CN219642987U - 一种无模组ctp电池模块 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种无模组CTP电池模块，将CTP电池模块安装在电池箱体上，包括第一电芯单元、第二电芯单元和中间端板。第一电芯单元和第二电芯单元分别由若干的电芯堆叠而成；中间端板设于第一电芯单元和第二电芯单元之间，分别与第一电芯单元和第二电芯单元固定连接。其中，中间端板固定安装在电池箱体上。本实用新型中电池包采用电芯‑箱体的结构设计。电芯进行S形串联方式，并且电芯单元中间设置中间端板，可实现电池模块成为一个整体。在电池设计上，通过减少模组相关结构件的使用，使得减少装配预留空间。另外，还可以根据设计需求，可通过增加中间端板做模块电芯数量的扩增，实现CTP电池模块的扩容。

Description

一种无模组CTP电池模块

技术领域

本实用新型涉及一种电池模块，特别是涉及一种无模组(CTP)电池模块。

背景技术

近年来，随着锂电池的广泛应用，锂电池安全一直以来是困扰行业发展的主要问题。电池箱失火问题在近年来不断出现，造成这一问题的主要原因在于电池能量密度过大导致模组或电池箱内部温度过高，当电芯温度超过极限温度时，电池就会发生热失控，轻则断电，重则失火，给人民生命及财产安全造成了极大的危害。由于锂电池行业都向着高能量密度这一标准靠拢，电芯往往都是和相邻电芯零贴，这会使得两块电芯的热量难以散发到电池模组外部，进一步造成热量集中，从而引发热失控。

电池包CTP(CelltoPack)技术，是将电芯→模组→整包这个制造过程简化为电芯→整包，去除模组这个中间状态，该技术可减低整包重量，从而提高能量密度。现有技术中的CTP电池包包括箱体结构和箱体内堆叠的方壳电芯，箱体底面与电芯底面之间涂有导热胶，电芯上表面设有与电芯极柱焊接的母线，由于箱体底板的平整度欠佳，使得堆叠在一起的各个电芯底面不齐平，引起各个电芯在高度上不一致，导致各电芯极柱高度差较大，不满足上方母线的焊接间隙需求，导致焊接质量较差，电池包具有安全隐患；除此以外，导热胶的涂敷厚度也无结构性限制，厚度均匀一致性较差。在无模组技术(CTP)中，需要利用固定机构将电芯直接固定到箱体内，然而，现有技术中缺少用于固定电芯的器件，采用传统定位器件难以与电芯适配，占用空间较大，且不利于确保电芯稳固。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种无模组(CTP)电池模块，用于解决现有技术中，由电芯组装成电芯模组，再将电芯模组集成进电池箱体中。并且，电芯模组制作过程比较复杂，需要通过大量电芯模组结构件进行组装。同时，还因为装配时，存在过盈配合的要求，在每一个电芯模组的安装都需要留出电芯模组两侧的安装空间，所以多模组的电池包结构会因安装需求而导致有效空间的浪费的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种无模组CTP电池模块，CTP电池模块安装在电池箱体上，包括：

第一电芯单元，所述第一电芯单元由若干的电芯堆叠而成；

第二电芯单元，所述第二电芯单元由若干的电芯堆叠而成；

中间端板，所述中间端板设于所述第一电芯单元和所述第二电芯单元之间，并分别与所述第一电芯单元和所述第二电芯单元固定连接；

其中，所述中间端板固定安装在所述电池箱体上。

于本实用新型的一实施例中，所述中间端板采用中空结构，所述中空结构的上部设有加强筋，所述中空结构的下部为凹槽结构。

于本实用新型的一实施例中，所述中间端板的顶部设有塑胶件安装孔、模块定位孔、固定钢板安装孔和箱盖支架凹槽；所述箱盖支架凹槽为所述中间端板的中部，由顶部向下一体成型的凹槽，所述箱盖支架通过所述箱盖支架凹槽的箱盖支架安装孔固定连接。

于本实用新型的一实施例中，所述电池箱体上设有箱体横梁，所述箱体横梁嵌于所述中间端板的凹槽结构中、并固定连接，使得所述中间端板通过所述箱体横梁与所述电池箱体固定连接。

于本实用新型的一实施例中，所述中间端板包括端板第一侧和与所述端板第一侧相对应的所述端板第二侧，所述端板第一侧和所述端板第二侧分别固定有绝缘片；所述绝缘片的两端分别设有折弯边，所述折弯边沿所述中间端板的相反方向折弯形成。

于本实用新型的一实施例中，所述电池箱体上还固设有前端板和后端板，所述前端板和所述后端板分别平行设于所述箱体横梁的两侧。

于本实用新型的一实施例中，在装配所述第一电芯单元和所述第二电芯单元时，首先将所述第一电芯单元与所述中间端板的所述端板第一侧的绝缘片固定连接，继而将所述第二电芯单元与所述端板第二侧的绝缘片固定连接，最终使得所述第一电芯单元、所述第二电芯单元和所述中间端板成为一个电芯模块。

于本实用新型的一实施例中，所述前端板、所述箱体横梁和所述后端板上分别设有定位孔，将所述电芯模块通过工装吊装到所述电池箱体的上方，并分别通过设于所述前端板、所述箱体横梁和所述后端板上的定位栓穿过所述工装，且设于所述箱体横梁上的所述定位栓穿过所述中间端板上的所述模块定位孔，使得所述中间端板通过所述定位栓与所述箱体横梁定位并予以固定。

于本实用新型的一实施例中，所述第一电芯单元和所述第二电芯单元中，相邻所述电芯之间的电芯极柱的极性相反设置。

于本实用新型的一实施例中，所述电池箱体上还设置有固定钢板和塑胶件，所述固定钢板分别通过所述前端板和所述后端板的安装孔以及所述中间端板上的所述固定钢板安装孔将所述第一电芯单元和所述第二电芯单元分别限位在所述电池箱体中；所述塑胶件分别通过所述中间端板上的所述塑胶件安装孔，沿所述中间端板的轴向方向中心对称、并固定连接。

如上所述，本实用新型的一种无模组(CTP)电池模块，具有以下有益效果：

CTP电池模块没有采用模组结构，而是直接以电芯模块的形式直接入箱，这样能减少结构件的使用，减少重量的同时，增大箱体利用空间。但是，CTP模块如果只有电芯的话，在电池受到侧碰时，电芯会直接受到挤压，导致电芯漏液等危险情况，这也导致电池模块不能过长的原因。因为模块越长，电池的挤压受力面积也随之增大；通过设置中间端板结构连接电芯模块，中间端板采用了铝合金6061-T6作为基材，在挤压过程中能吸收一部分挤压能量，缓冲电芯收到的损伤。电芯之间以及电芯单元与中间端板之间，采用聚氨酯结构胶进行固定，保证电芯间较强的结合固定能力，进行电芯的有效限位。电池模块采用一体式结构，有利于电池的轻量化，减少各模块的重复结构和各模块的连接结构。

附图说明

图1为本实用新型的一种无模组CTP电池模块组装在电池箱体上的立体示意图。

图2为图1去除电芯的结构示意图。

图3为显示本实用新型的中间端板与箱体横梁之间配合关系的示意图。

图4为图1的中间端板位置的局部放大的示意图。

图5为本实用新型的一种无模组CTP电池模块的中间端板的立体示意图。

图6为显示本实用新型的第一电芯单元、第二电芯单元与中间端板相互配合关系的示意图。

图7中(a)为本实用新型的中间端板与电芯的绝缘片之间配合关系的结构示意图，(b)显示为绝缘片的结构示意图。

元件标号说明

电池箱体1、第一电芯单元11、第二电芯单元12、第一电芯13、第二电芯14、第三电芯15；

中间端板2、中空结构21、加强筋211、凹槽结构212、塑胶件安装孔22、模块定位孔23、固定钢板安装孔24、箱盖支架凹槽25、箱盖支架安装孔251、端板第一侧26、端板第二侧27；

箱体横梁3；

前端板41、后端板42；

箱盖支架5；

绝缘片6、折弯边61；

固定钢板7、固定钢板定位孔71；

塑胶件8。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其它优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。还应当理解，本实用新型实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本实用新型的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。

请参阅图1至图7。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

请参阅图1，本实用新型提供一种无模组CTP电池模块，CTP电池模块安装在电池箱体1上，包括：第一电芯单元11、第二电芯单元12和中间端板2。第一电芯单元11由若干的电芯堆叠而成；第二电芯单元12也由若干的电芯堆叠而成。中间端板2设于第一电芯单元11和第二电芯单元12之间，并分别与第一电芯单元11和第二电芯单元12固定连接。其中，中间端板2固定安装在电池箱体1上，使得第一电芯单元11和第二电芯单元12，通过中间端板2固定在电池箱体1上。电池箱体即电池包(PACK)，包括上箱体(上盖)和下箱体，电芯直接安装到电池箱体中。由电芯和中间端板2组成的电池模块通常固定在下箱体底板上，位于前端板41与后端板42之间。在与中间端板2对应的位置有箱体横梁3，箱体横梁3通过焊接固定在电池箱体1上。

结合图2到图5，中间端板2采用中空结构21，中空结构21的上部设有加强筋211，中空结构21的下部为凹槽结构212。为了实现电池包的轻量化，中间端板2不采用实心结构，而是中空结构21，但为了保证其结构强度，在内部增加了加强筋211。中间端板2的顶部设有塑胶件安装孔22、模块定位孔23、固定钢板安装孔24和箱盖支架凹槽25。箱盖支架凹槽23设置在中间端板2的中部，为中间端板2由顶部向下一体成型的凹槽。箱盖支架5通过箱盖支架凹槽25的箱盖支架安装孔251固定连接。其中，中间端板2的上端总共12个孔，呈对称分布，以箱盖支架凹槽23的中轴线为界，单侧从侧面到中间，依次为塑胶件安装孔22、模块定位孔23、两个固定钢板安装孔24和两个箱盖支架安装孔251。电池箱体1上设有箱体横梁3，箱体横梁3嵌于中间端板2的凹槽结构212中、并固定连接，使得中间端板2通过箱体横梁3与电池箱体1固定连接。中间端板2的下端是没有封口的，可以将中间端板21看成两个部分，即中间端板21的底部向上42毫米的高度位置为与箱体横梁3的镶嵌部分，在该位置以上设置加强筋211，该中空结构21用于镶嵌箱体横梁3，箱体横梁3的上表面和中空结构21的下表面相接触，中间端板2的两侧内侧面与箱体横梁3均相距2mm，用于添加导热结构胶。即电池箱体1上还固设有前端板41和后端板42，前端板41和后端板42分别平行设于箱体横梁3的两侧。电池箱体1上设置有固定钢板7和塑胶件8。固定钢板7分别通过前端板41和后端板42的安装孔以及中间端板2上的固定钢板安装孔24将第一电芯单元11和第二电芯单元12分别限位在电池箱体1上。塑胶件8分别通过中间端板2上的塑胶件安装孔22，沿中间端板2的轴向方向中心对称、并固定连接。塑胶件8可以用来卡扣CTP电池模块的柔性电路板的连接器，可以较好的约束线束的路径，如电池箱体1内的锐边或热源时候，通过有效的规避路径，使线束远离这些对线束有害源头。由于电芯模块的电芯多，电芯模块长意味着侧面碰撞时受损面积增大，则电芯收到挤压的概率增大。中间端板2的位置可以是根据仿真结果来设置的，中间端板2采用的基材是铝合金6061-T6，该基材发生形变前需要吸收足够的能量。因此在发生侧面碰撞时，端板可以优先吸收一部分能量，缓解电芯承受的能量冲击。

结合图6和图7，中间端板2包括端板第一侧26和与所述端板第一侧26相对应的端板第二侧27，端板第一侧26和端板第二侧27分别固定有绝缘片6。绝缘片6的两端分别设有折弯边61，折弯边61沿中间端板2的相反方向折弯形成，通过折弯边61实现正负极盖板焊接处的绝缘防护。

结合图1和图6，在装配第一电芯单元11和第二电芯单元12时，首先将第一电芯单元11与中间端板2的端板第一侧26的绝缘片6固定连接，继而将第二电芯单元12与端板第二侧27的绝缘片6固定连接，最终使得第一电芯单元11、第二电芯单元12和中间端板2成为一个电芯模块。电芯的堆叠过程从中间端板2的端板第一侧26开始，先堆叠电芯数量少的一侧，即第一电芯单元11。当一侧堆叠完成后再堆叠数量长的一侧，即第二电芯单元12，并在电芯模块堆叠完成后，需要保压整形。电芯模块入箱时，需要通过电池箱体1上的前端板41、后端板42和箱体横梁3上的定位孔配合定位栓使用，使得定位栓分别穿过工装定位孔以及中间端板2上的模块定位孔23，用以保证模块入箱后的位置是没有偏移的。这样的模块定位孔一共有6个，箱体横梁3和前端板41、后端板42上各有两个。电芯堆叠过程会采用工装进行，工装会留有箱体横梁3的结构。先进行电芯模块的堆叠，电芯模块的电芯堆叠方向为X方向，电芯正极和负极连接线的方向为Y方向。先将X方向上电芯模块的一侧用工装固定，结合中间端板2相当于是固定了一个直角位置，在堆叠过程中，沿着这两个方向对齐。堆叠过程开始时，先将预先粘好硅胶片和打好结构胶的绝缘片6粘到中间端板2上，再粘上预先粘好硅胶片，打好结构胶的电芯，依次完成第一电芯单元11的堆叠后，再用相同的方式堆叠第二电芯单元12，完成堆叠后会通过工装进行X方向和Y方向的整形，保证电芯的对齐和模块的长度达到要求。保压整形也是通过工装来完成的，在堆叠的过程中可能会出现X方向上的不整齐。因此会在Y方向上通过工装进行一定压力的挤压来进行规整，电芯间有挤出的成圆形条状的结构胶，需要通过一定压力的挤压才能保证电池模块的长度，所以在X方向会通过工装进行挤压。前端板41、箱体横梁3和后端板42上分别设有定位孔，将电芯模块通过工装吊装到电池箱体1的上方，并分别通过设于前端板41、箱体横梁3和后端板42上的定位栓穿过工装，且设于箱体横梁3上的定位栓穿过中间端板2上的模块定位孔23，使得中间端板2通过定位栓与箱体横梁3定位并予以固定。吊装入箱过程是采用了吸盘工装进行的，先将工装对齐电池模块后，进行抽真空。当真空度达到-80Kpa后，停止抽真空。然后将电芯模块吊离桌面后用工装夹具固定，在将电芯模块吊到距离电池箱体底部约200mm后，打开工装夹具，通过定位栓连接工装与中间端板2和电池箱体1上的箱体横梁3、前端板41和后端板42进行定位，然后使电芯模块沿定位栓方向竖直入箱。

与本实用新型一较佳实施例，结合图1、图4和图6。在CTP电池模块中，可以采用长度比例为3:4的两部分电芯模块，即第一电芯单元11可以为25块电芯、第二电芯单元12可以为32块电芯。采用搭接剪切强度约为15MPa的聚氨酯结构胶进行电芯间结合，保证电芯间较强的结合固定能力，进行电芯的有效限位。除此之外，在电芯的中心区域采用了回形框结构硬质硅胶用于电芯结构胶的溢胶防范，同时也起到限制电芯安装过程结构胶厚度的问题，并通过中间端板2实现了一体化，使得该CTP电池模块可一次性入箱。在设计过程只需考虑模块的整体长度和两侧的安装空间。在电池箱体1的X方向上电芯安装空间长度尺寸为1295.9mm，模块长度尺寸为1294mm，只留出约2mm的安装空间，大大节省了安装预留空间，经过计算，电池包的空间利用率达到了74％。具体的模块堆叠过程调为以中间端板2为中心，电芯先完成一侧堆叠后，再进行另一侧堆叠，通过保压整形等过程后，可进行吊装入箱。其中，CTP电池模块的中间端板2采用铝合金6061-T6作为基材，且中间模块2与箱体横梁3可通过嵌套结构和M6*75的螺栓进行限位和固定，可以提高模块的结构强度。电芯与中间端板2和前端板41和后端板42之间有一片厚度为1mm的绝缘片6用于绝缘，绝缘片6可以是PC片，在PC片两端带有折弯长度为3.2mm的小折角，用于正负极盖板焊接处的绝缘防护。当电池包受到侧面碰撞时，该结构可充当多电芯长模块的侧面支撑点，减少电芯受到的机械冲击，因此，在中间端板2的保护下，电池模组可做出适当的长度延伸。第一电芯单元11和第二电芯单元12中，相邻电芯之间的电芯极柱的极性相反设置。即第一电芯13、第二电芯14和第三电芯15为相邻同侧设置的三个电芯，将第一电芯13和第三电芯15的正极极柱与第二电芯14的负极极柱相邻设置。电芯与电芯之间通过双面背胶的硬质硅胶回形框和聚氨酯结构胶进行连接。绝缘片6与电芯之间、以及绝缘片6与中间端板2也都是采用相同的方式。同时，电芯之间的电流流通是通过CCS中的铝排实现的。电芯的正极和负极分别在电芯两侧，从一侧角度来看，电芯模块设计为正极-负极-正极-负极的排布方式，电芯间通过焊接在极柱上的铝排连接用于过流，因此电流是成S形的走向导通的。

本实用新型的中间端板2的最外层壁厚3mm，中间的加强筋211的壁厚2.5mm。中间端板2上的模块定位孔23是与箱体横梁3的定位孔，以及电池模块两端的前端板41和后端板42上的定位孔与工装定位孔配合使用的，用以保证模块入箱后的位置是没有偏移的，这样的模块定位孔一共有6个，箱体横梁3和前端板41、后端板42各有两个。固定钢板安装孔24采用的螺栓为M6*75mm的型号，不仅可以通过固定钢板7上的固定钢板定位孔71将固定钢板7与第一电芯单元11和第二电芯单元12进行限位，也能连接中间端板2和箱体的箱体横梁3，进而限制电池模块的移动。箱盖安装孔251是用来固定上盖固定支架的箱盖支架5。中间端板21的底部向上42毫米的高度位置为与箱体横梁3的镶嵌部分，在该高度位置内设置加强筋211，该中空结构21用于镶嵌箱体横梁3，箱体横梁3的上表面和中空结构21的下表面相接触，中间端板2的两侧内侧面与箱体横梁3均相距2mm，用于添加导热结构胶。

本实用新型的CTP电池模块，其模组结构需要有模组框架、上盖和固定螺栓等结构件，不需要采用的模组结构就可以去除这些结构件，释放出占用的空间，减少模块的重量。现有技术在电芯入模组和模组入箱都需要留有两侧的装配空间，而本实用新型不需要采用的模组结构，可以释放出安装预留空间，增大箱体可利用空间。同时，采用一体式结构，相比较于非一体式结构，可以有利于电池的轻量化，减少各模块的重复结构和各模块的连接结构，比如高压过流铜铝排等。由于，较长的电芯模块受力面积大，所以电池模块的长度是有限制的，通过仿真在合适的位置增加中间端板，可以为电芯提供吸收能量的支撑点，保护长电芯模块。所以通过增加中间端板还可以再增加电芯的数量，保证电池设计的各种需求。

综上所述，本实用新型的CTP电池模块，直接以电芯模块的形式直接入箱，这样能减少结构件的使用，在减少电池重量的同时，增大了电池箱体利用空间。除此之外，CTP模块如果只有电芯的话，在电池受到侧碰时，电芯会直接受到挤压，导致电芯漏液等危险情况，这也是电池模块不能过长的原因，因为模块越长，电池的挤压受力面积也随之增大。增加的中间端板，采用了铝合金6061-T6作为基材，在挤压过程中能吸收一部分挤压能量，可以有效的缓冲电芯收到的损伤。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种无模组CTP电池模块，所述CTP电池模块安装在电池箱体(1)上，其特征在于，包括：

第一电芯单元(11)，所述第一电芯单元(11)由若干的电芯堆叠而成；

第二电芯单元(12)，所述第二电芯单元(12)由若干的电芯堆叠而成；

中间端板(2)，所述中间端板(2)设于所述第一电芯单元(11)和所述第二电芯单元(12)之间，并分别与所述第一电芯单元(11)和所述第二电芯单元(12)固定连接；

其中，所述中间端板(2)固定安装在所述电池箱体(1)上。

2.根据权利要求1所述的CTP电池模块，其特征在于：所述中间端板(2)采用中空结构(21)，所述中空结构(21)的上部设有加强筋(211)，所述中空结构(21)的下部为凹槽结构(212)。

3.根据权利要求2所述的CTP电池模块，其特征在于：所述中间端板(2)的顶部设有塑胶件安装孔(22)、模块定位孔(23)、固定钢板安装孔(24)和箱盖支架凹槽(25)；所述箱盖支架凹槽(25)为所述中间端板(2)的中部，由顶部向下一体成型的凹槽，所述箱盖支架(5)通过所述箱盖支架凹槽(25)的箱盖支架安装孔(251)固定连接。

4.根据权利要求3所述的CTP电池模块，其特征在于：所述电池箱体(1)上设有箱体横梁(3)，所述箱体横梁(3)嵌于所述中间端板(2)的凹槽结构(212)中、并固定连接，使得所述中间端板(2)通过所述箱体横梁(3)与所述电池箱体(1)固定连接。

5.根据权利要求4所述的CTP电池模块，其特征在于：所述中间端板(2)包括端板第一侧(26)和与所述端板第一侧(26)相对应的端板第二侧(27)，所述端板第一侧(26)和所述端板第二侧(27)分别固定有绝缘片(6)；所述绝缘片(6)的两端分别设有折弯边(61)，所述折弯边(61)沿所述中间端板(2)的相反方向折弯形成。

6.根据权利要求5所述的CTP电池模块，其特征在于：所述电池箱体(1)上还固设有前端板(41)和后端板(42)，所述前端板(41)和所述后端板(42)分别平行设于所述箱体横梁(3)的两侧。

7.根据权利要求6所述的CTP电池模块，其特征在于：在装配所述第一电芯单元(11)和所述第二电芯单元(12)时，首先将所述第一电芯单元(11)与所述中间端板(2)的所述端板第一侧(26)的绝缘片(6)固定连接，继而将所述第二电芯单元(12)与所述端板第二侧(27)的绝缘片(6)固定连接，最终使得所述第一电芯单元(11)、所述第二电芯单元(12)和所述中间端板(2)成为一个电芯模块。

8.根据权利要求7所述的CTP电池模块，其特征在于：所述前端板(41)、所述箱体横梁(3)和所述后端板(42)上分别设有定位孔，将所述电芯模块通过工装吊装到所述电池箱体(1)的上方，并分别通过设于所述前端板(41)、所述箱体横梁(3)和所述后端板(42)上的定位栓穿过所述工装，且设于所述箱体横梁(3)上的所述定位栓穿过所述中间端板(2)上的所述模块定位孔(23)，使得所述中间端板(2)通过所述定位栓与所述箱体横梁(3)定位并予以固定。

9.根据权利要求8所述的CTP电池模块，其特征在于：所述第一电芯单元(11)和所述第二电芯单元(12)中，相邻所述电芯之间的电芯极柱的极性相反设置。

10.根据权利要求9所述的CTP电池模块，其特征在于：所述电池箱体(1)上还设置有固定钢板(7)和塑胶件(8)，所述固定钢板(7)分别通过所述前端板(41)和所述后端板(42)的安装孔以及所述中间端板(2)上的所述固定钢板安装孔(24)将所述第一电芯单元(11)和所述第二电芯单元(12)分别限位在所述电池箱体(1)内；所述塑胶件(8)分别通过所述中间端板(2)上的所述塑胶件安装孔(22)，沿所述中间端板(2)的轴向方向中心对称、并固定连接。