CN219930184U - 一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置，涉及铸造技术领域，包括炉本体，所述炉本体的顶部通过铰链旋转连接有顶盖，所述炉本体的外壁一侧固定连通有测压仪。本实用新型中，在原有的热处理设备的基础上，通过调整热处理工艺，解决了5A双相钢薄壁件热处理裂纹和麻点的问题，减少了产品的报废率，给集团节约热处理成本又保证了产品交期，获得客户批量订单，给集团带来了极大的经济效益，真正做到节能、环保、易操作，收益好的效果，且提高了产品质量，减少了铸件麻点、裂纹产生，减少了生产成本，提高了产品的合格率，节能、环保。

Description

一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，尤其涉及一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置。

背景技术

随着国家大力发展水电、核电等清洁能源的环保要求，急需生产一大批高强度、抗腐蚀双相钢泵阀、叶轮铸件，来满足水电站、核电站的建设需求；为确保产品优良性能，双相钢必须进行热处理；热处理有升温、保温、冷却三个过程，如何控制升温、保温、冷却这三个阶段，是制定热处理工艺的关键，也是保证产品质量的关键。双相不锈钢(简称双相钢)是在其固溶组织中铁素体相与奥氏体相约各占一半，一般量少相的含量也需要达到30％。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性等特点。

在众多双相钢热处理中，只有A955/A8905A(以下简称5A双相钢)在热处理的过程中易产生麻点和裂纹、导致因铸件表面麻点、裂纹报废率达50％，给公司带来经济损失；为了消除双相钢热处理过程中产生裂纹、麻点等问题，必须对5A双相钢泵体、叶轮等铸件热处理工艺过程进行调整；来满足客户要求。

现有5A双相钢热处理工艺的缺点有：

1.装炉前的无防氧化措施：铸件在清砂后、抛丸、切割浇冒口，初检合格后装入料盘，直接进入热处理炉；没有对铸件表面进行防氧化处理，铸件表面因高温氧化而产生麻点，增加铸件表面清理的工作量，严重的导致铸件报废，增加生产的成本，减少产品收益，延误了交期；

2.未采用低温进炉，炉膛温度仅控制在350℃以下即可，升温时铸件厚薄处的升温有很大温差，易产生应力裂纹；

3.升温速度没有控制：仅要求升温速度≤120℃/h即可，没有等温和均温阶段，这样铸件在加热的过程中铸件的表面和心部产生温度差，同一铸件厚薄处的温度差增大，增加铸件的热应力，铸件升温过程中易产生热裂纹；

4.当铸件随炉升到1140±10℃，根据铸件壁厚保温一定时间，再炉冷至1060±15℃后，再保温0.5h，出炉水冷；随炉升温，不加控制，导致双相钢在不当的热处理过程中会析出大量σ相和麻点、断裂，原热处理工艺处理后铸件裂纹处金相组织是铁素体+奥氏体，中有明显的裂纹痕迹，这些缺陷的出现，预示需对热处理工艺进行调整，减少高温氧化、σ相和裂纹；

5.若热处理工艺不调整，铸件表面麻点、裂纹问题得不到解决，增加工人精整工作量；严重的裂纹导致报废，既增加生产成本、工人的劳动强度，又影响了产品交期，给集团声誉带来不良影响。

实用新型内容

本实用新型的目的是在于提供一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置，以便解决上述背景中所提出的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置，包括炉本体，所述炉本体的顶部通过铰链旋转连接有顶盖，所述炉本体的外壁一侧固定连通有测压仪，所述炉本体的底部固定插设有四个支撑腿，所述炉本体的外壁一侧开设有加料口，所述炉本体与顶盖的外壁一侧固定安装有锁块。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于，

1、本实用新型中，在原有的热处理设备的基础上，通过调整热处理工艺，解决了5A双相钢薄壁件热处理裂纹和麻点的问题，减少了产品的报废率，给集团节约热处理成本又保证了产品交期，获得客户批量订单，给集团带来了极大的经济效益，真正做到节能、环保、易操作，收益好的效果。

2、本实用新型中，采用防氧化、防变形、控制铸件升温速度、控温措施及入水温度和固溶效果；提高了产品质量，减少了铸件麻点、裂纹产生，减少了生产成本，提高了产品的合格率，节能、环保。

附图说明

图1为本实用新型提出一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置中的主视结构平面图；

图2为本实用新型提出一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置中的工作流程图；

图3为本实用新型提出一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置中的工艺示意图；

图4为本实用新型提出一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置中的热处理工艺示意图。

图例说明：

1、炉本体；2、顶盖；3、测压仪；4、支撑腿；5、加料口；6、锁块。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例1，如图1-图4所示，本实用新型提供一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置，包括炉本体1，炉本体1的顶部通过铰链旋转连接有顶盖2，炉本体1的外壁一侧固定连通有测压仪3，炉本体1的底部固定插设有四个支撑腿4，炉本体1的外壁一侧开设有加料口5，炉本体1与顶盖2的外壁一侧固定安装有锁块6。

其整个实施例1达到的效果为，一、装炉前增加防氧化措施：铸件在清砂后、抛丸、切割浇冒口，初检表面质量合格后，a.装入料盘的铸件需涂上一层防氧化涂料，防止铸件在缓慢地升温和高温热处理过程中表面发生高温氧化；b.根据铸件的结构特点，选择直立或平卧摆放平直的料盘上或料框里，铸件摆放要平稳，不相互挤压，以防在高温下受压而变形或开裂；c.表面质量要求高的，需在铸件进炉时，在铸件再加3～4公斤木炭，防止铸件表面高温氧化而脱碳。

二、低温进炉：(图4.调整工艺后的热处理工艺示意图)150℃以下(低温)装入热处理炉，因5A双相钢热处理过程中热传导慢，铸件厚薄处的升温有温度差，改为低温进炉，减少铸件厚薄处的升温温度差，减少热应力，减少热裂；

三、采用缓慢升温和中途等温的升温方式：以升温速度V≤60℃/h升温处理(降低升温速度)，在温度达到650±15℃时(等温)，保温1.0—2.0h，等温的目的是减少铸件内外温差，得到整个铸件均温的目的；再以≤80℃/h升温速度，这样在缓慢升温后，减少了铸件温差，而产生的热应力和组织应力；

四、保温：当温度升到1140±10℃，根据铸件壁厚保温一定时间，再次均匀铸件整体温度。

五、降温、保温后入水冷却：再炉冷至1060±15℃后，再保温0.5h，出炉水冷，这样降低铸件出炉入水温度，减少了铸件入水急冷时的热应力，避免了裂纹的产生，此热处理工艺调整后铸件表面未出现麻点和裂纹，工艺调整后铸件合格的铁素体+奥氏体金相组织。

工作原理：装炉前的准备：a.铸件在清砂后、抛丸、切割浇冒口，初检表面质量合格后，装入料盘的铸件需涂上一层防氧化涂料，防止铸件在缓慢地升温和高温热处理过程中表面发生高温氧化；b.根据铸件的结构特点，选择直立或平卧摆放平直的料盘上或料框里，铸件摆放要平稳，不相互挤压，以防在高温下变形或开裂；c.表面质量要求高精铸件的，需在铸件进炉时，在铸件上面再加3～4公斤木炭，以减少氧化和脱碳；d.将热处理炉炉温降至150℃以下，检查电器设备，台车、炉门、控温设备是否完好，确保正常运行。

(2)进炉升温：将装在料盘铸件，随料盘吊在台车垫铁上，随台车入炉，关好炉门，送电运行，在控制柜上根据(图4.调整工艺后的热处理工艺示意图：2.V≤60℃/h升温，3.等温、保温，4.V≤80℃/h升温，5.到温、保温，6.炉冷，7.等温)进行温控数据设置并运行；

(3)炉冷、入水冷却：铸件入水固溶时，打开淬火池的进水口，打开淬火搅拌器，用淬火行车将整盘高温铸件从热处理炉中吊出，快速转运至淬火池中，铸件全部没入水中，让搅拌器的高速水喷向铸件，使铸件得到快速冷却的效果(避免热处理冷却过程中析出大量二次相，如：M23C6、Cr2N、R相、σ相等金属间相)，铸件固溶冷却后，对产品进行表面质量及性能检测，精整后，性能合格后入库。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (1)

1.一种用于消除双相钢薄壁件裂纹和麻点装置，其特征在于：包括炉本体(1)，所述炉本体(1)的顶部通过铰链旋转连接有顶盖(2)，所述炉本体(1)的外壁一侧固定连通有测压仪(3)，所述炉本体(1)的底部固定插设有四个支撑腿(4)，所述炉本体(1)的外壁一侧开设有加料口(5)，所述炉本体(1)与顶盖(2)的外壁一侧固定安装有锁块(6)。