CN219598034U - 用于生产钢带的铸辊、双辊连铸机及设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于钢铁制造技术领域，涉及一种用于铸造钢带的双辊连铸机的铸辊。该铸辊包括铜或铜合金的管状辊主体；一系列穿过管状辊主体壁的纵向孔，限定围绕管状辊主体布置的纵向冷却水通道；一对钢短轴，在管状辊主体的每端设置一个，并且具有装配到管状辊主体的端部中的端部结构；水流导管，形成在两个短轴中，用于水流入和流出冷却水通道。该水流导管和冷却水通道用于水流在一个纵向方向上通过第一组冷却水通道，以及水流在相反的纵向方向上通过第二组冷却水通道，第一组和第二组中的冷却水通道围绕管状辊主体交替。另外，本实用新型还涉及一种用于生产钢带的双辊连铸机以及一种生产钢带的设备。

Description

用于生产钢带的铸辊、双辊连铸机及设备

技术领域

本实用新型属于钢铁制造技术领域，涉及在双辊连铸机中制造薄钢带，还涉及双辊连铸机的水冷铸辊。本实用新型还涉及在包括双辊连铸机的双辊连铸设备中制造薄钢带。

背景技术

在双辊连铸机中，熔融金属，通常是钢，从输送系统被输送到铸池，铸池支撑在一对反向旋转的水平铸辊的铸造表面上，这对铸辊被内部水冷，从而在移动的铸辊表面上形成凝固的金属壳。金属壳在它们之间的辊隙处被集合在一起，以产生从铸辊之间的辊隙向下输送的凝固的带产品。本文使用的术语“辊隙”指的是铸辊最靠近的一般区域。

可以将熔融金属从钢包倒入较小的容器或一系列较小的容器中，熔融金属从中流过位于辊隙上方的一个或多个金属输送喷嘴，以形成在辊隙上方支撑在铸辊的铸造表面上、并且延伸辊隙长度的熔融金属的铸池。

该铸池通常被限制在侧板或侧封板之间，侧板或侧封板被保持为与铸辊的端部部分滑动接合，以限制铸池流出。铸池的上表面(通常称为“弯液面”高度)通常高于输送喷嘴的下端，使得输送喷嘴的下端浸没在铸池内。

当通过双辊连铸机铸造钢带时，薄钢带离开辊隙，穿过引导台，穿过夹送辊机架，然后穿过热轧机，在热轧机中，薄带被减薄到期望的厚度。经热轧的带然后被冷却以形成具有最终应用所需微观结构的带。冷却后的带然后被卷取，其中卷取机上游的剪切机周期性地切割带，以在每个卷中形成所需长度的带。

根据钢的成分和铸造条件，经过双辊连铸、热轧和冷却的钢带可用于多种最终应用。用于双辊带连铸的钢成分范围从低碳钢到特种钢，例如含Nb的钢和电工钢。

上述评论并不作为对中国或其他地方的公知常识的承认。

实用新型内容

一种用于铸造钢带的双辊连铸机的铸辊，包括：

铜或铜合金的管状辊主体，具有厚度为30-120mm的管状壁；

一系列穿过管状辊主体的壁的纵向孔，限定围绕管状辊主体布置的纵向冷却水通道；

一对钢短轴，在管状辊主体的每端设置一个，并具有装配到管状辊主体端部中的端部结构；和

水流导管，形成在两个短轴中，用于水流入和流出冷却水通道，其中，水流导管和冷却水通道被配置用于(a)水流在一个纵向方向上通过第一组冷却水通道，以及(b)水流在相反的纵向方向上通过第二组冷却水通道，其中第一组和第二组中的冷却水通道围绕管状辊主体交替。

利用上述布置，在使用中，水沿一个纵向方向流过围绕管状辊主体的每隔一个的冷却水通道，并且水沿相反的纵向方向流过围绕管状辊主体的另外的每隔一个的冷却水通道。

管状辊主体和短轴的上述组合形成了三件式铸辊。

典型地，管状辊主体是圆柱形管。

管状辊主体可以是任何合适的宽度和任何合适的直径。

典型的宽度在1000mm到1680mm的范围内。

典型的直径在450mm到750mm的范围内。

典型的直径在450mm到650mm的范围内。

典型的直径在450mm到550mm的范围内。

管状辊主体可具有任何合适壁厚的管状壁。

在任何给定情况下，厚度取决于一系列因素，包括例如铜或铜合金以及熔融钢的铸造温度。

例如，管状辊主体可具有30-80mm的壁厚。

典型地，壁厚为50-75mm。

典型地，壁厚为60-72mm。

典型地，管状辊主体包括硬表面涂层。

硬表面涂层可以由Cr、Ni或其他合适的金属和非金属涂层材料形成。

典型地，冷却水通道围绕管状辊主体以相等的周向间距布置。

短轴的每个端部结构可以包括邻接管状辊主体的相应端部的周向凸缘。

水流导管可以在短轴内径向向外延伸到管状辊主体中的冷却水通道，每个水流导管和冷却水通道在水流导管和冷却水通道之间形成水流拐角。

典型地，水流拐角是90°的拐角。

管状辊主体可以包括：(a)中心部段，该中心部段被配置为接触由双辊连铸机铸造的熔融钢，(b)两个外部部段，以及(c)将中心部段和相应的外部部段连接在一起的两个肩部，其中肩部提供被配置为在使用中被双辊连铸机的侧封板接触的表面。

将水流导管和冷却水通道相互连接的水流拐角可以从肩部纵向向外地间隔开。

典型地，水流拐角位于距离肩部为冷却水通道直径的2.5-6.0倍的纵向向外的位置处。因此，在使用中，水流拐角与侧封板和熔融钢相当远地间隔开。

例如，在冷却水通道的直径为24mm的情况下，水流拐角距离肩部纵向向外65至145mm。

冷却水通道的直径可以是任何合适的直径。

典型地，冷却水通道的直径为21mm至27mm。

典型地，冷却水通道的直径为22mm至26mm。

之前的辊设计使管状辊主体中的每个冷却水通道的进水口和出水口位于靠近侧封板与管状辊主体的中心部段的端部接触的位置。这意味着水流拐角靠近侧封板，因此靠近熔融钢。在水流拐角中存在死水区，这导致非常低的局部传热系数，这可能导致铸辊破裂，从而由于水进入铸池而引起爆炸。将水流拐角从肩部纵向向外地定位意味着潜在的死水区与靠近侧封板的熔融钢相当远地间隔开，这使得侧封板/铸辊界面周围的局部传热系数能够较高。

一种用于生产钢带的双辊连铸机，包括一对上述水冷铸辊，其横向定位以在其之间形成辊隙，以及侧封板，侧封板与铸辊的相对端部接触，并与铸辊一起限定用于熔融钢的池。

双辊连铸机可以包括旋转接头，旋转接头联接到铸辊的每一端，并且被配置用于将冷却水供应到铸辊中和从铸辊移除冷却水。

一种用于铸造钢带的双辊连铸机的铸辊，包括：

铜或铜合金的管状辊主体，具有厚度为30-120mm的管状壁；

一系列穿过管状辊主体的壁的纵向孔，限定围绕管状辊主体布置的纵向冷却水通道；

一对钢短轴，在管状辊主体的每端设置一个，并具有装配到管状辊主体端部中的端部结构；

形成在两个短轴中的用于使水流入和流出冷却水通道的水流导管，水流导管在短轴内径向向外延伸到管状辊主体中的冷却水通道，每个水流导管和冷却水通道在水流导管和冷却水通道之间形成水流拐角。

其中，管状辊主体包括：(a)中心部段，该中心部段被配置为接触由双辊连铸机铸造的熔融钢，(b)两个外部部段，以及(c)将中心部段和相应的外部部段连接在一起的两个肩部，其中肩部提供被配置为在使用中被双辊连铸机的侧封板接触的表面，并且其中，将水流导管和冷却水通道相互连接的水流拐角从肩部纵向向外地间隔开。

典型地，水流拐角是90°的拐角。

典型地，水流拐角距离肩部为冷却水通道直径的2.5-6.0倍，并且在使用中与侧封板向外间隔开。

例如，在冷却水通道的直径为24mm的情况下，水流拐角距离肩部65至145mm。

冷却水通道的直径可以是任何合适的直径。

典型地，冷却水通道的直径为21mm至27mm。

典型地，冷却水通道的直径为22mm至26mm。

典型地，管状辊主体是圆柱形管。

管状辊主体可以是任何合适的宽度和任何合适的直径。

典型的宽度在1000mm至1680mm的范围内。

典型的直径在450mm至750mm的范围内。

典型的直径在450mm至650mm的范围内。

典型的直径在450mm至550mm的范围内。

管状辊主体可具有任何合适壁厚的管状壁。

在任何给定情况下，厚度取决于一系列因素，包括例如铜或铜合金以及熔融钢的铸造温度。

例如，管状辊主体可具有30-80mm的壁厚。

典型地，壁厚为50-75mm。

典型地，壁厚为60-72mm。

典型地，其中，管状辊主体包括硬表面涂层。硬表面涂层可以由Cr、Ni或其他合适的金属和非金属涂层材料形成。

一种用于生产钢带的双辊连铸机，包括一对上述水冷铸辊，其横向定位以在其之间形成辊隙，以及侧封板，侧封板与铸辊的相对端部接触，并与铸辊一起限定用于熔融钢的池。

双辊连铸机可以包括旋转接头，旋转接头联接到铸辊的每一端，并且被配置用于将冷却水供应到铸辊中和从铸辊移除冷却水。

本实用新型包括一种生产钢带的方法，包括：

在上述双辊连铸机中铸造厚度小于3mm的连续钢带，

在热轧机中热轧钢带并减小带厚度；

在冷却站中冷却钢带；和

在卷取机中卷取钢带并形成钢带的卷。

钢可以是任何合适的钢成分。

合适的钢成分包括低碳钢。

合适的钢成分包括特种钢，例如含Nb的钢和电工钢。

铸钢带可以是任何合适的微结构。

该方法可以包括冷轧钢带以进一步减小带的厚度。

钢熔体可以通过任何合适的炼钢方法制造。

例如，钢熔体可以通过以下步骤制造，然后转移到双辊带连铸机：电弧炼钢炉(EAF)→罐或RH脱气器→LMF→中间包→双辊带连铸机。

替代地，电工钢熔体可以通过以下步骤制造，然后转移到双辊带连铸机：碱性氧气炼钢炉(BOF)→罐或RH脱气器→LMF→中间包→双辊带连铸机。

该方法可以包括在将熔体转移到双辊连铸机之前将钢熔体过热到过热温度。

热轧步骤可以包括800-900℃的轧机出口温度。

该方法可以包括热轧铸带，其中铸带在1200-1050℃的轧机入口温度下进入热轧机，轧机入口温度通常比轧机出口温度高100-150℃。

本实用新型还提供了一种用于生产钢带的设备，包括：

上述双辊带连铸机，用于从熔融钢熔体形成厚度小于3mm的连续薄钢带；

热轧机，用于减小钢带的厚度；

冷却站，用于冷却钢带；和

卷取机，用于形成选定长度的钢带的卷。

附图说明

为了更详细地描述本实用新型，将参考附图给出一些说明性的示例，在附图中：

图1是本实用新型的双辊连铸机的一个实施例的图解侧视图；

图2是图1的双辊连铸机的一部分的放大局部截面图；

图3是图1和2的双辊连铸机的铸辊之一的简化侧视图；

图4是沿着图3的线4-4的横截面图；

图5是铸辊之一的截面的局部剖视透视图，示出了辊的冷却水通道；

图6是沿图4中线6-6的截面图；和

图7是沿图4中线7-7的截面图。

具体实施方式

双辊钢带连铸设备的实施例的以下描述不是本实用新型的唯一实施例。

本领域普通技术人员基于本实用新型所描述的实施例、不用任何创造性努力而获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

除非另有定义，否则本公开中使用的技术术语或科学术语应该采用本实用新型领域的普通技术人员通常理解的含义。

总的来说，本实施例的双辊钢带连铸设备包括：

双辊带连铸机，用于从熔融钢熔体形成厚度小于3mm的连续薄钢带，该双辊带连铸机包括一对水冷的铸辊以及侧封板，侧封板与铸辊的相对端部接触，并与铸辊一起限定了用于熔融钢的池，每个铸辊是三件式辊，具有管状辊主体和一系列穿过管状辊主体的壁的纵向孔，所述纵向孔限定了围绕管状辊主体布置的纵向冷却水通道；

热轧机，用于减小钢带的厚度；

冷却站，用于冷却钢带；和

卷取机，用于形成选定长度的钢带的卷。

一般来说，双辊钢带连铸方法包括：

在上述双辊连铸机中铸造厚度小于3mm的连续钢带，

在热轧机中热轧钢带并减小带厚度；

在冷却站中冷却钢带；和

在卷取机中卷取钢带并形成钢带的卷。

双辊钢带连铸机和连铸方法的实施例包括：通过围绕管状辊主体的每隔一个的冷却水通道在一个纵向方向上提供冷却水流，并且在通过围绕管状辊主体的另外的每隔一个的冷却水通道在相反纵向方向上提供冷却水流。

双辊钢带连铸机和连铸方法的其他实施例包括：为流入和流出冷却水通道的水提供水流拐角，所述水流拐角从配置为与双辊连铸机的侧封板接触的肩部纵向向外地间隔开。

其他实施例，包括关于附图描述的实施例，包括在前两段中描述的两个特征。

现在参考图1和图2，双辊连铸设备包括双辊连铸机，该双辊连铸机包括主机框架10，该主机框架10从工厂地板竖立并支撑安装在辊盒11中的模块中的一对可反向旋转的铸辊12。如下所述，铸辊12安装在辊盒11中以便于运行和移动。辊盒11有助于准备好进行连铸的铸辊12从设置位置快速移动到运行的铸造位置，作为连铸机中的一个单元，并且当铸辊12要被替换时，铸辊12易于从铸造位置移除。没有特定的所期望的辊盒11的构造，只要它执行如本文所述的有助于铸辊12的移动和定位的功能。

双辊连铸机的一对铸辊12具有铸造表面12A，铸造表面12A横向定位以在其之间形成辊隙18。熔融金属从钢包13通过金属输送系统供应到位于辊隙18上方的铸辊12之间的金属输送喷嘴17(芯喷嘴)。如此输送的熔融金属在辊隙18上方形成熔融金属的铸池19，该铸池19支撑在铸辊12的铸造表面12A上。该铸池19在铸辊12的端部处被一对侧封闭板或侧封板20限制在铸造区域内。铸池19的上表面(通常称为“弯液面”高度)可以上升到输送喷嘴17的下端之上，使得输送喷嘴17的下端浸没在铸池19内。铸造区域包括在铸池19上方添加保护气氛，以抑制熔融金属在铸造区域中氧化。

钢包13通常是传统结构，支撑在旋转转塔64上。为了金属输送，钢包13位于处于铸造位置的可移动中间包14上方，以用熔融金属填充中间包14。可移动中间包14可以定位在中间包车66上，中间包车66能够将中间包14从加热站(未示出)转移到铸造位置，在加热站中，中间包14被加热到接近铸造温度。

可移动中间包14可装配有可通过伺服机构致动的滑动门25，以允许熔融金属在铸造位置从中间包14流过滑动门25，然后通过耐火出口护罩15流到过渡件或分配器16。熔融金属从分配器16流到位于辊隙18上方的铸辊12之间的输送喷嘴17。

侧封板20可由耐火材料制成，例如氧化锆石墨、石墨氧化铝、氮化硼、氮化硼氧化锆或其他合适的复合材料。侧封板20具有能够与铸辊12和铸池19中的熔融金属物理接触的面表面。侧封板20安装在侧封板保持器(未示出)中，侧封板保持器可通过侧封板致动器(未示出)移动，侧封板致动器例如液压或气压缸、伺服机构或其他致动器，以使侧封板20与铸辊12的端部接合。此外，侧封板致动器能够在铸造期间定位侧封板20。在铸造操作期间，侧封板20形成用于铸辊12上的金属熔池的端部封闭件。

图1显示了双辊连铸设备的运行，其中双辊连铸机生产铸造的薄带21，薄带21穿过引导台30(见图2)到达夹送辊支架31，该夹送辊支架31包括夹送辊31A。在离开夹送辊支架31时，铸造的薄带21通过热轧机32，热轧机32包括一对工作辊32A以及支承辊32B，其形成能够热轧从铸辊12输送出的铸造薄带21的间隙，在该间隙中，铸造的薄带21被热轧以将带减小到所需厚度，改善带表面，并提高带平整度。工作辊32A跨整个工作辊32A具有与期望带轮廓相关的工作表面。热轧的铸造薄带21然后传送到冷却站97内的输出台33上，在此处，它可以通过与经由喷洒喷嘴90或其他合适装置供应的冷却剂(例如水)接触以及通过对流和辐射而被冷却。在任何情况下，冷却的热轧铸造薄带21穿过第二夹送辊支架91，该第二夹送辊支架91具有向铸造薄带21提供张力的一对辊91A。最后，冷却的热轧铸造薄带21然后在两个卷取机92中的一个上被卷取。

铸辊12被如下所述地内部水冷，从而当铸辊12反向旋转时，随着铸辊12的每次旋转，铸造表面12A移动到与铸池19接触并移动穿过铸池19，壳在铸辊12的铸造表面12A上凝固。壳在铸辊12之间的辊隙18处聚集在一起，以产生从辊隙18向下输送的铸造薄带产品21。铸造薄带产品21由铸辊12之间的辊隙18处的壳形成，并如上所述向下输送和向下游移动。

在运行中，钢带在大约1400℃或更高的温度下离开辊隙。为了防止带的氧化和氧化皮，金属带被向下铸造到外壳27中，该外壳27在处于铸造位置的铸辊正下方支撑保护气氛。外壳27可以沿着铸造薄带的路径延伸直到第一夹送辊支架31，并且可以沿着铸造薄带的路径延伸直到热轧机32，以减少氧化和氧化皮。

在热轧机32之后，轧制的薄带随后进入冷却站97，在冷却站97中，当带在冷却站97中的输出台33上移动时，带由在整个输出台33上延伸的多排喷水组件的喷洒喷嘴90所输送的水冷却。

在图1所示的示例性实施例中，冷却站97沿着带在热轧机32和第二夹送辊支架91之间的路径延伸，在其间布置有多排喷水组件中的多个喷洒喷嘴90。尽管在图1所示的视图中不可辨别，但是喷洒喷嘴90的排以宽度方向布置基本上横跨带宽度或冷却站宽度延伸，并且沿着冷却站的长度间隔开。

最后，冷却的热轧带在两个卷取机92中的一个上被卷取。

关于图1和图2描述的双辊连铸机的更多细节可以在以本申请人的名义申请的中国专利申请号201780029304.2的说明书中找到，该说明书中的公开内容通过交叉引用并入本文。

双辊连铸机和方法的上述实施例适用于从熔融钢熔体生产厚度小于3mm的钢带。

典型地，选择热轧条件，使得在高温箱中具有高N浓度的情况下，铸带在800-900℃的轧机出口温度下离开热轧机，而在高温箱中具有低N浓度的情况下，铸带在720-820℃的轧机出口温度下离开热轧机。通常，轧机入口温度选择为比轧机出口温度高140-150℃。

通常，冷却的热轧铸带在550℃至720℃范围的卷取机入口温度下进行卷取。

两个铸辊12具有相同的结构。

参考图3-7，每个铸辊12包括铜或铜合金(或任何其他合适的高传热材料)的管状辊主体22，管状辊主体22安装在一对钢短轴28之间，使得短轴28和管状主体22以同轴关系固定在一起，形成铸辊12。管状辊主体22包括硬表面涂层。硬表面涂层可以由Cr、Ni或其他合适的金属和非金属涂层材料形成。管状辊主体22通常具有30-120mm的壁厚。管状辊主体22是通常为1000-1680mm宽和450-550mm直径的圆柱形管。

短轴28具有端部结构41，其紧密地装配在管状辊主体22的端部内并且包括邻接管状辊主体22的外端部的周向凸缘42。短轴28通过螺纹紧固件(未示出)或任何其他合适的手段固定到管状主体22的端部。

双辊连铸机还包括静止旋转接头26，用于向铸辊12供应冷却水和从铸辊12移除冷却水。旋转接头26在辊的两端附接到铸辊12。

每个铸辊12的管状辊主体22设置有一系列纵向水流通道36，例如通过在铸辊12的旋转轴线方向上从一端到另一端穿过管状辊主体22钻出长孔而形成。

每个短轴28包括管状分隔壁29，该管状分隔壁29居中设置在每个短轴28的中空内部，并将该空间分成外部通道34和内部通道35。这些外部和内部通道34、35形成一系列通路的一部分，用于向和从每个铸辊12供应水。

每个短轴28还包括位于短轴28的引导端部的多个径向延伸的水流导管37和38，引导端部与管状辊主体22接合。水流导管37将短轴28的外部通道34连接到管状辊主体22中的第一组冷却水通道36，如下面进一步描述的。水流导管38将短轴28的内部通道35与管状辊主体22中的第二组冷却水通道36连接起来，如下面进一步描述的。

从图6和图7中最佳可见，每个冷却水通道36和位于其相对端部的相应水流导管37、38在水流导管37、38和冷却水通道36之间形成90°的水流拐角。

每个铸辊12的管状辊主体22包括：(a)中心部段，该中心部段形成形成铸造表面12A，铸造表面12A被配置为接触由双辊连铸机铸造的熔融钢，(b)两个外部部段(未编号)，以及(c)凹部23，凹部23形成将较大厚度的铸造表面12A和较小厚度的外部部段连接在一起的两个肩部24，其中肩部24提供被配置为在使用中被双辊连铸机的侧封板20接触的表面。

将水流导管37、38和冷却水通道36相互连接的水流拐角从肩部24纵向向外地间隔开。

典型地，水流拐角位于距离肩部24为冷却水通道36的直径的2.5-6.0倍纵向向外的位置处。因此，在使用中，水流拐角与侧封板20以及由双辊连铸机的铸辊12和侧封板20限定的熔融钢池中的熔融钢相当远地间隔开。

例如，在冷却水通道36的直径为24mm的情况下，水流拐角距离肩部24纵向向外65至145mm。

外部通道34、内部通道35、以及短轴28中的水流导管37、38以及每个铸辊12中的冷却水通道36被配置用于(a)水流在一个纵向方向上通过第一组冷却水通道36，以及(b)水流在相反的纵向方向上通过第二组冷却水通道36，其中第一组和第二组中的冷却水通道36围绕管状辊主体交替。冷却水通道36的交替布置在图3和图4中可以看得最清楚。

利用上述布置，在使用中，水沿一个纵向方向流过围绕管状辊主体的每隔一个的冷却水通道，并且水沿相反的纵向方向流过围绕管状辊主体的另外的每隔一个的冷却水通道。

特别参照图6和图7，除了显示水以相反的方向流过相邻的冷却水通道36之外，图6和图7是相同的，短轴28的端部部段具有入口39，用于冷却水从短轴28的外部流入短轴28中的外部通道34。短轴28的端部部段还具有出口40，用于冷却水从短轴28的内部通道35流出到短轴28的外部。

旋转接头26接合短轴28的端部部段。

在连铸机10的运行中，冷却水以单一路径流过每个铸辊12中的冷却水通道36，其中水在第一和第二组冷却水通道36的每一组中以相反方向流动。

具体地说，参照图6，图中示出了第一组中的两个冷却水通道，冷却水从铸辊12一端处的旋转接头26沿箭头方向流过位于该端的短轴28之一中的外部通道34，进入并穿过位于该端的短轴28中的两个水流导管37，进入并且然后沿着辊主体22中的两个冷却水通道36到达另一端，进入并穿过位于该另一端的短轴28的水流导管38，然后进入并沿着位于该另一端的短轴28中的内部通道35到达位于该另一端的旋转接头26中的出口40。

具体地说，参照图7，图中示出了第二组中的两个冷却水通道，冷却水从铸辊12一端处的旋转接头26沿箭头方向流过位于该端的短轴28之一中的外部通道34，进入并穿过位于该端的短轴28中的两个水流导管37，进入并且然后沿着辊主体22中的两个冷却水通道36到达另一端，进入并穿过位于该另一端的短轴28的水流导管38，然后进入并沿着位于该另一端的短轴28中的内部通道35到达位于该另一端的旋转接头26中的出口40。

在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对结合附图描述的实施例进行许多修改。

Claims (22)

1.一种用于生产钢带的铸辊，其特征在于，包括：

铜或铜合金的管状辊主体，具有厚度为30-120mm的管状壁；

一系列穿过所述管状辊主体的壁的纵向孔，限定围绕所述管状辊主体布置的纵向的冷却水通道；

一对钢短轴，在所述管状辊主体的每端处设置一个钢短轴，并且所述一对钢短轴具有装配到所述管状辊主体的端部中的端部结构；和

水流导管，形成在两个短轴中，用于水流入和流出所述冷却水通道，其中，所述水流导管和所述冷却水通道被配置用于：

水流在一个纵向方向上通过第一组冷却水通道，以及

水流在相反的纵向方向上通过第二组冷却水通道，其中第一组和第二组中的冷却水通道围绕所述管状辊主体交替。

2.根据权利要求1所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体的直径在450mm至750mm的范围内。

3.根据权利要求2所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体的直径在450mm至550mm的范围内。

4.根据权利要求1所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体的壁厚为30-80mm。

5.根据权利要求4所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体的壁厚为60-72mm。

6.根据权利要求1所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体包括硬表面涂层。

7.根据权利要求1所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述冷却水通道围绕所述管状辊主体以相等的周向间距布置。

8.根据权利要求1所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述水流导管在短轴内径向向外延伸到所述管状辊主体中的所述冷却水通道，每个水流导管和冷却水通道在该水流导管和该冷却水通道之间形成水流拐角。

9.根据权利要求1所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体包括：

中心部段，所述中心部段被配置为接触由所述双辊连铸机铸造的熔融钢，

两个外部部段，以及

将所述中心部段和相应的外部部段连接在一起的两个肩部，其中所述肩部提供被配置为在使用中被所述双辊连铸机的侧封板接触的表面。

10.根据权利要求8或9所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，将所述水流导管和所述冷却水通道相互连接的水流拐角从肩部纵向向外地间隔开。

11.根据权利要求9所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，水流拐角位于距离所述肩部为所述冷却水通道的直径的2.5-6.0倍的纵向向外的位置处。

12.一种用于生产钢带的双辊连铸机，其特征在于，包括一对根据权利要求1-11中任一项所述的铸辊以及侧封板，一对铸辊横向定位以在该对铸辊之间形成辊隙，所述侧封板与所述铸辊的相对端部接触，并且与所述铸辊一起限定用于熔融钢的池。

13.一种用于生产钢带的铸辊，其特征在于，包括：

铜或铜合金的管状辊主体，具有厚度为30-120mm的管状壁；

一系列穿过所述管状辊主体的壁的纵向孔，限定围绕所述管状辊主体布置的纵向的冷却水通道；

一对钢短轴，在所述管状辊主体的每端处设置一个钢短轴，并且所述一对钢短轴具有装配到所述管状辊主体的端部中的端部结构；

水流导管，形成在两个短轴中，用于使水流入和流出冷却水通道，所述水流导管在所述短轴内径向向外延伸到所述管状辊主体中的所述冷却水通道，每个水流导管和冷却水通道在该水流导管和该冷却水通道之间形成水流拐角，

其中，所述管状辊主体包括：

中心部段，所述中心部段被配置为接触由双辊连铸机铸造的熔融钢，

两个外部部段，以及

将所述中心部段和相应的外部部段连接在一起的两个肩部，其中所述肩部提供被配置为在使用中被所述双辊连铸机的侧封板接触的表面，并且其中，将所述水流导管和所述冷却水通道相互连接的水流拐角从所述肩部纵向向外地间隔开。

14.根据权利要求13所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述水流拐角距离所述肩部为所述冷却水通道的直径的2.5-6.0倍，并且在使用中与所述侧封板向外间隔开。

15.根据权利要求13或14所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述水流拐角为90°。

16.根据权利要求13或14所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体的直径在450mm至750mm的范围内。

17.根据权利要求16所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体的直径在450mm至550mm的范围内。

18.根据权利要求13或14所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体的壁厚为30-80mm。

19.根据权利要求18所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体的壁厚为60-72mm。

20.根据权利要求13或14所述的用于生产钢带的铸辊，其特征在于，所述管状辊主体包括硬表面涂层。

21.一种用于生产钢带的双辊连铸机，其特征在于，包括一对根据权利要求13-20中任一项所述的铸辊以及侧封板，一对铸辊横向定位以在该对铸辊之间形成辊隙，所述侧封板与所述铸辊的相对端部接触，并且与所述铸辊一起限定用于熔融钢的池。

22.一种用于生产钢带的设备，其特征在于，包括：

根据权利要求12或21所述的双辊连铸机，用于从熔融钢熔体形成厚度小于3mm的连续薄钢带；

热轧机，用于减小钢带的厚度；

冷却站，用于冷却钢带；和

卷取机，用于形成选定长度的钢带的卷。