CN219346514U - 丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统，本实用新型通过废热锅炉烟气中的二氧化碳进行回收捕集，大大降低烟气废气中的二氧化碳排放量，部分可排放的达标烟气进行循环回收，既可作为新鲜空气的补充气，大大降低原料空气的消耗量及系统废气的排放量，同时烟气的循环利用可实现将烟气中余热的能量回收，有效提高装置的能量利用效率；通过将二氧化碳捕集及烟气循环联合，实现了烟气经废热锅炉进行污染物循环吸收处理，进一步减少烟气中各污染物的排放量及二氧化碳排放量，工艺上对该烟气净化回收系统的处理效果可达到排放烟气中NOx<5.6mg/Nm3、SOx<3mg/Nm3、NH3<1.5mg/Nm3，更为符合化工生产节能降碳、绿色环保的要求。
Description
技术领域
本实用新型涉及化工生产技术领域，尤其是丙烷脱氢制丙烯技术领域，具体指一种丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统。
背景技术
丙烯是一种重要的有机化工原料，具有应用广泛、市场需求大等特点。近年来，随着化工、制造业等各个行业的迅速发展，丙烯的需求量持续上升。近年来，随着丙烯生产技术的发展以及生产装置的投产，丙烯产能增长迅速。相比于传统石油化工、煤化工的丙烯生产技术，丙烷脱氢工艺具有项目投资少、产品收率高、生产成本低、原料来源广、环境友好等优势，已作为目前备受青睐的丙烯合成工艺。
目前市场占有率较高的丙烷脱氢工艺装置中，对于反应器加热再生过程中，其运行方案为新鲜空气经加压、预热后进入加热炉，加热后的高温气与装置注入气混合后去反应器加热再生过程。再生烟气则经过废热锅炉系统副产过热及饱和高压蒸汽，可排放的达标烟气则直接去废气排放系统。
在上述现有运行的丙烷脱氢工艺装置中，经反应器再生、废热锅炉处理后的可排放达标烟气直接去往废气排放系统，其反应器再生气所需气体均源自新鲜原料空气。同时，空气经加热炉燃烧及反应器再生后，烟气中存在大量的二氧化碳，且烟气排放温度为120℃～140℃，仍存在部分可再利用的能量。
因此，现有工艺过程中，存在原料空气消耗量大、二氧化碳排放量大、污染物排放多、能量利用效率低等缺点。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能降低原料空气的消耗量、提高装置的能量利用效率、减少烟气中各污染物的排放量及二氧化碳排放量的丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：
一种丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统，包括：
换热器E-105，用于进行原料气初预热，底部设置有原料气入口，顶部设置有原料气出口；
鼓风机/压缩机(C-101)，设于所述换热器E-105的上游，用于对新鲜空气进行加压，顶部设置有新鲜空气入口，底部设置有与换热器E-105的原料入口相连通的新鲜空气出口；
加热炉H-101，用于对原料气进行加热，底部设置有与所述换热器E-105的原料出口相连通的燃料气输入口，顶部设置有新鲜再生空气输出口；
换热器E-103，设于所述换热器E-105与加热炉H-101之间，用于对换热器E-105输出的原料气再预热，所述换热器E-103设置有与换热器E-105的原料气出口相连通的原料气再预热入口、与加热炉H-101新鲜再生空气输入口相连通的原料气再预热出口；
反应器R-101，用于反应气的加热再生，顶部设置有与所述加热炉H-101的新鲜再生空气输出口相连通的反应气入口，底部设置有反应气出口；
换热器E-101，用于对经反应器R-101输出的出口烟气进行换热，设置有与所述反应器R-101的反应气出口相连通的烟气进口、供换热后的烟气输出的烟气出口；
脱非甲烷烃反应床R-102，用于通过催化反应，脱除经换热器E-101回收了部分能量后烟气中存在的非甲烷烃类，设置有与所述换热器E-101的烟气出口相连通的待脱除烟气入口、供脱非甲烷烃后烟气的出口；
换热器E-102，用于对脱非甲烷烃后烟气进行换热，设置有与所述脱非甲烷烃反应床R-102的出口相连通的换热入口、供换热后的烟气输出的换热出口，该换热烟气出口与所述换热器E-103的换热烟气入口相连通；
换热器E-104，设于所述换热器E-103的下游、用于对经换热器E-103的换热烟气出口输出的烟气进行换热，设置有与所述换热器E-103的换热烟气出口相连通的输入口、供换热后烟气输出的输出口；
烟气处理器R-103，设于所述换热器E-104的下游、换热器E-105的上游，用于对对经换热器E-104回收了部分能量后烟气中存在的含碳有机物进行处理，底部设置有注入剂入口，第一侧设置有与所述换热器E-104的输出口相连通的烟气处理入口，第二侧设置有与换热器E-105的处理后烟气入口相连通的烟气处理出口；
吸收塔T-101，设于所述换热器E-105的下游，吸收剂从塔上段淋入后在塔内进行逆流气液传质吸收过程，经吸收剂吸收后的烟气作为尾气去排放系统，塔底则得到饱含CO2的吸收剂富液；
解吸塔T-102，设于所述吸收塔T-101的下游，用于将吸收塔T-101底部饱含CO2的吸收剂富液进行加热汽提，塔顶得到二氧化碳产品气体，塔底则为吸收剂循环液，该吸收剂循环液与吸收剂补充液混合后进入T-101；
所述反应器R-101的反应气入口处连接有供装置注入气加入的第一管道；
所述换热器E-105的原料气入口处连接有供换热器E-105下游的烟气以循环气与新鲜空气按比例加入的第二管道。
优选地，所述换热器E-105的侧部设置有对经烟气处理器R-103处理了含碳有机物之后烟气换热后的出气口，所述吸收塔T-101的下部开有与该出气口相连通的进气口，该进气口与所述出气口之间设置有能对烟气进行压缩的鼓风机/压缩机C-102。
优选地，所述第二管道的入口连接于鼓风机/压缩机C-102与吸收塔T-101之间、出口连接于换热器E-105的原料气入口上游。
优选地，所述第二管道的入口连接于吸收塔T-101的尾气输出管道上、出口连接于换热器E-105的原料气入口上游。
优选地，所述吸收塔T-101中二氧化碳吸收剂为MDEA、MEA、MDEA/MEA混合溶液、NAOH溶液以及其他新型吸收剂等。复合吸收剂溶液浓度比例可根据不同的烟气组成进行优化设计
优选地，所述吸收塔T-101的尾气输出管道与换热器E-105的原料气入口之间连接所述的第二管道，该第二管道上设置有用于对循环气进行压缩的鼓风机/压缩机C-103。
优选地，还包括蒸汽罐V-101，该蒸汽罐V-101与所述换热器E-101、换热器E-102、换热器E-103、换热器E-104共同配合完成烟气废热回收过程，反应器R-101的出口烟气先后经过换热器E-101、换热器E-102、换热器E-103、换热器E-104依次换热，再以蒸汽罐V-101的高压锅炉水为工作介质吸收烟气中的热量来副产高压饱和蒸汽及高压过热蒸汽。
一种丙烷脱氢装置再生空气节能降碳方法，包括以下步骤：
新鲜空气经过鼓风机/压缩机C-101加压后与循环烟气混合进入换热器E-105进行原料初预热；
初预热后的混合气经换热器E-103再预热后送入加热炉H-101；
加热炉H-101中加热后的混合气与装置注入气混合后去反应器R-101的加热再生过程；
反应器R-101再生烟气则经过废热锅炉系统实现烟气能量回收、非甲烷烃类脱除以及烟气净化过程；
排放达标后的烟气经过换热器E-105冷却后经鼓风机/压缩机C-102进行压缩，其中部分烟气作为循环烟气去与新鲜空气混合，另一部分则去二氧化碳捕集系统降低烟气废气二氧化碳排放；
所述的废热锅炉系统主要包括烟气废热回收及烟气净化过程；
所述的烟气废热回收过程是反应器R-101出口烟气先后经过换热器E-101、换热器E-102、换热器E-103、换热器E-104，以蒸汽罐V-101的高压锅炉水为工作介质吸收烟气中的热量来副产高压饱和蒸汽及高压过热蒸汽；
所述的非甲烷烃类脱除过程是进行部分能量回收后的烟气经过脱非甲烷烃反应床R-102，通过催化反应，脱除烟气中存在的如乙烷、丙烷的非甲烷烃类；
所述的烟气净化过程是经热量回收后的烟气经烟气处理器R-103对烟气中的NOX、SOx及含碳有机物杂质进行处理，实现烟气的达标排放；
所述的烟气循环系统是指采用压缩系统将烟气部分循环回收作为反应器再生气，使新鲜空气的进料量以及系统废气排放量大大减少，并且实现了对烟气中废热的回收利用；
所述的二氧化碳捕集系统是指采用二氧化碳化学吸收捕集，包括二氧化碳吸收及二氧化碳解吸再生过程；
所述的二氧化碳吸收是指采用CO2吸收塔T-101，吸收剂从塔上段淋入后在塔内进行逆流气液传质吸收过程，其吸收后烟气作为废气去排放系统，塔底则得到饱含CO2的吸收剂富液；
所述的二氧化碳解吸是指采用CO2解吸塔T-102，将饱含CO2的吸收剂富液进行加热汽提，塔顶得到二氧化碳产品气体，塔底则为吸收剂循环液并与吸收剂补充液混合后进入T-101。
优选地，所述的二氧化碳捕集系统中二氧化碳吸收剂为MDEA、MEA、MDEA/MEA混合溶液、NAOH溶液中的至少一种，其中MDEA/MEA混合溶液浓度比例根据不同的烟气组成进行设计。
优选地，所述的二氧化碳捕集系统中二氧化碳吸收及解吸装置操作压力为0.1MPag～0.5MPag；
所述的二氧化碳捕集系统中二氧化碳吸收及解吸装置操作温度为25℃～250℃；
所述的烟气循环系统烟气循环比例为10％～90％之间；
所述的烟气循环系统的操作压力为0.1MPag～0.3MPag；
所述的烟气循环系统的操作温度为80℃～300℃。
在本实用新型中，烟气循环系统是指采用压缩系统将烟气部分循环回收作为反应器再生气，能使新鲜空气的进料量以及系统废气排放量大大减少，并且实现了对烟气中废热的回收利用。
本实用新型设置的二氧化碳捕集及烟气循环联合系统，可有效降低新鲜原料空气的消耗量，减少整个再生过程中烟气排放量及烟气尾气中的二氧化碳排放量，并实现了烟气中废热的再回收。将烟气进行多次循环以及碳捕集后，可以降低最终烟气中的污染物及二氧化碳排放量，具有节能减排、绿色环保等优点。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型通过废热锅炉烟气中的二氧化碳进行回收捕集，大大降低烟气废气中的二氧化碳排放量，部分可排放的达标烟气进行循环回收，既可作为新鲜空气的补充气，大大降低原料空气的消耗量及系统废气的排放量，同时烟气的循环利用可实现将烟气中余热的能量回收，有效提高装置的能量利用效率；通过将二氧化碳捕集及烟气循环联合，实现了烟气经废热锅炉进行污染物循环吸收处理，进一步减少烟气中各污染物的排放量及二氧化碳排放量，工艺上对该烟气净化回收系统的处理效果可达到排放烟气中NOx<5.6mg/Nm3、SOx<3mg/Nm3、NH3<1.5mg/Nm3，更为符合化工生产节能降碳、绿色环保的要求。
附图说明
图1为本实用新型实施例1的工艺流程图；
图2为本实用新型实施例2的工艺流程图；
图3为本实用新型实施例3的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例1：
如图1所示，本实施例的丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统包括：
换热器E-105，用于进行原料气初预热，底部设置有原料气入口，顶部设置有原料气出口；
鼓风机/压缩机(C-101)，设于所述换热器E-105的上游，用于对新鲜空气进行加压，顶部设置有新鲜空气入口，底部设置有与换热器E-105的原料入口相连通的新鲜空气出口；
加热炉H-101，用于对原料气进行加热，底部设置有与所述换热器E-105的原料出口相连通的新鲜再生空气输入口，顶部设置有新鲜再生空气输出口；
换热器E-103，设于所述换热器E-105与加热炉H-101之间，用于对换热器E-105输出的原料气再预热，所述换热器E-103设置有与换热器E-105的原料气出口相连通的原料气再预热入口、与加热炉H-101新鲜再生空气输入口相连通的原料气再预热出口；
反应器R-101，用于反应气的加热再生，顶部设置有与所述加热炉H-101的新鲜再生空气输出口相连通的反应气入口，底部设置有反应气出口；
换热器E-101，用于对经反应器R-101输出的出口烟气进行换热，设置有与所述反应器R-101的反应气出口相连通的烟气进口、供换热后的烟气输出的烟气出口；
脱非甲烷烃反应床R-102，用于通过催化反应，脱除经换热器E-101回收了部分能量后烟气中存在的非甲烷烃类，设置有与所述换热器E-101的烟气出口相连通的待脱除烟气入口、供脱非甲烷烃后烟气的出口；
换热器E-102，用于对脱非甲烷烃后烟气进行换热，设置有与所述脱非甲烷烃反应床R-102的出口相连通的换热入口、供换热后的烟气输出的换热出口，该换热烟气出口与所述换热器E-103的换热烟气入口相连通；
换热器E-104，设于所述换热器E-103的下游、用于对经换热器E-103的换热烟气出口输出的烟气进行换热，设置有与所述换热器E-103的换热烟气出口相连通的输入口、供换热后烟气输出的输出口；
烟气处理器R-103，设于所述换热器E-104的下游、换热器E-105的上游，用于对对经换热器E-104回收了部分能量后烟气中存在的含碳有机物进行处理，底部设置有注入剂入口，第一侧设置有与所述换热器E-104的输出口相连通的烟气处理入口，第二侧设置有与换热器E-105的处理后烟气入口相连通的烟气处理出口；
吸收塔T-101，设于所述换热器E-105的下游，吸收剂从塔上段淋入后在塔内进行逆流气液传质吸收过程，经吸收剂吸收后的烟气作为尾气去排放系统，塔底则得到饱含CO2的吸收剂富液；
解吸塔T-102，设于所述吸收塔T-101的下游，用于将吸收塔T-101底部饱含CO2的吸收剂富液进行加热汽提，塔顶得到二氧化碳产品气体，塔底则为吸收剂循环液，该吸收剂循环液与吸收剂补充液混合后进入T-101；
所述反应器R-101的反应气入口处连接有供装置注入气加入的第一管道；
所述换热器E-105的原料气入口处连接有供换热器E-105下游的烟气以循环气与新鲜空气按比例加入的第二管道。
上述换热器E-105的侧部设置有对经烟气处理器R-103处理了含碳有机物之后烟气换热后的出气口，所述吸收塔T-101的下部开有与该出气口相连通的进气口，该进气口与所述出气口之间设置有能对烟气进行压缩的鼓风机/压缩机C-102。
第二管道的入口连接于鼓风机/压缩机C-102与吸收塔T-101之间、出口连接于换热器E-105的原料气入口上游。
本实施例还包括蒸汽罐V-101，该蒸汽罐V-101与所述换热器E-101、换热器E-102、换热器E-103、换热器E-104共同配合完成烟气废热回收过程，反应器R-101的出口烟气先后经过换热器E-101、换热器E-102、换热器E-103、换热器E-104依次换热，再以蒸汽罐V-101的高压锅炉水为工作介质吸收烟气中的热量来副产高压饱和蒸汽及高压过热蒸汽。
本实施例的丙烷脱氢装置再生空气节能降碳方法包括以下步骤：
新鲜空气经过鼓风机/压缩机C-101加压后与循环烟气混合进入换热器E-105进行原料初预热；
初预热后的混合气经换热器E-103再预热后送入加热炉H-101；
加热炉H-101中加热后的混合气与装置注入气混合后去反应器R-101的加热再生过程；
反应器R-101再生烟气则经过废热锅炉系统实现烟气能量回收、非甲烷烃类脱除以及烟气净化过程；
排放达标后的烟气经过换热器E-105冷却后经鼓风机/压缩机C-102进行压缩，其中部分烟气作为循环烟气去与新鲜空气混合，另一部分则去二氧化碳捕集系统降低烟气废气二氧化碳排放；
所述的废热锅炉系统主要包括烟气废热回收及烟气净化过程；
所述的烟气废热回收过程是反应器R-101出口烟气先后经过换热器E-101、换热器E-102、换热器E-103、换热器E-104，以蒸汽罐V-101的高压锅炉水为工作介质吸收烟气中的热量来副产高压饱和蒸汽及高压过热蒸汽；
所述的非甲烷烃类脱除过程是进行部分能量回收后的烟气经过脱非甲烷烃反应床R-102，通过催化反应，脱除烟气中存在的如乙烷、丙烷的非甲烷烃类；
所述的烟气净化过程是经热量回收后的烟气经烟气处理器R-103对烟气中的NOX、SOx及含碳有机物杂质进行处理，实现烟气的达标排放；
所述的烟气循环系统是指采用压缩系统将烟气部分循环回收作为反应器再生气，使新鲜空气的进料量以及系统废气排放量大大减少，并且实现了对烟气中废热的回收利用；
所述的二氧化碳捕集系统是指采用二氧化碳化学吸收捕集，包括二氧化碳吸收及二氧化碳解吸再生过程；
所述的二氧化碳吸收是指采用CO2吸收塔T-101，吸收剂从塔上段淋入后在塔内进行逆流气液传质吸收过程，其吸收后烟气作为废气去排放系统，塔底则得到饱含CO2的吸收剂富液；
所述的二氧化碳解吸是指采用CO2解吸塔T-102，将饱含CO2的吸收剂富液进行加热汽提，塔顶得到二氧化碳产品气体，塔底则为吸收剂循环液并与吸收剂补充液混合后进入T-101。
优选地，所述的二氧化碳捕集系统中二氧化碳吸收剂为MDEA、MEA、MDEA/MEA混合溶液、NAOH溶液中的至少一种，其中MDEA/MEA混合溶液浓度比例根据不同的烟气组成进行设计。
上述二氧化碳捕集系统中二氧化碳吸收及解吸装置操作压力为0.1MPag～0.5MPag；
上述二氧化碳捕集系统中二氧化碳吸收及解吸装置操作温度为25℃～250℃；
上述烟气循环系统烟气循环比例为10％～90％之间；
上述烟气循环系统的操作压力为0.1MPag～0.3MPag；
上述烟气循环系统的操作温度为80℃～300℃。
以60万吨/年规模的丙烷脱氢装置为例，废热锅炉烟气系统中烟气总流量为800～1000t/h，取非甲烷烃类及NOx的脱除效率分别为85％及90％，则现有工艺中烟气尾气中非甲烷烃类、NOx以及CO2的排放量分别为0.0038～0.0046t/h、0.0034～0.0042t/h及11.9t/h～14.6t/h。当采用本实施例提出的丙烷脱氢装置再生空气烟气节能降碳系统后，考虑烟气回收率为50％时，可以减少新鲜空气消耗量400～500t/h，烟气尾气中非甲烷烃类、NOx可分别降低至0.0018～0.0022t/h及0.0016～0.0020t/h，实现烟气尾气中非甲烷烃类及NOx的排放量降低50％以上，每年可减少非甲烷烃类及NOx的排放量分别为16.0t～19.2t及14.4t～17.6t，可捕集CO2量6.4～8.5万吨/年。同时，废热锅炉烟气的循环利用能进一步将烟气中废热的进行回收，整个回收系统可节能4MW～6MW。
实施例2：
本实施例与实施例1的区别在于：如图2所示，第二管道的入口连接于吸收塔T-101的尾气输出管道上、出口连接于换热器E-105的原料气入口上游。
实施例3：
本实施例与实施例1的区别在于：如图3所示，吸收塔T-101的尾气输出管道与换热器E-105的原料气入口之间连接所述的第二管道，该第二管道上设置有用于对循环气进行压缩的鼓风机/压缩机C-103。
在本实用新型的说明书及权利要求书中使用了表示方向的术语，诸如“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“侧”、“顶”、“底”等，用来描述本实用新型的各种示例结构部分和元件，但是在此使用这些术语只是为了方便说明的目的，是基于附图中显示的示例方位而确定的。由于本实用新型所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。
Claims (6)
1.一种丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统，其特征在于包括：
换热器E-105，用于进行原料气初预热，底部设置有原料气入口，顶部设置有原料气出口；
鼓风机/压缩机C-101，设于所述换热器E-105的上游，用于对新鲜空气进行加压，顶部设置有新鲜空气入口，底部设置有与换热器E-105的原料入口相连通的新鲜空气出口；
加热炉H-101，用于对原料气进行加热，底部设置有与所述换热器E-105的原料出口相连通的新鲜再生空气输入口，顶部设置有新鲜再生空气输出口；
换热器E-103，设于所述换热器E-105与加热炉H-101之间，用于对换热器E-105输出的原料气再预热，所述换热器E-103设置有与换热器E-105的原料气出口相连通的原料气再预热入口、与加热炉H-101的新鲜再生空气输入口相连通的原料气再预热出口；
反应器R-101，用于反应气的加热再生，顶部设置有与所述加热炉H-101的新鲜再生空气输出口相连通的反应气入口，底部设置有反应气出口；
换热器E-101，用于对经反应器R-101输出的出口烟气进行换热，设置有与所述反应器R-101的反应气出口相连通的烟气进口、供换热后的烟气输出的烟气出口；
脱非甲烷烃反应床R-102，用于通过催化反应，脱除经换热器E-101回收了部分能量后烟气中存在的非甲烷烃类，设置有与所述换热器E-101的烟气出口相连通的待脱除烟气入口、供脱非甲烷烃后烟气的出口；
换热器E-102，用于对脱非甲烷烃后烟气进行换热，设置有与所述脱非甲烷烃反应床R-102的出口相连通的换热入口、供换热后的烟气输出的换热出口，该换热出口与换热器E-103的换热烟气入口相连通；
换热器E-104，设于所述换热器E-103的下游、用于对经换热器E-103的烟气出口输出的烟气进行换热，设置有与所述换热器E-103的烟气出口相连通的输入口、供换热后烟气输出的输出口；
烟气处理器R-103，设于所述换热器E-104的下游、换热器E-105的上游，用于对经换热器E-104回收了部分能量后烟气中存在的含碳有机物进行处理，底部设置有注入剂入口，第一侧设置有与所述换热器E-104的输出口相连通的烟气处理入口，第二侧设置有与换热器E-105的处理后烟气入口相连通的烟气处理出口；
吸收塔T-101，设于所述换热器E-105的下游，吸收剂从塔上段淋入后在塔内进行逆流气液传质吸收过程，经吸收剂吸收后的烟气作为尾气去排放系统，塔底则得到饱含CO2的吸收剂富液；
解吸塔T-102，设于所述吸收塔T-101的下游，用于将吸收塔T-101底部饱含CO2的吸收剂富液进行加热汽提，塔顶得到二氧化碳产品气体，塔底则为吸收剂循环液，该吸收剂循环液与吸收剂补充液混合后进入T-101；
所述反应器R-101的反应气入口处连接有供装置注入气加入的第一管道；
所述换热器E-105的原料气入口处连接有供换热器E-105下游的烟气以循环气与新鲜空气按比例加入的第二管道。
2.根据权利要求1所述的丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统，其特征在于：所述换热器E-105的侧部设置有对经烟气处理器R-103处理了含碳有机物之后烟气换热后的出气口，所述吸收塔T-101的下部开有与该出气口相连通的进气口，该进气口与所述出气口之间设置有能对烟气进行压缩的鼓风机/压缩机C-102。
3.根据权利要求2所述的丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统，其特征在于：所述第二管道的入口连接于鼓风机/压缩机C-102与吸收塔T-101之间、出口连接于换热器E-105的原料气入口上游。
4.根据权利要求2所述的丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统，其特征在于：所述第二管道的入口连接于吸收塔T-101的尾气输出管道上、出口连接于换热器E-105的原料气入口上游。
5.根据权利要求1所述的丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统，其特征在于：所述吸收塔T-101的尾气输出管道与换热器E-105的原料气入口之间连接所述的第二管道，该第二管道上设置有用于对循环气进行压缩的鼓风机/压缩机C-103。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的丙烷脱氢装置再生空气节能降碳系统，其特征在于：针对换热器E-105出口烟气设置了含吸收塔T-101、解吸塔T-102的CO2捕集回收系统，同时采用鼓风机或压缩机C-102进行尾气循环回收。
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