CN218937752U - 凸轮轴正时的检测工装和凸轮轴 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种凸轮轴正时的检测工装和凸轮轴，凸轮轴的检测工装用于检测凸轮轴的位置，凸轮轴设置于汽缸盖，凸轮轴上设置有第一滑槽，检测工装包括第一检测部件和第二检测部件。第一检测部件能够插入到第一滑槽内；第二检测部件与第一检测部件相连接；在凸轮轴处于正时位置时，第二检测部件与汽缸盖的表面贴合；在凸轮轴偏离正时位置时，第二检测部件与汽缸盖的表面具有夹角。

Description

凸轮轴正时的检测工装和凸轮轴

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及一种凸轮轴正时的检测工装和凸轮轴。

背景技术

目前，凸轮轴是发动机配气机构的关键部件之一，其主要作用是用来控制气门的开启和闭合时刻，即控制配气机构的相位。为保证配气机构的正常工作，对凸轮轴上的凸轮的角度位置有严格的要求，必须确保配气机构的相位与曲柄连杆机构的位置关系相匹配，发动机才能正常点火和做工。在相关技术中，在对凸轮轴装配时，调整凸轮轴相位时难以精确找到正时销的匹配位置，整体装配效率较低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出一种凸轮轴正时的检测工装。

本实用新型的第二方面提出一种凸轮轴。

有鉴于此，本实用新型第一方面提供了一种凸轮轴正时的检测工装，用于检测凸轮轴的位置，凸轮轴设置于汽缸盖，凸轮轴上设置有第一滑槽，检测工装包括第一检测部件和第二检测部件。第一检测部件能够插入到第一滑槽内；第二检测部件与第一检测部件相连接；在凸轮轴处于正时位置时，第二检测部件与汽缸盖的表面贴合；在凸轮轴偏离正时位置时，第二检测部件与汽缸盖的表面具有夹角。

在该技术方案中，凸轮轴设置于汽缸盖，以实现对凸轮轴的安装，凸轮轴正时的检测工装用于检测凸轮轴的位置，从而使得检测工装可以在凸轮轴装配后是否处于正确的正时位置进行检测。并且在凸轮轴的外壁上设置有第一滑槽。检测工装包括第一检测部件和第二检测部件，使得第一检测部件和第二检测部件可以对凸轮轴进行检测。第一检测部件能够插入到第一滑槽内，从而便于对凸轮轴进行检测。第二检测部件与第一检测部件相连接，以实现第一检测部件和第二检测部件的之间的安装。在对凸轮轴进行检测时，将第一检测部件插入到第一滑槽内，根据第二检测部件与汽缸盖之间的关系确定凸轮轴是否处于正确的正时位置，在凸轮轴处于正时位置时，第二检测部件与汽缸盖的表面贴合，在凸轮轴偏离正时位置时，第二检测部件与汽缸盖的表面具有夹角，即本申请通过将第一检测部件插入到第一滑槽内，确定第二检测部件与汽缸盖表面之间的位置关系，从而可以对凸轮轴是否处于正时位置进行检测，在检测到凸轮轴偏离正时位置时，可以通过调整凸轮轴的位置，并对凸轮轴的位置进行检测，从而使得凸轮轴处于正确的正时位置，进而可以有效地提高凸轮轴装配时的效率。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的凸轮轴正时的检测工装还可以具有如下附加技术特征：

在本实用新型的一个技术方案中，凸轮轴上还设置有第二滑槽，第二滑槽与第一滑槽相背，检测工装还包括连接部和第三检测部件；连接部的一端与第一检测部件相连接；第三检测部件与第一检测部件并列设置，且与连接部的另一端相连接，能够插入到第二滑槽内。

在该技术方案中，凸轮轴上还设置有第二滑槽，第二滑槽与第一滑槽相背，以使第二滑槽位于第一滑槽的另一侧。检测工装还包括连接部和第三检测部件，连接部的一端与第一检测部件相连接，以实现连接部与第一检测部件的安装。第三检测部件与第一检测部件并列设置，且与连接部的另一端相连接，以实现第三检测部件的安装，进而使得在对凸轮轴的正时位置进行检测时，可以将第一检测部件插入到第一滑槽内，将第三检测部件插入到第二滑槽内，以使凸轮轴可以位于第一检测部件和第三检测部件之间的间隙内，这样通过确定第二检测部件与汽缸盖的位置关系就可以对凸轮轴的正时位置进行确定，如果第二检测部件与汽缸盖的表面能够贴合，则此时凸轮轴的是处于正时位置的，如果第二检测部件与汽缸盖的表面之间具有夹角，即第二检测部件与汽缸盖的表面之间不是贴合的，则此时凸轮轴的不是处于正时位置的，在凸轮轴偏离正时位置时，可以重新调整凸轮轴的装配位置，直至第一检测部件插入到第一滑槽内，第三检测部件插入到第二滑槽内，第二检测部件与汽缸盖的表面能够贴合，从而确定此时的位置为凸轮轴的正时位置。通过设置第二检测部件可以进一步对凸轮轴的正时位置进行检测。

在本实用新型的一个技术方案中，凸轮轴上还设置有第三滑槽，第三滑槽位于第一滑槽和第二滑槽之间。第一检测部件朝向第一滑槽的一侧具有第一平面，第一平面能够在第一滑槽内沿凸轮轴的轴向滑动；第三检测部件朝向第二滑槽的一侧具有第二平面，第二平面能够在第二滑槽内沿凸轮轴的轴向滑动；至少部分连接部位于第三滑槽内，连接部朝向第三滑槽的一侧具有第三平面，第三平面能够在第三滑槽内沿凸轮轴的轴向方向滑动。

在该技术方案中，凸轮轴上还设置有第三滑槽，第三滑槽位于第一滑槽和第二滑槽之间，在对凸轮轴装配时，可以将第三滑槽处于朝上的位置，第一滑槽和第二滑槽位于凸轮轴的两侧。第一检测部件朝向第一滑槽的一侧具有第一平面，第一平面能够在第一滑槽内沿凸轮轴的轴向滑动，从而使得在第一检测部件插入到第一滑槽内时，第一检测部件可以与第一滑槽的底壁贴合并滑动；第三检测部件朝向第二滑槽的一侧具有第二平面，第二平面能够在第二滑槽内沿凸轮轴的轴向滑动，从而使得在第三检测部件插入到第二滑槽内时，第三检测部件可以与第二滑槽的底壁贴合并滑动；至少部分连接部位于第三滑槽内，连接部朝向第三滑槽的一侧具有第三平面，第三平面能够在第三滑槽内沿凸轮轴的轴向方向滑动，从而使得在连接部插入到第三滑槽内时，连接部可以与第三滑槽的底壁贴合并滑动；因此，通过在将检测工装放置在凸轮轴上时，检测工装与凸轮轴的配合地更加紧密，从而可以进一步提高装配凸轮轴时的效率。

在本实用新型的一个技术方案中，第一平面与凸轮轴沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm；第二平面与凸轮轴沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm。

在该技术方案中，第一平面与凸轮轴沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm，通过对第一平面与凸轮轴沿径向之间的距离进行调整，从而可以调整第一检测部件与凸轮轴之间的间隙，通过将第一平面与凸轮轴沿径向之间的距离设置为0至0.2mm，从而可以保证第一检测部件能够插入到第一滑槽内。第二平面与凸轮轴沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm，通过对第二平面与凸轮轴沿径向之间的距离进行调整，从而可以调整第三检测部件与凸轮轴之间的间隙，通过将第二平面与凸轮轴沿径向之间的距离设置为0至0.2mm，从而可以保证第二检测部件能够插入到第二滑槽内，通过对第一平面、第二平面与凸轮轴之间的间隙设置为0至0.2mm，进而可以保证检测工装对凸轮轴的正时位置检测准确性，提升对凸轮轴的正时位置的检测精度，避免间隙过大导致检测工装出现检错错误，避免间隙过小导致第一检测部件和第三检测部件不能插入到第一滑槽和第二滑槽内或插入的过程中具有卡滞的现象而影响检测效率。

在本实用新型的一个技术方案中，第一检测部件、第二检测部件、第三检测部件和连接部为一体式结构。

在该技术方案中，第一检测部件、第二检测部件、第三检测部件和连接部为一体式结构，通过将检测工装设置为一体式结构，可以提升检测部件的稳定性，由于一体式的结构使得第一检测部件、第二检测部件、第三检测部件和连接部的连接更加地稳固，可以提升检测部件的结构强度，这样在利用检测工装对凸轮轴的正时位置进行检测的方式，相较于采用连接件进行连接的方式，可以避免在使用过程中或长时间使用后造成各部件松动而导致正时位置检测出现误差。

在本实用新型的一个技术方案中，第一检测部件的长度大于等于凸轮轴的直径；第二检测部件的长度大于等于凸轮轴的直径。

在该技术方案中，第一检测部件的长度大于等于凸轮轴的直径，进而可以保证第一检测部件可以完全插入到第一滑槽内并从第滑槽穿出。第二检测部件的长度大于等于凸轮轴的直径，进而可以保证第二检测部件可以完全插入到第二滑槽内并从第滑槽穿出，通过对第一检测部件和第二检测部件的长度进行调整，从而在将检测工装放置到凸轮轴时，第一检测部件和第二检测部件可以将凸轮轴夹在第一检测部件和第二检测部件之间，从而便于对凸轮轴的正时位置进行检测。

在本实用新型的一个技术方案中，检测工装还包括至少一个减重孔，至少一个减重孔设置于第二检测部件。

在该技术方案中，检测工装还包括至少一个减重孔，至少一个减重孔设置于第二检测部件，通过在第二检测部件上设置减重孔，进而可以降低检测工装的重量，进而在使用检测工装对凸轮轴的正时位置进行检测时，方便对检测工装进行操作，从而在操作的过程中更加地省力，从而可以提升装配凸轮轴时的效率。

在本实用新型的一个技术方案中，第二检测部件能够带动第一检测部件沿凸轮轴的轴向滑动；第二检测部件滑动的距离大于等于50mm，小于等于100mm。

在该技术方案中，第二检测部件能够带动第一检测部件沿凸轮轴的轴向滑动，即在第一检测部件插入到第一滑槽内，第二检测部件与汽缸盖的表面贴合，通过第二检测部件带动第一检测部件沿凸轮轴滑动，使得第一检测部件可以相对于第一滑槽滑动，则凸轮轴是处于正时位置的，从而可以进一步对凸轮轴的正时位置进行确定，保证安装后的凸轮轴是处于正时位置的。第二检测部件滑动的距离大于等于50mm，小于等于100mm，通过调整第二检测部件滑动距离，从而可以调整第一检测部件沿轴向滑动的距离，从而可以确保在第二检测部件滑动一定距离后，确认凸轮轴的正时位置。

本实用新型第二方面提供了一种凸轮轴，能够与上述任一技术方案中的凸轮轴正时的检测工装相配合，凸轮轴上具有第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽，第三滑槽位于第一滑槽和第二滑槽之间，第一滑槽和第二滑槽相背设置。

在该技术方案中，凸轮轴能够与上述任一技术方案中的凸轮轴正时的检测工装相配合，从而使得凸轮轴能够以正时的位置安装到汽缸盖上。轮轴上具有第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽，第三滑槽位于第一滑槽和第二滑槽之间，第一滑槽和第二滑槽相背设置，通过在凸轮轴上设置第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽，进而可以通过第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽的位置确定凸轮轴的正时位置，使得第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽可以和检测工装的第一检测部件、第三检测部件和连接部相配合从而确定凸轮轴的正时位置，因此，开设有第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽的凸轮轴便于确定正时位置进行装配，从而可以提升凸轮轴的装配效率。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的凸轮轴还可以具有如下附加技术特征：

在本实用新型的一个技术方案中，第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽沿凸轮轴轴向的长度大于第一检测部件沿凸轮轴轴向的宽度。

在该技术方案中，第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽沿凸轮轴轴向的长度大于第一检测部件沿凸轮轴轴向的宽度，通过对第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽沿凸轮轴轴向的长度进行调整，从而可以保证第一检测部件可以插入到第一滑槽内并滑动、第三检测部件可以插入到第二滑槽内并滑动、连接部可以插入到第三滑槽内并滑动，从而便于检测工装对凸轮轴的正时位置进行调整。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的凸轮轴正时的检测工装的示意图之一；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的凸轮轴的示意图之一；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的凸轮轴的示意图之二；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的凸轮轴的示意图之三；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的凸轮轴的示意图之四；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的凸轮轴正时的检测工装的示意图之二；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的凸轮轴正时的检测工装的示意图之三；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的凸轮轴正时的检测工装的示意图之四；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的凸轮轴正时的检测工装的示意图之五。

其中，图1至图9中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100检测工装，110第一检测部件，120第二检测部件，130连接部，140第三检测部件，150第一平面，160第二平面，170第三平面，180减重孔，200凸轮轴，210第一滑槽，220第二滑槽，230第三滑槽，300汽缸盖。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图9描述根据本实用新型一些实施例的凸轮轴正时的检测工装100和凸轮轴200。

如图1和图2所示，在本实用新型的一个实施例中提供了一种凸轮轴正时的检测工装100，用于检测凸轮轴200的位置，凸轮轴200设置于汽缸盖300，凸轮轴200上设置有第一滑槽210，检测工装100包括第一检测部件110和第二检测部件120。第一检测部件110能够插入到第一滑槽210内；第二检测部件120与第一检测部件110相连接；在凸轮轴200处于正时位置时，第二检测部件120与汽缸盖300的表面贴合；在凸轮轴200偏离正时位置时，第二检测部件120与汽缸盖300的表面具有夹角。

在该实施例中，如图2和图3所示，凸轮轴200设置于汽缸盖300，以实现对凸轮轴200的安装，凸轮轴的检测工装100用于检测凸轮轴200的位置，从而使得检测工装100可以在凸轮轴200装配后是否处于正确的正时位置进行检测。并且在凸轮轴200的外壁上设置有第一滑槽210。检测工装100包括第一检测部件110和第二检测部件120，使得第一检测部件110和第二检测部件120可以对凸轮轴200进行检测。第一检测部件110能够插入到第一滑槽210内，从而便于对凸轮轴200进行检测。第二检测部件120与第一检测部件110相连接，以实现第一检测部件110和第二检测部件120的之间的安装。在对凸轮轴200进行检测时，将第一检测部件110插入到第一滑槽210内，根据第二检测部件120与汽缸盖300之间的关系确定凸轮轴200是否处于正确的正时位置，在凸轮轴200处于正时位置时，第二检测部件120与汽缸盖300的表面贴合，在凸轮轴200偏离正时位置时，第二检测部件120与汽缸盖300的表面具有夹角，即本申请通过将第一检测部件110插入到第一滑槽210内，确定第二检测部件120与汽缸盖300表面之间的位置关系，从而可以对凸轮轴200是否处于正时位置进行检测，在检测到凸轮轴200偏离正时位置时，可以通过调整凸轮轴200的位置，并对凸轮轴200的位置进行检测，从而使得凸轮轴200处于正确的正时位置，进而可以有效地提高凸轮轴200装配时的效率，并且，本申请的中的检测工装100的结构简单，方便使用。

具体地，在利用检测工装100对凸轮轴200的正时位置进行检测时，先将凸轮轴200放置在凸轮轴200座上，保持凸轮轴200齿轮与汽缸盖上的惰齿轮相啮合。随后，使用工装确定凸轮轴200的正时位置。

具体地，在使用工装确定完凸轮轴200的正时位置后，便可进行摇臂等相关零部件的装配。

具体地，凸轮轴200是发动机配气机构的关键部件之一，其主要作用是用来控制气门的开启和闭合时刻，即控制配气机构的相位。为保证配气机构的正常工作，对凸轮轴200上的凸轮的角度位置有严格的要求，必须确保配气机构的相位与曲柄连杆机构的位置关系相匹配，发动机才能正常点火和做工。通常，在发动机的生产装配过程中，都会有相对应的工装来确保装配过程中凸轮轴200的正时。配气机构的相位影响着进排气的时刻，因此工装的精度也会明显影响发动机的性能，因此凸轮轴200正时工装也需具有较高的精度。本申请通过利用检测工装100上的检测部件定位凸轮轴200位置，确定凸轮轴200与缸盖上的相对位置关系，确保凸轮轴200处于正确的正时位置，结构整体更加简单，在使用时效率高，可以有效提高凸轮轴200装配时的效率，并且本申请中的检测工装100还可以对发动机维修时辨别凸轮轴200是否处于正时位置。

本实施例提供了一种凸轮轴正时的检测工装100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3和图4所示，凸轮轴200上还设置有第二滑槽220，第二滑槽220与第一滑槽210相背，如图4和图5所示检测工装100还包括连接部130和第三检测部件140；连接部130的一端与第一检测部件110相连接；第三检测部件140与第一检测部件110并列设置，且与连接部130的另一端相连接，能够插入到第二滑槽220内。

在该实施例中，凸轮轴200上还设置有第二滑槽220，第二滑槽220与第一滑槽210相背，以使第二滑槽220位于第一滑槽210的另一侧。检测工装100还包括连接部130和第三检测部件140，连接部130的一端与第一检测部件110相连接，以实现连接部130与第一检测部件110的安装。第三检测部件140与第一检测部件110并列设置，且与连接部130的另一端相连接，以实现第三检测部件140的安装，进而使得在对凸轮轴200的正时位置进行检测时，可以将第一检测部件110插入到第一滑槽210内，将第三检测部件140插入到第二滑槽220内，以使凸轮轴200可以位于第一检测部件110和第三检测部件140之间的间隙内，这样通过确定第二检测部件120与汽缸盖300的位置关系就可以对凸轮轴200的正时位置进行确定，如果第二检测部件120与汽缸盖300的表面能够贴合，则此时凸轮轴200的是处于正时位置的，如果第二检测部件120与汽缸盖300的表面之间具有夹角，即第二检测部件120与汽缸盖300的表面之间不是贴合的，则此时凸轮轴200的不是处于正时位置的，在凸轮轴200偏离正时位置时，可以重新调整凸轮轴200的装配位置，直至第一检测部件110插入到第一滑槽210内，第三检测部件140插入到第二滑槽220内，第二检测部件120与汽缸盖300的表面能够贴合，从而确定此时的位置为凸轮轴200的正时位置。通过设置第二检测部件120可以进一步对凸轮轴200的正时位置进行检测。

本实施例提供了一种凸轮轴正时的检测工装100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图2和图7所示，凸轮轴200上还设置有第三滑槽230，第三滑槽230位于第一滑槽210和第二滑槽220之间。第一检测部件110朝向第一滑槽210的一侧具有第一平面150，第一平面150能够在第一滑槽210内沿凸轮轴200的轴向滑动；第三检测部件140朝向第二滑槽220的一侧具有第二平面160，第二平面160能够在第二滑槽220内沿凸轮轴200的轴向滑动；至少部分连接部130位于第三滑槽230内，连接部130朝向第三滑槽230的一侧具有第三平面170，第三平面170能够在第三滑槽230内沿凸轮轴200的轴向方向滑动。

在该实施例中，凸轮轴200上还设置有第三滑槽230，第三滑槽230位于第一滑槽210和第二滑槽220之间，在对凸轮轴200装配时，可以将第三滑槽230处于朝上的位置，第一滑槽210和第二滑槽220位于凸轮轴200的两侧。第一检测部件110朝向第一滑槽210的一侧具有第一平面150，第一平面150能够在第一滑槽210内沿凸轮轴200的轴向滑动，从而使得在第一检测部件110插入到第一滑槽210内时，第一检测部件110可以与第一滑槽210的底壁贴合并滑动；第三检测部件140朝向第二滑槽220的一侧具有第二平面160，第二平面160能够在第二滑槽220内沿凸轮轴200的轴向滑动，从而使得在第三检测部件140插入到第二滑槽220内时，第三检测部件140可以与第二滑槽220的底壁贴合并滑动；至少部分连接部130位于第三滑槽230内，连接部130朝向第三滑槽230的一侧具有第三平面170，第三平面170能够在第三滑槽230内沿凸轮轴200的轴向方向滑动，从而使得在连接部130插入到第三滑槽230内时，连接部130可以与第三滑槽230的底壁贴合并滑动；因此，通过在将检测工装100放置在凸轮轴200上时，检测工装100与凸轮轴200的配合地更加紧密，从而可以进一步提高装配凸轮轴200时的效率。

具体地，第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230设置于凸轮轴200进排气凸轮之间。通过第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230的位置可以确定凸轮轴200的正时位置。

具体地，在对凸轮轴200的正时位置进行检测时，将检测工装100放置在凸轮轴200上，保证工装的第一检测部件110和第三检测部件140与凸轮轴200的两侧滑槽内的凸轮轴200的外壁贴合，将连接部130与凸轮轴200的朝上设置的滑槽内的凸轮轴200外壁相贴合，此时，通过第二检测部件120是否与缸盖平面相平行且贴合。贴合后再将检测工装100沿着凸轮轴200轴向方向滑动，如果可以保持检测工装100顺利滑动，则认为凸轮轴200处于正确的正时位置。如检测工装100有卡滞现象，即不能沿凸轮轴200的周向顺利滑动，则此时凸轮轴200的不是处于正时位置的，则需调整凸轮轴200的位置，确保工装可以顺利滑动。

本实施例提供了一种凸轮轴正时的检测工装100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一平面150与凸轮轴200沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm；第二平面160与凸轮轴200沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm。

在该实施例中，第一平面150与凸轮轴200沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm，通过对第一平面150与凸轮轴200沿径向之间的距离进行调整，从而可以调整第一检测部件110与凸轮轴200之间的间隙，通过将第一平面150与凸轮轴200沿径向之间的距离设置为0至0.2mm，从而可以保证第一检测部件110能够插入到第一滑槽210内。第二平面160与凸轮轴200沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm，通过对第二平面160与凸轮轴200沿径向之间的距离进行调整，从而可以调整第三检测部件140与凸轮轴200之间的间隙，通过将第二平面160与凸轮轴200沿径向之间的距离设置为0至0.2mm，从而可以保证第二检测部件120能够插入到第二滑槽220内，通过对第一平面150、第二平面160与凸轮轴200之间的间隙设置为0至0.2mm，进而可以保证检测工装100对凸轮轴200的正时位置检测准确性，提升对凸轮轴200的正时位置的检测精度，避免间隙过大导致检测工装100出现检错错误，避免间隙过小导致第一检测部件110和第三检测部件140不能插入到第一滑槽210和第二滑槽220内或插入的过程中具有卡滞的现象而影响检测效率。

本实施例提供了一种凸轮轴正时的检测工装100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图8和图9所示，第一检测部件110、第二检测部件120、第三检测部件140和连接部130为一体式结构。

在该实施例中，第一检测部件110、第二检测部件120、第三检测部件140和连接部130为一体式结构，通过将检测工装100设置为一体式结构，可以提升检测部件的稳定性，由于一体式的结构使得第一检测部件110、第二检测部件120、第三检测部件140和连接部130的连接更加地稳固，可以提升检测部件的结构强度，这样在利用检测工装100对凸轮轴200的正时位置进行检测的方式，相较于采用连接件进行连接的方式，可以避免在使用过程中或长时间使用后造成各部件松动而导致正时位置检测出现误差。

本实施例提供了一种凸轮轴正时的检测工装100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一检测部件110的长度大于等于凸轮轴200的直径；第二检测部件120的长度大于等于凸轮轴200的直径。

在该实施例中，第一检测部件110的长度大于等于凸轮轴200的直径，进而可以保证第一检测部件110可以完全插入到第一滑槽210内并从第滑槽穿出。第二检测部件120的长度大于等于凸轮轴200的直径，进而可以保证第二检测部件120可以完全插入到第二滑槽220内并从第滑槽穿出，通过对第一检测部件110和第二检测部件120的长度进行调整，从而在将检测工装100放置到凸轮轴200时，第一检测部件110和第二检测部件120可以将凸轮轴200夹在第一检测部件110和第二检测部件120之间，从而便于对凸轮轴200的正时位置进行检测。

本实施例提供了一种凸轮轴正时的检测工装100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图6所示，检测工装100还包括至少一个减重孔180，至少一个减重孔180设置于第二检测部件120。

在该实施例中，检测工装100还包括至少一个减重孔180，至少一个减重孔180设置于第二检测部件120，通过在第二检测部件120上设置减重孔180，进而可以降低检测工装100的重量，进而在使用检测工装100对凸轮轴200的正时位置进行检测时，方便对检测工装100进行操作，从而在操作的过程中更加地省力，从而可以提升装配凸轮轴200时的效率。

具体地，减重孔180的数量两个，两个减重孔180设置于第二检测部件120。

具体地，减重孔180的数量四个，四个减重孔180设置于第二检测部件120。

具体地，减重孔180的数量多个，多个减重孔180设置于第二检测部件120。

本实施例提供了一种凸轮轴正时的检测工装100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第二检测部件120能够带动第一检测部件110沿凸轮轴200的轴向滑动；第二检测部件120滑动的距离大于等于50mm，小于等于100mm。

在该实施例中，第二检测部件120能够带动第一检测部件110沿凸轮轴200的轴向滑动，即在第一检测部件110插入到第一滑槽210内，第二检测部件120与汽缸盖300的表面贴合，通过第二检测部件120带动第一检测部件110沿凸轮轴200滑动，使得第一检测部件110可以相对于第一滑槽210滑动，则凸轮轴200是处于正时位置的，从而可以进一步对凸轮轴200的正时位置进行确定，保证安装后的凸轮轴200是处于正时位置的。第二检测部件120滑动的距离大于等于50mm，小于等于100mm，通过调整第二检测部件120滑动距离，从而可以调整第一检测部件110沿轴向滑动的距离，从而可以确保在第二检测部件120滑动一定距离后，确认凸轮轴200的正时位置。

具体地，由于第二检测部件120与第一检测部件110相连接，因此，第二检测部件120能够带动第一检测部件110沿凸轮轴200的轴向滑动，从而使得第一检测部件110可以在第一滑槽210内沿凸轮轴200的轴向滑动，第三检测部件140可以在第二滑槽220内沿凸轮轴200的轴向滑动，连接部130可以在第三滑槽230内滑动，以此可以进一步确认凸轮轴200的安装位置为正时位置，如果检测部件不能沿凸轮轴200的轴向滑动，即检测工装100有卡滞现象，则需调整凸轮轴200的位置，确保工装可以顺利滑动。

具体地，第二检测部件120滑动的距离等于50mm。

具体地，第二检测部件120滑动的距离等于80mm。

具体地，第二检测部件120滑动的距离等于100mm。

如图2和图3所示，在本实用新型的一个实施例中提供了一种凸轮轴200，能够与上述任一实施例中的凸轮轴正时的检测工装100相配合，如图4和图5所示，凸轮轴200上具有第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230，第三滑槽230位于第一滑槽210和第二滑槽220之间，第一滑槽210和第二滑槽220相背设置。

在该实施例中，凸轮轴200能够与上述任一实施例中的凸轮轴正时的检测工装100相配合，从而使得凸轮轴200能够以正时的位置安装到汽缸盖300上。轮轴上具有第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230，第三滑槽230位于第一滑槽210和第二滑槽220之间，第一滑槽210和第二滑槽220相背设置，通过在凸轮轴200上设置第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230，进而可以通过第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230的位置确定凸轮轴200的正时位置，使得第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230可以和检测工装100的第一检测部件110、第三检测部件140和连接部130相配合从而确定凸轮轴200的正时位置，因此，开设有第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230的凸轮轴200便于确定正时位置进行装配，从而可以提升凸轮轴200的装配效率。

本实施例提供了一种凸轮轴200，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图2和图3所示，第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230沿凸轮轴200轴向的长度大于第一检测部件110沿凸轮轴200轴向的宽度。

在该实施例中，第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230沿凸轮轴200轴向的长度大于第一检测部件110沿凸轮轴200轴向的宽度，通过对第一滑槽210、第二滑槽220和第三滑槽230沿凸轮轴200轴向的长度进行调整，从而可以保证第一检测部件110可以插入到第一滑槽210内并滑动、第三检测部件140可以插入到第二滑槽220内并滑动、连接部130可以插入到第三滑槽230内并滑动，从而便于检测工装100对凸轮轴200的正时位置进行调整。

在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非有额外的明确限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了更方便地描述本实用新型和使得描述过程更加简便，而不是为了指示或暗示所指的装置或元件必须具有所描述的特定方位、以特定方位构造和操作，因此这些描述不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，举例来说，“连接”可以是多个对象之间的固定连接，也可以是多个对象之间的可拆卸连接，或一体地连接；可以是多个对象之间的直接相连，也可以是多个对象之间的通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据上述数据地具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种凸轮轴正时的检测工装，用于检测凸轮轴的位置，所述凸轮轴设置于汽缸盖，其特征在于，所述凸轮轴上设置有第一滑槽，所述检测工装包括：

第一检测部件，所述第一检测部件能够插入到所述第一滑槽内；

第二检测部件，与所述第一检测部件相连接；

在所述凸轮轴处于正时位置时，所述第二检测部件与所述汽缸盖的表面贴合；

在所述凸轮轴偏离正时位置时，所述第二检测部件与所述汽缸盖的表面具有夹角。

2.根据权利要求1所述的凸轮轴正时的检测工装，其特征在于，所述凸轮轴上还设置有第二滑槽，所述第二滑槽与所述第一滑槽相背，所述检测工装还包括：

连接部，所述连接部的一端与所述第一检测部件相连接；

第三检测部件，所述第三检测部件与所述第一检测部件并列设置，且与所述连接部的另一端相连接，能够插入到所述第二滑槽内。

3.根据权利要求2所述的凸轮轴正时的检测工装，所述凸轮轴上还设置有第三滑槽，所述第三滑槽位于所述第一滑槽和所述第二滑槽之间，其特征在于，

所述第一检测部件朝向所述第一滑槽的一侧具有第一平面，所述第一平面能够在所述第一滑槽内沿所述凸轮轴的轴向滑动；

所述第三检测部件朝向所述第二滑槽的一侧具有第二平面，所述第二平面能够在所述第二滑槽内沿所述凸轮轴的轴向滑动；

至少部分所述连接部位于所述第三滑槽内，所述连接部朝向所述第三滑槽的一侧具有第三平面，所述第三平面能够在所述第三滑槽内沿所述凸轮轴的轴向方向滑动。

4.根据权利要求3所述的凸轮轴正时的检测工装，其特征在于，

所述第一平面与所述凸轮轴沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm；

所述第二平面与所述凸轮轴沿径向之间的距离大于0，小于等于0.2mm。

5.根据权利要求3所述的凸轮轴正时的检测工装，其特征在于，所述第一检测部件、所述第二检测部件、第三检测部件和所述连接部为一体式结构。

6.根据权利要求3所述的凸轮轴正时的检测工装，其特征在于，

所述第一检测部件的长度大于等于所述凸轮轴的直径；

所述第二检测部件的长度大于等于所述凸轮轴的直径。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的凸轮轴正时的检测工装，其特征在于，所述检测工装还包括：

至少一个减重孔，所述至少一个减重孔设置于所述第二检测部件。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的凸轮轴正时的检测工装，其特征在于，所述第二检测部件能够带动所述第一检测部件沿所述凸轮轴的轴向滑动；

所述第二检测部件滑动的距离大于等于50mm，小于等于100mm。

9.一种凸轮轴，其特征在于，能够与权利要求1至8中任一项所述的凸轮轴正时的检测工装相配合，所述凸轮轴上具有第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽，所述第三滑槽位于所述第一滑槽和所述第二滑槽之间，所述第一滑槽和所述第二滑槽相背设置。

10.根据权利要求9所述的凸轮轴，其特征在于，所述第一滑槽、所述第二滑槽和所述第三滑槽沿所述凸轮轴轴向的长度大于第一检测部件沿所述凸轮轴轴向的宽度。

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