CN219366191U - 连接管及发动机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种连接管及发动机，该连接管的第一端用于与增压器的出气管相连通，连接管的第二端用于与中冷器的进气管相连通。其中，连接管靠近第二端的内壁设置有扰流件，扰流件用于遮挡至少部分第二端与中冷器的进气端的连接处。根据本申请实施例提供的连接管，通过在连接管的内壁上设置扰流件，能够改变气体的流动方向，避免气流流向连接管的缝隙，并降低连接缝隙处的气流速度，避免机油在缝隙处粘附、聚集、渗漏，有助于解决机油渗漏的问题。

Description

连接管及发动机

技术领域

本实用新型属于发动机技术领域，具体涉及一种连接管及发动机。

背景技术

现有技术中，发动机的增压器和中冷器通过采用管道进行连接，以便于气体的输送。在增压器和中冷器连接中，大多会采用卡箍进行连接，即将增压器和管道通过卡箍进行连接。

当增压器正常使用时，机油在高速气流的带动下，会在管道(用于连接增压器与中冷器)的连接缝隙处渗漏。柴油机长时间运行后，渗漏的机油会大量堆积并沾染灰尘形成油污，不仅增加发动机的机油消耗量，而且给用户带来了较差的使用体验。

实用新型内容

本实用新型的目的是至少解决增压器与中冷器的连接管机油渗漏的问题。该目的是通过以下技术方案实现的：

本实用新型的第一方面提出了一种连接管，所述连接管的第一端用于与增压器的出气管相连通，所述连接管的第二端用于与中冷器的进气管相连通；其特征在于，所述连接管靠近所述第二端的内壁设置有扰流件，所述扰流件用于遮挡至少部分所述第二端与所述中冷器的进气端的连接处。

本实用新型所述的连接管，通过在连接管的内壁上设置扰流件，能够改变气体的流动方向，减少流向连接管的缝隙处的含有机油的气体，并有助于降低连接缝隙处的气流速度，降低机油在缝隙处的粘附、聚集、渗漏，以能够解决机油渗漏的问题。

另外，根据本实用新型的连接管，还可具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的一些实施方式中，所述扰流件为环形件，所述扰流件包括第一圆弧面和第二圆弧面，所述第一圆弧面靠近所述第一端设置，所述第二圆弧面靠近所述第二端设置，且所述第一圆弧面的一端和所述第二圆弧面的一端相连，所述第一圆弧面的另一端和所述第二圆弧面的另一端分别与所述连接管的内壁面相连。

在本实用新型的一些实施方式中，所述第一圆弧面和所述第二圆弧面分别为1/4圆弧面，所述扰流件还包括第一导向面，所述第一圆弧面的一端和所述第二圆弧面的一端通过所述第一导向面相连。

在本实用新型的一些实施方式中，所述第一圆弧面和所述第二圆弧面具有相同的第一半径尺寸，且所述第一半径尺寸为所述中冷器的进气管的壁厚的1～2倍。

在本实用新型的一些实施方式中，所述第一圆弧面的圆心和所述第二圆弧面的圆心沿垂直于所述连接管的轴线方向处于同一平面内，且所述第一圆弧面的圆心和所述第二圆弧面的圆心间隔一个所述第一半径尺寸设置。

在本实用新型的一些实施方式中，所述扰流件为所述连接管的内壁形成的环形凸起。

在本实用新型的一些实施方式中，所述连接管还包括导流件，所述导流件为环形件，所述导流件设置在所述连接管靠近所述第一端的内壁上，所述导流件包括第三圆弧面和第四圆弧面，所述第三圆弧面靠近所述第一端设置，所述第四圆弧面靠近所述第二端设置，且所述第三圆弧面的一端和所述第四圆弧面的一端相连，所述第三圆弧面的另一端和所述第四圆弧面的另一端分别与所述连接管的内壁面相连。

在本实用新型的一些实施方式中，所述第三圆弧面和所述第四圆弧面分别为1/4圆弧面，所述导流件还包括第二导向面，所述第三圆弧面的一端和所述第四圆弧面的一端通过所述第二导向面相连，和/或，所述第三圆弧面和所述第四圆弧面具有相同的第二半径尺寸，且所述第二半径尺寸为所述中冷器的进气管的壁厚的0.5～1倍。

在本实用新型的一些实施方式中，所述第三圆弧面的圆心和所述第四圆弧面的圆心沿垂直于所述连接管的轴线方向处于同一平面内，且所述第三圆弧面的圆心和所述第四圆弧面的圆心间隔一个所述第二半径尺寸设置。

本实用新型的第二方面提出了一种发动机，具有根据本实用新型所述的连接管，所述发动机还包括增压器和中冷器，其中，所述连接管的第一端与所述增压器的出气管相连，所述连接管的第二端与所述中冷器的进气管相连。

本实用新型实施方式所述的发动机与本实用新型实施方式所述的连接管具有相同的技术效果，在此不再赘述。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述连接管的结构示意图；

图2为本实用新型实施方式所述连接管的另外一种结构示意图；

图3为现有技术中连接管安装缝隙处的流场分布图；

图4为本实用新型实施方式所述连接管安装时的流场分布图。

附图中各标记表示如下：

1、连接管；2、进气管；3、出气管；4、卡箍；5、标志结构；6、扰流件；61、第一圆弧面；62、第二圆弧面；63、第一导向面；7、导流件；71、第三圆弧面；72、第四圆弧面；73、第二导向面；

进气管壁厚h；第一半径尺寸r1；第二半径尺寸r2。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。

为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。

如图1所示，根据本实用新型的一个实施例，提出了一种连接管，连接管的第一端用于与增压器的出气管相连通，连接管的第二端用于与中冷器的进气管相连通；其特征在于，连接管靠近第二端的内壁设置有扰流件，扰流件用于遮挡至少部分第二端与中冷器的进气端的连接处。

本实用新型所述的连接管，通过在连接管的内壁上设置扰流件，能够改变气体的流动方向，减少流向连接管的缝隙处的含有机油的气体，并有助于降低连接缝隙处的气流速度，降低机油在缝隙处的粘附、聚集、渗漏，以能够解决机油渗漏的问题。

基于如上的设计思想，本实施方式所涉及的，其一种示例性结构如图1所示，且此时，连接管1为柔性软管。在本实施方式中，连接管1为橡胶连接管1，并通过卡箍4分别固定在增压器的出气管3及中冷器的进气管2上，以能够连通增压器和中冷器，图中箭头所示方向即为气体的流通方向。

具体地，扰流件6设置在连接管1靠近第二端的内壁上。其中，扰流件6可以为沿连接管1轴向间隔设置的多个凸起段，以能够遮挡部分气体流向连接管1和进气管2的缝隙处。扰流件6的设置有助于减少机油在缝隙处的粘附和聚集，进而降低机油渗漏现象的发生。

在本实用新型的一些实施方式中，扰流件6为环形件，扰流件包括第一圆弧面61和第二圆弧面62，第一圆弧面61靠近第一端设置，第二圆弧面62靠近第二端设置，且第一圆弧面61的一端和第二圆弧面62的一端相连，第一圆弧面61的另一端和第二圆弧面62的另一端分别与连接管1的内壁面相连。将扰流件6设置为环形件，能够最大程度的遮挡连接管1和进气管2之间的缝隙。而且，第一圆弧面61能够起到引导气体流动方向的作用，以引导更多的气体能够快速流向中冷器的进气管2，第二圆弧面62的设置可以在气体靠近连接管1和进气管2之间的缝隙时形成涡流，以降低气体在连接管1和进气管2之间的缝隙处的流速和流量，从而进一步地减少机油的聚集和粘结，降低机油渗漏的现象发生。

具体地，第一圆弧面61和第二圆弧面62分别为1/4圆弧面，扰流件6还包括第一导向面63，第一圆弧面61的一端和第二圆弧面62的一端通过第一导向面63相连。如图1所示，采用1/4圆弧面作为第一圆弧面61和第二圆弧面62，能够进一步地提高扰流件6对气体流向的引导及对气体流速和流量的调整作用。第一圆弧面61和第二圆弧面62配合第一导向面63，可进一步促进气体流向进气管2的效率。而且，当气流中的机油与扰流件6发生碰撞、粘附并聚集成体积较大的油滴后，油滴会在第一圆弧面61和第二圆弧面62的引导下朝向第一导向面63聚集，随后在高速流动的气体吹动下朝向进气管2流动。

在本实用新型的一些实施方式中，第一圆弧面61和第二圆弧面62具有相同的第一半径尺寸r1，且第一半径尺寸r1为中冷器的进气管壁厚h的1～2倍。为便于描述，将进气管壁厚设置为h，且第一半径尺寸r1为1～2h，且此时，扰流件6的高度不小于进气管壁厚h。当聚集在第一导向面63上的油滴被气体的吹动下流向进气管时，不易发生油滴碰撞和残留在进气管2的输入端的情况。优选地，第一圆弧面61的圆心和第二圆弧面62的圆心沿垂直于连接管1的轴线方向处于同一平面内，且第一圆弧面61的圆心和第二圆弧面62的圆心间隔一个第一半径尺寸r1设置，如此设置，可使油滴在气体的吹动下，沿连接管1的轴线方向流动，能够进一步地减少油滴撞击并残留在进气管1的输入端，并因长时间残留出现渗漏的情况。

在本实施方式中，扰流件6的最左端与进气管2的距离为进气管壁厚h的0.5～1倍，扰流件6与出气管3的距离为进气管壁厚h的9～9.5倍。通过对扰流件6的位置进行限制，配合上述结构有助于进一步地破坏连接管1两端连接处气体的流向，降低连接处的气流速度和气流流量，以能够有效降低渗漏风险。

在此，需要说明的是，本申请对于第一圆弧面61与第二圆弧面62的结构和半径并不多加限制，采用其他样式实现对气体的流向、流速和流量的调整亦可，其中，以1/4圆弧面的结构配合第一导向面63的作用效果更佳，且以第一圆弧面61的半径和第二圆弧面62的半径相同时，扰流件6对气体流速改变效果更好。

在本实用新型的一些实施方式中，连接管1还包括导流件7，导流件7为环形件，导流件7设置在连接管1靠近第一端的内壁上，导流件7包括第三圆弧面71和第四圆弧面72，第三圆弧面71靠近第一端设置，第四圆弧面72靠近第二端设置，且第三圆弧面71的一端和第四圆弧面72的一端相连，第三圆弧面71的另一端和第四圆弧面72的另一端分别与连接管1的内壁面相连。通过设置导流件7不仅可以对出气管3输出的气体进行初步的引导和调整，也能够对经扰流件6作用后回返的气体进行二次导向，以避免气流吹向连接管1与出气管3的连接缝隙，此外，导流件7还可以能够改变气体的流速和流量，避免机油在该连接缝隙处出现聚集、粘结的现象发生，降低气体的撞击连接缝隙的效果，从而避免在连接管1与出气管3的连接缝隙处发生渗漏的现象。

在本实用新型的一些实施方式中，第三圆弧面71和第四圆弧面72分别为1/4圆弧面，导流件7还包括第二导向面73，第三圆弧面71的一端和第四圆弧面72的一端通过第二导向面73相连，和/或，第三圆弧面71和第四圆弧面72具有相同的第二半径尺寸r2，且第二半径尺寸r2为中冷器的进气管壁厚h的0.5～1倍。将第二半径尺寸r2设置为中冷器的进气管壁厚h的0.5～1倍，使得导流件7的高度不大于进气管壁厚h，配合第三圆弧面71和第四圆弧面72的作用，能够进一步地提高对气体的导向和降速作用，降低油滴在连接管1与出气管3的连接缝隙处残留的几率。

具体地，第三圆弧面71的圆心和第四圆弧面72的圆心沿垂直于连接管1的轴线方向处于同一平面内，且第三圆弧面71的圆心和第四圆弧面72的圆心间隔一个第二半径尺寸r2设置。如图1所示，第三圆弧面71的圆心和第四圆弧面72的圆心均在连接管1的内壁上，将导流件7的结构设置成与扰流件6的相似结构，利用圆弧面结构的导向及对气体流动流速的调整，能够有效避免油滴汇聚到连接管1与出气管3的连接缝隙处。在本实施方式中，导流件7的最左端与出气管3的距离为进气管壁厚h的0.5～1倍，通过对导流件7的位置进行限定，也能够最大程度地发挥导流件7的作用效果。

采用本实施方式的连接管前，增压器的出气管3、中冷器的进气管2和常用连接管1之间的连接处的流场分布如图3所示。其中，箭头方向即为气体的流动方向，箭头越密集，气体流量越大，箭头越长，气体的流速越大。在中冷器的进气管2和连接管1的连接缝隙处，气流的方向与机油渗漏方向相同，而且气流速度较大，最大达到了47.56m/s。在连接管1内增设扰流件6和导流件7后，增压器的出气管3、中冷器的进气管2与连接管1的连接处的流场分布如图4所示，扰流件6减少了连接处的气体流量，并降低了连接缝隙处的气流速度(速度由改进前的47.56m/s降至3.67m/s，降低了92.23％左右)，有效降低了渗漏风险。

在此，需要说明的是，扰流件6和导流件7的个数、尺寸、形状等并不限于以上所描述的内容，扰流件6亦可为由连接管1的内壁形成的环形凸起，如图2所示，图中未示出导流件7，如此设置，同样可以达到改变连接管1与进气管2连接缝隙附近气体的流向、流速和流量的效果。此外，本申请还可采用改变连接管1外部形状的方式来改变橡胶管的内部形状，以达到改变连接管1内流场的效果，如通过对连接管1外部挤压使连接管1内形成凸起。

此外，仍如图1所示，在连接管1靠近第二端的外壁上构造有标志结构5。在本实施方式中，标志结构5为构造在连接管1外壁上的半球形凸起，设置标志结构5能够起到提示警醒的作用，以防止出现连接管1位置及长度的安装错误。

本实用新型的第二方面提出了一种发动机，具有根据本实用新型所述的连接管，还包括增压器和中冷器，其中，连接管的第一端与增压器的出气管3相连，连接管的第二端与中冷器的进气管2相连。

本实用新型实施方式所述的发动机与本实用新型实施方式所述的连接管1具有相同的技术效果，在此不再赘述。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种连接管，所述连接管的第一端用于与增压器的出气管相连通，所述连接管的第二端用于与中冷器的进气管相连通；其特征在于，所述连接管靠近所述第二端的内壁设置有扰流件，所述扰流件用于遮挡至少部分所述第二端与所述中冷器的进气端的连接处。

2.根据权利要求1所述的连接管，其特征在于，所述扰流件为环形件，所述扰流件包括第一圆弧面和第二圆弧面，所述第一圆弧面靠近所述第一端设置，所述第二圆弧面靠近所述第二端设置，且所述第一圆弧面的一端和所述第二圆弧面的一端相连，所述第一圆弧面的另一端和所述第二圆弧面的另一端分别与所述连接管的内壁面相连。

3.根据权利要求2所述的连接管，其特征在于，所述第一圆弧面和所述第二圆弧面分别为1/4圆弧面，所述扰流件还包括第一导向面，所述第一圆弧面的一端和所述第二圆弧面的一端通过所述第一导向面相连。

4.根据权利要求2所述的连接管，其特征在于，所述第一圆弧面和所述第二圆弧面具有相同的第一半径尺寸，且所述第一半径尺寸为所述中冷器的进气管的壁厚的1～2倍。

5.根据权利要求4所述的连接管，其特征在于，所述第一圆弧面的圆心和所述第二圆弧面的圆心沿垂直于所述连接管的轴线方向处于同一平面内，且所述第一圆弧面的圆心和所述第二圆弧面的圆心间隔一个所述第一半径尺寸设置。

6.根据权利要求1所述的连接管，其特征在于，所述扰流件为所述连接管的内壁形成的环形凸起。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的连接管，其特征在于，所述连接管还包括导流件，所述导流件为环形件，所述导流件设置在所述连接管靠近所述第一端的内壁上，所述导流件包括第三圆弧面和第四圆弧面，所述第三圆弧面靠近所述第一端设置，所述第四圆弧面靠近所述第二端设置，且所述第三圆弧面的一端和所述第四圆弧面的一端相连，所述第三圆弧面的另一端和所述第四圆弧面的另一端分别与所述连接管的内壁面相连。

8.根据权利要求7所述的连接管，其特征在于，所述第三圆弧面和所述第四圆弧面分别为1/4圆弧面，所述扰流件还包括第二导向面，所述第三圆弧面的一端和所述第四圆弧面的一端通过所述第二导向面相连；

和/或，所述第三圆弧面和所述第四圆弧面具有相同的第二半径尺寸，且所述第二半径尺寸为所述中冷器的进气管的壁厚的0.5～1倍。

9.根据权利要求8所述的连接管，其特征在于，所述第三圆弧面的圆心和所述第四圆弧面的圆心沿垂直于所述连接管的轴线方向处于同一平面内，且所述第三圆弧面的圆心和所述第四圆弧面的圆心间隔一个所述第二半径尺寸设置。

10.一种发动机，其特征在于，具有根据权利要求1-9中任一项所述的连接管，所述发动机还包括增压器和中冷器，其中，所述连接管的第一端与所述增压器的出气管相连，所述连接管的第二端与所述中冷器的进气管相连。