CN218566247U - 无芯超薄热管结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了无芯超薄热管结构，涉及热管领域，包括管壁，所述管壁的内部通过模具抽拉成型有蒸发气体管道、隔杆，所述隔杆开设在蒸发气体管道的外部，导热机构，设置于管壁的内部，所述导热机构包括有导热通道、导热凸块，所述导热通道、导热凸块通过模具抽拉成型在管壁的内部，所述导热通道位于导热凸块的一侧。本实用新型通过设置导热机构、隔杆，在内壁形成凹凸不平的形状，且这种凹凸不平的形状通过表面处理，形成毛细作用，单位体积的毛细结构又增加有效孔隙比，从而增加了超薄热管的最大热传量，提高超薄热导管的热传递效率。

Description

无芯超薄热管结构

技术领域

本实用新型涉及热管领域，具体是无芯超薄热管结构。

背景技术

热管技术是一种传热元件，它充分利用了热传导原理与相变介质的快速热传递性质，透过热管将发热物体的热量迅速传递到热源外，其导热能力超过任何已知金属。

现有的超薄热管：受内部空间非常狭小原因，故而能使用的毛细结构只能用编织线，即采用较多的毛细结构为“编织线结构”在狭小的超薄热管空间内架设，受限于管内空间极度有限，现有热管无法再做得更薄，否则，使热传递效率受限。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：为了解决现有的热管不便于进一步提高导热效率的问题，提供无芯超薄热管结构。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：无芯超薄热管结构，包括管壁，所述管壁的内部通过模具抽拉成型有蒸发气体管道、隔杆，所述隔杆开设在蒸发气体管道的外部，导热机构，设置于管壁的内部，所述导热机构包括有导热通道、导热凸块，所述导热通道、导热凸块通过模具抽拉成型在管壁的内部，所述导热通道位于导热凸块的一侧。

作为本实用新型再进一步的方案：所述蒸发气体管道的数量设置有多个所述蒸发气体管道均匀的、交错的分布在管壁的内部。

作为本实用新型再进一步的方案：各个所述蒸发气体管道之间的间距为零点四毫米，误差为正负零点零三毫米。

作为本实用新型再进一步的方案：所述隔杆的直径为零点二毫米。

作为本实用新型再进一步的方案：所述管壁内壁厚度为零点零九毫米，其误差为正负零点零一毫米。

作为本实用新型再进一步的方案：所述管壁内腔间距为零点一毫米，其误差为正负零点零一毫米。

作为本实用新型再进一步的方案：所述导热通道、导热凸块的直径为零点零四毫米，各个导热通道、导热凸块之间的间距为零点零六毫米。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过设置导热机构、隔杆，在内壁形成凹凸不平的形状，且这种凹凸不平的形状通过表面处理，形成毛细作用，单位体积的毛细结构又增加有效孔隙比，从而增加了超薄热管的最大热传量，提高超薄热导管的热传递效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的毛细管道结构示意图；

图3为本实用新型的管壁结构平面示意图。

图中：1、管壁；2、蒸发气体管道；3、隔杆；4、导热机构；401、导热通道；402、导热凸块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～3，本实用新型实施例中，无芯超薄热管结构，包括管壁1，管壁1的内部通过模具抽拉成型有蒸发气体管道2、隔杆3，隔杆3开设在蒸发气体管道2的外部，导热机构4，设置于管壁1的内部，导热机构4包括有导热通道401、导热凸块402，导热通道401、导热凸块402通过模具抽拉成型在管壁1的内部，导热通道401位于导热凸块402的一侧。

在本实施例中：相较于现有的结构，此结构省掉了现有结构中超薄热管内部放置“毛细编织线”，省去了“裁线、置线、烧结后定位”三个制程，在铜管内表面改变结构设计，在内壁形成凹凸不平的形状，且这种凹凸不平的形状通过表面处理，形成毛细作用，单位体积的毛细结构又增加有效孔隙比，从而增加了超薄热管的最大热传量，提高超薄热导管的热传递效率，实现热管的工作原理，达到热管的性能。

请着重参阅图1-2，蒸发气体管道2的数量设置有多个蒸发气体管道2均匀的、交错的分布在管壁1的内部，各个蒸发气体管道2之间的间距为零点四毫米，误差为正负零点零三毫米，各个蒸发气体管道2之间的间距为零点四毫米，误差为正负零点零三毫米，隔杆3的直径为零点二毫米，管壁1内壁厚度为零点零九毫米，其误差为正负零点零一毫米，管壁1内腔间距为零点一毫米，其误差为正负零点零一毫米，导热通道401、导热凸块402的直径为零点零四毫米，各个导热通道401、导热凸块402之间的间距为零点零六毫米。

在本实施例中：超薄热管的具体工艺为：

S1，根据超薄热管厚度，选用材料规格，内壁结构尺寸和铜管壁厚度；

S2，将铜管材料按工艺长度尺寸裁料到规格内；

S3，两端缩管后，将铜管内壁喷粉增大比表面积；

S4，通过焊接封住缩管后的一端，再烧结退火，形成内壁毛细；

S5，最终形成稳定的微孔及毛刺突起结构，从而形成毛细力，达到超薄热管性能指标。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.无芯超薄热管结构，包括管壁(1)，所述管壁(1)的内部通过模具抽拉成型有蒸发气体管道(2)、隔杆(3)，所述隔杆(3)开设在蒸发气体管道(2)的外部，其特征在于，导热机构(4)，设置于管壁(1)的内部，所述导热机构(4)包括有导热通道(401)、导热凸块(402)，所述导热通道(401)、导热凸块(402)通过模具抽拉成型在管壁(1)的内部，所述导热通道(401)位于导热凸块(402)的一侧。

2.根据权利要求1所述的无芯超薄热管结构，其特征在于，所述蒸发气体管道(2)的数量设置有多个所述蒸发气体管道(2)均匀的、交错的分布在管壁(1)的内部。

3.根据权利要求1所述的无芯超薄热管结构，其特征在于，各个所述蒸发气体管道(2)之间的间距为零点四毫米，误差为正负零点零三毫米。

4.根据权利要求1所述的无芯超薄热管结构，其特征在于，所述隔杆(3)的直径为零点二毫米。

5.根据权利要求1所述的无芯超薄热管结构，其特征在于，所述管壁(1)内壁厚度为零点零九毫米，其误差为正负零点零一毫米。

6.根据权利要求1所述的无芯超薄热管结构，其特征在于，所述管壁(1)内腔间距为零点一毫米，其误差为正负零点零一毫米。

7.根据权利要求1所述的无芯超薄热管结构，其特征在于，所述导热通道(401)、导热凸块(402)的直径为零点零四毫米，各个导热通道(401)、导热凸块(402)之间的间距为零点零六毫米。

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