连接有位于所述出气管下方的气液分离装置。

9.根据权利要求8所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述气液分离装置为V形的挡板。

10.根据权利要求8所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述气液分离装置为丝网除沫器。