CN219513621U - 一种高压脉冲电源散热柜体 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高压脉冲电源散热柜体,包括底部支撑板,底部支撑板上侧依次安装有多个设备架,相邻的设备架之间安装有抽气装置,抽气装置包括盒体,盒体内腔的上部安装有排气装置,排气装置包括电机,电机的输出端为转轴,所述转轴套接有多个扇叶。通过电机驱动转轴转动,转轴套接有多个扇叶,将盒体内空气通过排气管排出,使盒体内形成负压状态,从而使盒体通过吸气槽对两侧设备架具有抽吸作用,设备架运行后电器设备产生热量,热量随气流被盒体抽吸至盒体后,通过单侧排气管排出,促进设备架进行换气操作,通过扇叶驱动并排出。
Description
技术领域
本实用新型属于高压脉冲调制装置的技术领域,特别是涉及一种高压脉冲电源散热柜体。
背景技术
高压脉冲直流输出设备,主要包括两部分,一部分是辅助电气柜,另一部分是油箱设备。辅助电气柜中放置有辅助电源、放电分机、电源分机等,均为箱体结构,其中辅助电源设备一般为6-8台,用于示波器等监测设备。电源分机为2台,其对应的输入端为380V工业交流电,经过电源分机转换作用,输出端转变为1250V的直流电,输出端进一步接入放电分机(8台),通过放电分机的作用将1250V直流电转换为1250V的脉冲直流电,进一步通过油箱设备中的脉冲变压器转换为高压脉冲直流电,电压可达到100kV级,由于电压高,所以将高压直流脉冲变压器通过油封进行防护,解决高压电弧的产生和散热问题。
油箱的末端安装有速调器设备,通过高压直流脉冲进一步转化为雷达信号或微波信号。放电分机通过扁平电缆与高压直流脉冲变压器连接,辅助电源、放电分机、电源分机等,均为箱体结构,通过柜体集合安装,便于统一管理,高压直流脉冲变压器则独立安装于油箱设备,配置有流动的机油等进行降温,而安装电源分机和放电分机的柜体没有降温设备,在炎热天气条件下,车间是通过风机不断的吹进行降温,不仅效率很低,同时容易在柜体内部的死角积累灰尘,影响进一步散热。因此,本实用新型主要是针对高压脉冲直流电设备进行改装,调整柜体之间的间距,并配备散热装置,由内至外进行气流交换,解决散热问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种高压脉冲电源散热柜体,针对高压脉冲直流电设备进行改装,调整柜体之间的间距,并配备散热装置,由内至外进行气流交换,解决散热问题。
为解决上述技术问题,本实用新型是通过以下技术方案实现的:
一种高压脉冲电源散热柜体,包括底部支撑板,所述底部支撑板上侧依次安装有多个设备架,所述设备架为单侧开口的框架结构,所述设备架横截面为方形,所述设备架内部由上至下依次固定有板架,所述板架包括边框和中央横梁;
相邻的设备架之间安装有抽气装置,所述抽气装置包括盒体,所述盒体侧壁对应设备架开设有吸气槽,所述盒体内腔的上部安装有排气装置,所述盒体对应排气装置的末端安装有排气管,所述排气装置包括电机,电机的输出端为转轴,所述转轴套接有多个扇叶。
进一步地,所述排气管中固定有轴套,所述轴套通过支撑杆固定于排气管,所述轴套套接转轴用于转轴转动稳定。
进一步地,所述盒体分为上侧的第一壳体和下侧的第二壳体,所述第一壳体安装抽气装置,吸气槽开设于第二壳体,所述第一壳体和第二壳体可拆卸安装,所述第一壳体开口侧具有包裹第二壳体开口侧的包边,通过包边套接第二壳体开口侧进行套接安装。
进一步地,所述盒体的前后侧均固定有连接耳,所述连接耳开设有螺孔,所述盒体通过连接耳固定于设备架,所述第一壳体和第二壳体均设置有连接耳。
进一步地,所述第二壳体中依次排列有多个滤棉块,所述滤棉块依次均匀设置,将第二壳体内腔分隔成多道气流通道。
本实用新型具有以下有益效果:电机的机轴与转轴同轴设置,通过电机驱动转轴转动,转轴套接有多个扇叶,将盒体内空气通过排气管排出,使盒体内形成负压状态,从而使盒体通过吸气槽对两侧设备架具有抽吸作用,设备架运行后电器设备产生热量,热量随气流被盒体抽吸至盒体后,通过单侧排气管排出,促进设备架进行换气操作,而气流为高温状态,更容易向上浮动,通过扇叶驱动并排出。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案,下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍。
图1:本实用新型结构示意图。
图2:本实用新型板架拆解结构示意图。
图3:本实用新型抽气装置的结构示意图。
图4:本实用新型抽气装置拆解结构示意图。
附图中,各标号所代表的部件列表如下:支撑板11、设备架1、板架12、盒体2、吸气槽23、排气管20、电机3、转轴31、扇叶32、轴套4、排气管20、第一壳体21、第二壳体22、包边25、连接耳24、滤棉块5。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
如图1-4所示:一种高压脉冲电源散热柜体,包括底部支撑板11,作为底部垫层,底部支撑板11上侧依次安装有多个设备架1,设备架依次排开,相邻设置,设备架1为单侧开口的框架结构,为接线侧,单侧开口用于扁平电缆的接线,设备架横截面为方形,设备架1内部由上至下依次固定有板架12,板架12包括边框和中央横梁;板架为方形的边框,内置用于支撑的横梁,板架用于支撑各种电器设备,这里是用于电源分机和放电分机的支撑平台,其中板架的边框为截面匚形的铝合金件,横梁为方管铝合金件,铝合金件对应开孔,通过螺栓进行依次固定,设备架为镂空结构,便于气体流动和散热。
相邻的设备架1之间安装有抽气装置,抽气装置包括盒体2,盒体2侧壁对应设备架开设有吸气槽23,盒体的两侧面壁均开设有吸气槽,吸气槽针对两侧的设备架,吸气槽为条形,由上至下依次排列,盒体2内腔的上部安装有排气装置,盒体2对应排气装置的末端安装有排气管20,排气装置包括电机3,电机3的输出端为转轴31,转轴31套接有多个扇叶32。电机的机轴与转轴同轴设置,通过电机驱动转轴转动,转轴套接有多个扇叶,将盒体内空气通过排气管排出,使盒体内形成负压状态,从而使盒体通过吸气槽对两侧设备架具有抽吸作用,设备架运行后电器设备产生热量,热量随气流被盒体抽吸至盒体后,通过单侧排气管排出,促进设备架进行换气操作,而气流为高温状态,更容易向上浮动,通过扇叶驱动并排出。
相邻的设备架可以设置多个抽气装置,同时运作状态下,确保设备散热。
如图4所示:排气管20中固定有轴套4,轴套4通过支撑杆41固定于排气管20,轴套4套接转轴用于转轴31转动稳定。支撑杆为三个,环绕轴套均匀设置,支撑杆一端固定轴套外侧壁,另一端固定于排气管内侧壁,电机本体固定于盒体上部,通过轴套支撑使转轴转动更加稳定。
盒体2分为上侧的第一壳体21和下侧的第二壳体22,第一壳体21安装抽气装置,吸气槽23开设于第二壳体22,第一壳体21和第二壳体22可拆卸安装,第一壳体21开口侧具有包裹第二壳体22开口侧的包边25,通过包边25套接第二壳体22开口侧进行套接安装。第一壳体和第二壳体开拆卸安装,便于拆卸检修和排气装置的安装。
盒体2的前后侧均固定有连接耳24,连接耳24开设有螺孔,盒体2通过连接耳固定于设备架1,第一壳体21和第二壳体22均设置有连接耳24。设备架本身具有骨架,骨架为角钢结构,同时开设有均匀的穿孔,一方面便于板架的安装,同时用于盒体的安装。将设备架彼此间依次隔开,便于气流流动。
第二壳体22中依次排列有多个滤棉块5,滤棉块5依次均匀设置,将第二壳体22内腔分隔成多道气流通道。滤棉块为方块状,由盒体内腔前后依次设置,热气流由吸气槽吸入后,经过滤棉块表面的吸附作用,吸附部分灰尘,使空气接近,防止灰尘在设备架中形成堆积,滤棉块每隔一段时间更换,通过第一壳体和第二壳体的开合进行更换操作。
本说明书选取并具体描述这些实施例,是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用,从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。
Claims (5)
1.一种高压脉冲电源散热柜体,其特征在于:
包括底部支撑板(11),所述底部支撑板(11)上侧依次安装有多个设备架(1),所述设备架(1)为单侧开口的框架结构,所述设备架横截面为方形,所述设备架(1)内部由上至下依次固定有板架(12),所述板架(12)包括边框和中央横梁;
相邻的设备架(1)之间安装有抽气装置,所述抽气装置包括盒体(2),所述盒体(2)侧壁对应设备架开设有吸气槽(23),所述盒体(2)内腔的上部安装有排气装置,所述盒体(2)对应排气装置的末端安装有排气管(20),所述排气装置包括电机(3),电机(3)的输出端为转轴(31),所述转轴(31)套接有多个扇叶(32)。
2.根据权利要求1所述一种高压脉冲电源散热柜体,其特征在于:所述排气管(20)中固定有轴套(4),所述轴套(4)通过支撑杆(41)固定于排气管(20),所述轴套(4)套接转轴用于转轴(31)转动稳定。
3.根据权利要求1所述一种高压脉冲电源散热柜体,其特征在于:所述盒体(2)分为上侧的第一壳体(21)和下侧的第二壳体(22),所述第一壳体(21)安装抽气装置,吸气槽(23)开设于第二壳体(22),所述第一壳体(21)和第二壳体(22)可拆卸安装,所述第一壳体(21)开口侧具有包裹第二壳体(22)开口侧的包边(25),通过包边(25)套接第二壳体(22)开口侧进行套接安装。
4.根据权利要求3所述一种高压脉冲电源散热柜体,其特征在于:所述盒体(2)的前后侧均固定有连接耳(24),所述连接耳(24)开设有螺孔,所述盒体(2)通过连接耳固定于设备架(1),所述第一壳体(21)和第二壳体(22)均设置有连接耳(24)。
5.根据权利要求3所述一种高压脉冲电源散热柜体,其特征在于:所述第二壳体(22)中依次排列有多个滤棉块(5),所述滤棉块(5)依次均匀设置,将第二壳体(22)内腔分隔成多道气流通道。
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