CN219004424U - 一种用于加工拉铆钉的搓丝板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于加工拉铆钉的搓丝板，包括相对设置的静牙板和动牙板，静牙板与动牙板之间形成有供坯料通过的间隙，静牙板的一侧设置有第一刀片部，动牙板朝向静牙板的一侧设置有与第一刀片部相对应的第二刀片部，第一刀片部和第二刀片部之间形成用于形成拉铆钉深槽部分的切削区域；静牙板的一侧设置有第一滚花部，第一滚花部位于第一刀片部的下方，且与第一刀片部之间留有距离，动牙板朝向静牙板的一侧设置有与第一滚花部相对应的第二滚花部；优点是实现了搓深槽、滚花与环槽的一次成型，不仅提高了生产效率，缩短了生产周期，大幅降低了生产成本，同时降低了批量车深槽时漏车的质量风险。

Description

一种用于加工拉铆钉的搓丝板

技术领域

本实用新型涉及拉铆钉加工技术领域，尤其涉及一种用于加工拉铆钉的搓丝板。

背景技术

铆钉连接以其塑性和韧性较好，传力可靠，质量易于检查的优点，适用于直接承受动载结构的连接，被广泛应用在建筑、汽车、船舶、飞机、机器、电器、家具等产品上。

现有申请号为CN201910675482.3的中国发明专利公开了一种环槽铆钉的加工工艺，其包括如下步骤：步骤S1，将铆钉材料一次镦制成型为具有头部和杆径的铆钉坯件；步骤S2，对铆钉坯件的杆径进行磨加工处理，使得铆钉坯件从其头部一端沿杆径依次形成大径区段和小径区段；步骤S3，在不对铆钉坯件加热的情况下，采用搓丝机对杆径的小径区段远离头部的一段进行搓丝形成夹紧段环槽；步骤S4，采用车床对杆径的小径区段靠近头部的一段进行车削形成工作段环槽，并在小径区段位于夹紧段环槽和工作段环槽之间进行车削形成断裂槽，从而形成成品铆钉，生产效率，降低了加工成本，减少了产品的残次品。

然而，上述加工工艺仍需要分步操作，成型效率仍不够理想，特别对于大批量生产的带深槽、滚花与环槽的拉铆钉而言，还需要在上述步骤上增加滚花的步骤，生产周期以及生产成本都会相应增加。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种用于加工拉铆钉的搓丝板，其实现了搓深槽、滚花与环槽的一次成型，不仅提高了生产效率，缩短了生产周期，大幅降低了生产成本，同时降低了批量车深槽时漏车的质量风险。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于加工拉铆钉的搓丝板，包括相对设置的静牙板和动牙板，所述静牙板与所述动牙板之间形成有供坯料通过的间隙，所述静牙板的一侧设置有第一刀片部，所述动牙板朝向所述静牙板的一侧设置有与所述第一刀片部相对应的第二刀片部，所述第一刀片部和所述第二刀片部之间形成用于形成拉铆钉深槽部分的切削区域；

所述静牙板的一侧设置有第一滚花部，所述第一滚花部位于所述第一刀片部的下方，且与所述第一刀片部之间留有距离，所述动牙板朝向所述静牙板的一侧设置有与所述第一滚花部相对应的第二滚花部，所述第一滚花部和所述第二滚花部之间形成用于形成拉铆钉滚花部分的滚花区域；

所述静牙板的一侧还设置有第一牙纹部，所述第一牙纹部位于所述第一滚花部的下方，且与所述第一滚花部之间留有距离，所述动牙板朝向所述静牙板的一侧设置有与所述第一牙纹部相对应的第二牙纹部，所述第一牙纹部和所述第二牙纹部之间形成用于形成拉铆钉环槽部分的搓槽区域。

作为优选，所述第一刀片部具有沿坯料行进方向设置的第一成型段和第一渐出段，所述第一成型段的长度大于所述第一渐出段的长度，且所述第一渐出段呈倾斜设置，使得所述第一刀片部呈由第一成型段至所述第一渐出段渐低的结构，所述第二刀片部具有沿坯料行进方向设置的第二渐入段和第二成型段，所述第二成型段的长度大于所述第二渐入段的长度，所述第二渐入段呈倾斜设置，使得所述第二刀片部呈由第二渐入段至所述第二成型段渐高的结构。

作为优选，所述第一滚花部包括沿坯料行进方向分布的第一滚花板，所述第一滚花板上设置有多个水平间隔且纵向设置的第一滚花齿，所述第二滚花部包括沿坯料行进方向分布的第二滚花板，所述第二滚花板上设置有多个水平间隔且纵向设置的第二滚花齿。

作为优选，所述第一滚花齿的宽度与所述第二滚花齿的宽度相等，且所述第一滚花齿和所述第二滚花齿的横截面均为等腰三角形。

作为优选，所述第一牙纹部包括多个上下间隔设置的第一搓丝齿，每个所述第一搓丝齿沿坯料行进方向分布，所述第二牙纹部包括多个上下间隔设置的第二搓丝齿，每个所述第二搓丝齿沿坯料行进方向分布。

作为优选，所述第一牙纹部具有沿坯料行进方向设置的第一定型段、第一整形段和第一退出段，所述第一定型段的第一搓丝齿的高度沿坯料行进方向不断抬升，所述第一整形段的第一搓丝齿的高度保持一致，所述第一退出段的第一搓丝齿的高度沿坯料行进方向不断降低。

作为优选，所述第二牙纹部具有沿坯料行进方向设置的第二定型段、第二整形段和第二退出段，所述第二定型段的第二搓丝齿的高度沿坯料行进方向不断抬升，所述第二整形段的第二搓丝齿的高度保持一致，所述第二退出段的第二搓丝齿的高度沿坯料行进方向不断降低。

作为优选，所述第一定型段的长度长于所述第一整形段的长度，所述第一整形段的长度长于所述第一退出段的长度，所述第二退出段的长度长于所述第二整形段的长度，所述第二整形段的长度长于所述第二定型段的长度。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过第一刀片部和第二刀片部的配合实现拉铆钉深槽部分的加工，通过第一滚花部和第二滚花部的配合来实现拉铆钉滚花部分的加工，通过第一牙纹部和第二牙纹部的配合来实现拉铆钉环槽部分的加工，这样通过设计合理的搓丝板结构，实现了新的成型工艺为搓深槽、滚花与环槽一次成型，不仅提高了生产效率，缩短了生产周期，大幅降低了生产成本，同时降低了批量车深槽时漏车的质量风险。

附图说明

图1为拉铆钉的立体结构示意图；

图2为本实用新型的立体结构示意图；

图3为本实用新型中静牙板的立体结构示意图；

图4为本实用新型中动牙板的立体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明，但不作为对本实用新型的限定。

实施例一：如图所示，一种用于加工拉铆钉的搓丝板，包括相对设置的静牙板1和动牙板2，静牙板1与动牙板2之间形成有供坯料通过的间隙，静牙板1的一侧设置有第一刀片部3，动牙板2朝向静牙板1的一侧设置有与第一刀片部3相对应的第二刀片部4，第一刀片部3和第二刀片部4之间形成用于形成拉铆钉深槽部分的切削区域；

静牙板1的一侧设置有第一滚花部5，第一滚花部5位于第一刀片部3的下方，且与第一刀片部3之间留有距离，动牙板2朝向静牙板1的一侧设置有与第一滚花部5相对应的第二滚花部6，第一滚花部5和第二滚花部6之间形成用于形成拉铆钉滚花部分的滚花区域；

静牙板1的一侧还设置有第一牙纹部7，第一牙纹部7位于第一滚花部5的下方，且与第一滚花部5之间留有距离，动牙板2朝向静牙板1的一侧设置有与第一牙纹部7相对应的第二牙纹部8，第一牙纹部7和第二牙纹部8之间形成用于形成拉铆钉环槽部分的搓槽区域。

拉铆钉的结构如图1所示，对拉铆钉胚料进行加工时，需要同时对其进行切削、滚花以及搓槽，从而形成深槽、滚花以及环槽部分；拉铆钉深槽部分通过第一刀片部3以及第二刀片部4的配合来实现的，在工作过程中，静牙板1处于静止状态，而动牙板2则进行往复直线运动，从而对拉铆钉胚料的上部进行切削，加工出周向分布的深槽；

第一滚花部5和第二滚花部6的配合，可以加工出拉铆钉的滚花部分，第一牙纹部7和第二牙纹部8，可以加工出拉铆钉的环槽部分，如此，能够在切削的同时，完成拉铆钉的滚花以及环槽区域加工，有效提高生产效率，降低生产成本的投入，并且整体加工流畅，生产出的产品精度好、良品率高。

实施例二：如图所示，与实施例一不同的是，第一刀片部3具有沿坯料行进方向设置的第一成型段31和第一渐出段32，第一成型段31的长度大于第一渐出段32的长度，且第一渐出段32呈倾斜设置，使得第一刀片部3呈由第一成型段31至第一渐出段32渐低的结构，第二刀片部4具有沿坯料行进方向设置的第二渐入段41和第二成型段42，第二成型段42的长度大于第二渐入段41的长度，第二渐入段41呈倾斜设置，使得第二刀片部4呈由第二渐入段41至第二成型段42渐高的结构。

在该结构中，由于动牙板2的长度较长，在进行加工时，首先与动牙板2相接触，因此在动牙板2的第二刀片部4上依次分布第二渐入段41和第二成型段42，第二渐入段41呈高度不断抬升的斜坡状，由此在加工初始阶段，采用渐入的方式加压槽型，使第二刀片部4不易爆口，大大延长第二刀片部4的使用寿命，而当胚料随第二渐入段41的滚动进入到第二成型段42后，与第一刀片部3的第一成型段31开始相接触，第一成型段31与第二成型段42相互配合，平稳完成深槽部分的加工，而第一刀片部3的第一渐出段32呈高度不断下降的趋势，能够释放应力，使得成品率较高。

本实施例中，第一滚花部5包括沿坯料行进方向分布的第一滚花板51，第一滚花板51上设置有多个水平间隔且纵向设置的第一滚花齿52，第二滚花部6包括沿坯料行进方向分布的第二滚花板61，第二滚花板61上设置有多个水平间隔且纵向设置的第二滚花齿62。

在该结构中，第一滚花板51和第二滚花板61向外凸出设置，而第一刀片部3和第二刀片部4也是向外凸出设置，这样在第一刀片部3和第一滚花板51之间形成第一凹槽，第二刀片部4和第二滚花板61之间形成第二凹槽，以此来适配拉铆钉的导颈部分，由于存在落差，这样在保证加工深槽成型后能顺利压到导颈并整平，以提高加工质量，

而第一滚花齿52与第二滚花齿62的配合，确保了拉铆钉的垂直度，进而又提高了滚花的精度，避免滚花歪斜。

本实施例中，第一滚花齿52的宽度与第二滚花齿62的宽度相等，且第一滚花齿52和第二滚花齿62的横截面均为等腰三角形。

所有齿的宽度均相等，齿与齿之间相互平行，且相邻两齿之间的齿间距相等，由此能顺畅加工拉铆钉的滚花区域。

实施例三：如图所示，与实施例二不同的是，第一牙纹部7包括多个上下间隔设置的第一搓丝齿71，每个第一搓丝齿71沿坯料行进方向分布，第二牙纹部8包括多个上下间隔设置的第二搓丝齿81，每个第二搓丝齿81沿坯料行进方向分布。

在该结构中，第一搓丝齿71上下间隔分布，且整体沿坯料行进方向分布，第二搓丝齿81也是上下间隔分布，整体也是沿坯料行进方向分布，第一搓丝齿71和第二搓丝齿81数量相同，由此顺畅加工拉铆钉的环槽部分。

本实施例中，第一牙纹部7具有沿坯料行进方向设置的第一定型段72、第一整形段73和第一退出段74，第一定型段72的第一搓丝齿71的高度沿坯料行进方向不断抬升，第一整形段73的第一搓丝齿71的高度保持一致，第一退出段74的第一搓丝齿71的高度沿坯料行进方向不断降低。

在该结构中，第一牙纹部7具有第一定型段72、第一整形段73和第一退出段74，其中第一定型段72的第一搓丝齿71的高度沿坯料行进方向不断抬升，第一定型段72倾斜的角度为3-10度，这样能够在搓槽过程中逐渐增加压力，以平稳过渡到第一整形段73，第一搓丝齿71的高度沿坯料行进方向不断降低，第一退出段74倾斜的角度为3-10度，这样能够在搓槽过程中逐渐释放压力，以保证产品的合格率，整个过程是胚料在第一定型段72到第一整形段73逐渐形成环槽，最后在第一退出段74释放压力完成胚料搓槽，成品率较高。

本实施例中，第二牙纹部8具有沿坯料行进方向设置的第二定型段82、第二整形段83和第二退出段84，第二定型段82的第二搓丝齿81的高度沿坯料行进方向不断抬升，第二整形段83的第二搓丝齿81的高度保持一致，第二退出段84的第二搓丝齿81的高度沿坯料行进方向不断降低。

在该结构中，第二牙纹部8中第二搓丝齿81的走向与第一搓丝齿71的走向大致相同，如此初始时，可以顺畅的开始搓槽，降低搓花等问题出现，提高良品率，通过第一整形段73和第二整形段83的配合，加工出完整的环槽，最后通过第一退出段74和第二退出段84的配合，实现平稳下料，来提高产品良品率。

本实施例中，第一定型段72的长度长于第一整形段73的长度，第一整形段73的长度长于第一退出段74的长度，第二退出段84的长度长于第二整形段83的长度，第二整形段83的长度长于第二定型段82的长度。如此实现拉铆钉中环槽的顺畅成型，使得成品率较高。

值得注意的是，以上仅为本实用新型的较佳实施例，并非因此限定本实用新型的专利保护范围，本实用新型还可以对上述各种零部件的构造进行材料和结构的改进，或者是采用技术等同物进行替换。故凡运用本实用新型的说明书及图示内容所作的等效结构变化，或直接或间接运用于其他相关技术领域均同理皆包含于本实用新型所涵盖的范围内。

Claims (8)

1.一种用于加工拉铆钉的搓丝板，包括相对设置的静牙板和动牙板，所述静牙板与所述动牙板之间形成有供坯料通过的间隙，其特征在于：

所述静牙板的一侧设置有第一刀片部，所述动牙板朝向所述静牙板的一侧设置有与所述第一刀片部相对应的第二刀片部，所述第一刀片部和所述第二刀片部之间形成用于形成拉铆钉深槽部分的切削区域；

所述静牙板的一侧设置有第一滚花部，所述第一滚花部位于所述第一刀片部的下方，且与所述第一刀片部之间留有距离，所述动牙板朝向所述静牙板的一侧设置有与所述第一滚花部相对应的第二滚花部，所述第一滚花部和所述第二滚花部之间形成用于形成拉铆钉滚花部分的滚花区域；

所述静牙板的一侧还设置有第一牙纹部，所述第一牙纹部位于所述第一滚花部的下方，且与所述第一滚花部之间留有距离，所述动牙板朝向所述静牙板的一侧设置有与所述第一牙纹部相对应的第二牙纹部，所述第一牙纹部和所述第二牙纹部之间形成用于形成拉铆钉环槽部分的搓槽区域。

2.根据权利要求1所述的一种用于加工拉铆钉的搓丝板，其特征在于：所述第一刀片部具有沿坯料行进方向设置的第一成型段和第一渐出段，所述第一成型段的长度大于所述第一渐出段的长度，且所述第一渐出段呈倾斜设置，使得所述第一刀片部呈由第一成型段至所述第一渐出段渐低的结构，所述第二刀片部具有沿坯料行进方向设置的第二渐入段和第二成型段，所述第二成型段的长度大于所述第二渐入段的长度，所述第二渐入段呈倾斜设置，使得所述第二刀片部呈由第二渐入段至所述第二成型段渐高的结构。

3.根据权利要求1所述的一种用于加工拉铆钉的搓丝板，其特征在于：所述第一滚花部包括沿坯料行进方向分布的第一滚花板，所述第一滚花板上设置有多个水平间隔且纵向设置的第一滚花齿，所述第二滚花部包括沿坯料行进方向分布的第二滚花板，所述第二滚花板上设置有多个水平间隔且纵向设置的第二滚花齿。

4.根据权利要求3所述的一种用于加工拉铆钉的搓丝板，其特征在于：所述第一滚花齿的宽度与所述第二滚花齿的宽度相等，且所述第一滚花齿和所述第二滚花齿的横截面均为等腰三角形。

5.根据权利要求1所述的一种用于加工拉铆钉的搓丝板，其特征在于：所述第一牙纹部包括多个上下间隔设置的第一搓丝齿，每个所述第一搓丝齿沿坯料行进方向分布，所述第二牙纹部包括多个上下间隔设置的第二搓丝齿，每个所述第二搓丝齿沿坯料行进方向分布。

6.根据权利要求5所述的一种用于加工拉铆钉的搓丝板，其特征在于：所述第一牙纹部具有沿坯料行进方向设置的第一定型段、第一整形段和第一退出段，所述第一定型段的第一搓丝齿的高度沿坯料行进方向不断抬升，所述第一整形段的第一搓丝齿的高度保持一致，所述第一退出段的第一搓丝齿的高度沿坯料行进方向不断降低。

7.根据权利要求6所述的一种用于加工拉铆钉的搓丝板，其特征在于：所述第二牙纹部具有沿坯料行进方向设置的第二定型段、第二整形段和第二退出段，所述第二定型段的第二搓丝齿的高度沿坯料行进方向不断抬升，所述第二整形段的第二搓丝齿的高度保持一致，所述第二退出段的第二搓丝齿的高度沿坯料行进方向不断降低。

8.根据权利要求7所述的一种用于加工拉铆钉的搓丝板，其特征在于：所述第一定型段的长度长于所述第一整形段的长度，所述第一整形段的长度长于所述第一退出段的长度，所述第二退出段的长度长于所述第二整形段的长度，所述第二整形段的长度长于所述第二定型段的长度。

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