CN218566145U - 一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，涉及固体物料高温熔融炉领域。该熔融炉包括原料装料系统、燃料装料系统、炉气集气装置、原料预热炉身和熔融反应炉体等部分组成，本实用新型通过分别设置的原料和燃料加料系统，将原料和燃料分别装入竖炉进行反应、熔炼，燃料分布在原料周围及底部，在原料下形成连续的燃烧床体，可以保证炉况稳定顺行，同时，由于炉体高度低，原、燃料间不会产生磨琢碰撞，降低了对原、燃料强度的要求，可以适应多种燃料，原料造块可以采用冷固方式而不需要烧结等复杂工艺。本实用新型具有结构简单、制造成本低，应用范围广的特点。

Description

一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉

技术领域

本实用新型涉及固体物料高温熔炼领域，具体为一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉。

背景技术

现代工业生产中，包括冶金熔炼、固废、危废处置等，都会用到竖炉反应器这种传统工艺，其特点是工艺简单，生产率高。其主要工艺过程是，将整粒好的块（粒）状原、燃料及辅料即炉料，从炉顶装入竖炉中，通过燃料燃烧产生高温，使炉料发生复杂的物理化学反应，其中有机物发生裂解、气化，生成可燃物，随炉气排出进行利用，无机物和残渣熔融为熔融态，排出炉体后，得到产品或者熔渣，其中，玻璃体熔渣为一般废物，可以作为建材等加以利用。

炉料装料过程，通常采用分批分层将原料、燃料和其他辅料等炉料加入炉中，所有炉料在同一通道完成装料，炉料在加料过程和在炉内的移动过程中，炉料间摔打、碰撞和挤压，使块（粒）状炉料发生破碎，产生大量粉末，影响透气性。

为减少破碎及粉末的产生，对原、燃料的机械强度尤其高温强度提出了较高的要求。所以燃料基本都选用具备较高强度的冶金焦炭。

原料当中，有相当数量为粉状原料，需要复杂工艺进行造块，制成具有一定强度的入炉原料，例如烧结矿、球团矿、冷固球团，飞灰水泥压块等。一些原料并不容易造块或者造块成本高，像垃圾焚烧飞灰，污泥等，需要掺混较高比例的水泥进行高压压块处理，这就带来增容，处理成本高的问题。

原、燃料分批分层入炉还会造成燃烧不稳定，影响反应进程。

发明内容

针对上述现有熔融炉的技术缺陷，本实用新型提供了一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，通过改变炉料装料方式，从而解决了适应多种燃料以及降低原料造块成本的技术问题。

本实用新型是通过如下技术方案来实现的：一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，包括原料装料系统、燃料装料系统、集气室、炉身和炉体；

所述原料装料系统包括从上到下固定连接的原料受料斗、2个串联的原料密封阀；

所述燃料装料系统至少两个，每个燃料装料系统包括从上到下固定连接的燃料受料斗、2个串联的燃料密封阀、燃料仓和溜槽；

所述集气室顶部与位于下方的原料密封阀相连通，集气室靠近其顶部的侧壁开有炉气出口；集气室底部与炉身顶部连通，炉身底部与炉体顶部连通；

所述炉体顶部环绕炉身均布至少两个燃料加料口，至少两个燃料加料口上端分别与至少两个燃料装料系统的溜槽连接；所述炉体设置有至少一个送风装置的风口，炉体底部设置有至少一个熔渣排出口。

本实用新型实用新型所提出的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，从解决加料方式入手，将原、燃料分开入炉，解决了炉料间摔打磨琢问题，通过改变原、燃料在炉内的分布，解决了燃烧、反应不连续稳定的问题。

本实用新型实用新型的原料装料系统，同传统装料工艺一样，设置在炉身上部，与炉身通过集气室相连，炉身下端连接在炉体的顶部中心，原料经过集气室进入炉身，原料在炉身中缓慢下移，完成预热后进入炉体内部；

燃料装料系统设置在炉体顶部，连接在炉体顶部的燃料加料口上，2个或2个以上燃料加料口均布在炉体顶部的炉身接口外侧，燃料通过燃料加料口进入炉膛。

原、燃料进入炉膛后，燃料分布在炉体内的炉膛外圈和底部，呈杯体状，原料料柱落在燃料杯上，被燃料包裹，燃料燃烧后在原料下形成连续的燃烧火床。

熔融炉的工作原理是，由鼓风机吹入空气中的氧气与燃料发生氧化反应，产生高温，使物料产生一系列变化，还原熔融，正常工作时，炉体内需要保持一定的压力，所以对原、燃料装料系统的要求既要实现加料，还要保证密封性能。

原、燃料装料系统都采用了2个密封阀上下串联的形式，通过交替开闭上下密封阀，实现加料和锁气。

燃料密封阀下端连接燃料仓，仓下接溜槽，溜槽的下端连接在熔融炉炉体上，通向炉体的炉膛。原料密封阀下端连接集气室，炉身中上升的炉气，通过集气室上的炉气出口排出。

进一步的，所述燃料仓上设置第一料位计；

所述集气室包括隔热料管、顶板和外壳，所述隔热料管与原料装料系统的原料密封阀连接，所述外壳下端与炉身顶部连接；所述外壳由竖直筒状结构以及连接在竖直筒状结构底部的漏斗状结构组成，所述顶板安装在竖直筒状结构的顶部，竖直筒状结构的侧壁设有炉气出口和人孔，漏斗状结构的内壁设有同为漏斗形状的炉喉衬板，外壳内壁其余部分以及顶板内壁设有第一耐火内衬；所述隔热料管下段穿过顶板伸至外壳内部，与炉喉衬板构成环形炉气通道，隔热料管下段的外侧壁上也设有第一耐火内衬；隔热料管上段设置第二料位计；

所述炉身包括炉身外壳和设在炉身外壳内壁的第二耐火内衬，所述炉身为原料预热区；

所述炉体包括炉体顶板和连接在炉体顶板下方的炉体外壳，所述炉体顶板内壁贴有隔热板，所述炉体外壳内壁设有第三耐火内衬，所述炉体顶板中心连接炉身，所述炉体顶板上环绕炉身均布至少两个燃料加料口，所述燃料加料口上端与燃料装料系统的溜槽连接；

所述第三耐火内衬的内腔，构成熔融炉的炉膛，其横断面形状为圆形或矩形，燃料加料口为2个时为矩形，2个以上时为圆形；

所述炉体的炉膛下部为炉缸，往上依次为炉腹和炉腰，所述炉腹段为过热区，所述炉腰段为熔化区，所述炉缸尺寸小于炉腰尺寸，通过炉腹段过渡，所述炉缸下部为耐火材料炉底；所述炉缸的上部设置有至少一个送风装置的风口，底部设置有至少一个熔渣排出口；所述风口穿过炉体外壳及第三耐火内衬伸入炉缸。

原料装料系统采用料柱隔热方式，隔绝高温炉气对密封阀的烘烤，其实现方法是，在隔热料管内，保持一定的料柱高度，阻断高温炉与密封阀的接触。

隔热料管中，需要保持一定料位，通过红外或激光料位计进行检测，料位计发射和接收单元分置在隔热料管对侧，料位计检测到料位下降后，发出加料信号控制装料系统工作。

在燃料装料系统的燃料仓同样安装红外或激光料位计用于控制燃料装料。

集气室的作用是将炉膛反应后产生的炉气汇合排出炉子，集气室上部通过隔热料管连接原料装料系统，下部与炉身连接。集气室下部内壁设置炉喉衬板，炉料在隔热料管中落下进入炉身，隔热料管下端与炉喉衬板间有一段距离，形成的环隙构成炉气通道，炉身中上升的炉气，通过环隙汇集在集气室内，从炉气出口排出。炉喉衬板可以承受炉料冲击和炉气冲刷。

炉体部分是熔融炉的主要工作区域，氧化、还原、裂解、气化以及熔融都在炉膛中发生。炉膛从上至下划分为熔化区、过热区和炉缸区，燃料分布在炉缸及炉缸以上过热区，在炉身中经过预热的炉料从炉体顶部进入炉膛熔化区，炉料落入燃烧的燃料床上，逐渐被加热直至融化滴落，炉料中有机物气化裂解，生成可燃气体，一部分在炉膛与氧气反应产生热量，一部分排出炉体进行再利用，炉料中无机物和熔渣熔融成液态物质，经过过热区炽热燃料进一步升温，最后落入炉缸，炉缸为熔融物汇集并排出的区域，炉缸底部设置有熔渣排出口，炉缸的上部设置有风口装置，风口装置为鼓入炉内所需要的气体的装置，一般风口装置有多个、且沿炉体外壳的径向均布。

熔融物从熔渣排出口排出后，得到熔融产品或玻璃态熔渣，玻璃态熔渣进行水淬处理后，可作为建材等得到进一步利用。

进一步的，所述炉身外壳外部设置一排或多排喷水水冷系统的喷嘴，所述炉体顶板顶部设置集水槽和排水管。

熔融炉是热工设备，工作时产生高温传导至炉体、炉身外壳，本实用新型采用喷水冷却方案对其进行冷却处理，在炉身上设置喷水环管和喷嘴，在炉体顶部设置集水槽，利用工业水循环冷却。

进一步的，所述炉身底部内壁设有环形水套，所述炉身外壳上设有与环形水套连通的进出水管。

环形水套与喷水水冷系统相互独立，可以进一步起到冷却炉身的作用。

进一步的，所述炉体上设置至少一个连通炉膛中熔化区的二次风口。

本实用新型在熔化区设置了二次风口装置，通过二次供风，将炉气中的可燃气体充分燃尽，在炉气出口没有可燃气体排出，减轻了烟气处理系统的负荷，节约燃料消耗，提高了熔融炉效率。

二次风口工作方式有两种：一是不送风，炉气中可燃物从炉气出口排出，在炉外加以利用；二是二次送风，鼓入过量空气，使得炉内可燃成分完全燃烧，炉气出口可燃物降为零。

本实用新型实用新型工作过程如下：

炉料通过上料系统加入受料斗，原、燃料分别由各自装料系统实现加料和锁气。

原料通过两道加料密封阀后，进入集气室隔热料管，在隔热料管上的第二料位计即时探测料位高度，当料位下降到料位下限时，给出加料信号，补充加入原料，隔断高温对密封阀的影响，同时完成原料加料过程。

燃料通过两道加料密封阀后，进入燃料仓，燃料仓上的第一料位计即时探测料位高度，当料位下降到料位下限时，给出加料信号，补充加入燃料。

加料时，首先加入燃料，燃料在炉缸和炉腹部位形成一个漏斗状燃料杯，然后加入原料，原料落于燃料杯之上，开炉后能够基本保持这样一种形态。

开炉后，燃料在外圈连续缓慢下移，原料在鼓风燃烧气流的托举下，逐渐融化，下移，与燃料达到平衡状态。

物料逐渐融化后通过过热区升温后落入炉缸，炉缸底部有熔渣排出口，反应后的熔融物可以从熔渣排出口排出。反应过程中所产生的炉气从炉料内缓慢上升至集气室，然后从炉气出口排出。炉内工作时，炉外壁需要冷却，炉壳外侧的上部设置的冷却喷嘴将冷却水喷向炉身进行冷却，炉体顶部设置有集水槽，用于汇集冷却过的水，集水槽的上部还设置有排水口，用于排出集水槽内的水，集水槽对燃料加料口也有冷却作用。

优选的，从风口鼓入的可以是热风，或者冷风加一定的氧气，进行富氧送风，用以增加提高燃烧温度。

优选的，所述加料密封阀为液压钟盖阀；

优选的，所述燃料装料系统的溜槽下端设置一个燃料放料口，用于停炉检修时放空系统内的燃料；溜槽的倾斜角度为60°-75°；

优选的，所述隔热料管为耐热不锈钢板；

优选的，所述第一、第二料位计为主动式红外或激光料位计；

优选的，所述炉喉衬板为水冷铸钢件；

优选的，所述风口至少两个，所述风口为插入式可换风嘴复合风口，插入角度6～10°。

与现有技术相比本实用新型具有以下有益效果：本实用新型改变了炉顶装料方式，将传统的单通道分批分层装料，改变为原、燃料各自拥有独立的装料通道，燃料装料系统将燃料分布在炉膛底部和周边，形成燃料杯体，原料经过炉身预热后落入杯体中。燃料燃烧后在原料下部和外侧形成连续的燃烧床体，保证炉内反应过程连续稳定。由于原、燃料系统分开，炉身高度降低，原、燃料磨琢碰撞减轻，粉末的产生减少，可以适应兰炭、块煤等低强度燃料，同时也降低了对原料造块强度的要求，可以适应多种燃料，原料造块可以采用冷固方式而不需要烧结等复杂工艺。本实用新型还具有结构简单、制造成本低，应用范围广的特点。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构主剖示意图。

图2为本实用新型实施例1的结构侧剖示意图。

图3为本实用新型实施例1的结构俯视示意图。

图4为本实用新型实施例2的结构主剖示意图。

图5为本实用新型实施例2的结构侧剖示意图。

图6为本实用新型实施例2的结构俯视示意图。

图中标记如下：1-原料装料系统，1-1-原料受料斗，1-2-原料密封阀，2-燃料装料系统，2-1-燃料受料斗，2-2-燃料密封阀，2-3-燃料仓，2-4-溜槽，2-5-燃料放料口，2-6-第一料位计，3-集气室，3-1-隔热料管，3-2-顶板，3-3-外壳，3-4-炉喉衬板，3-5-人孔，3-6-炉气出口，3-7-第一耐火内衬，3-8-第二料位计，4-炉身，4-1-炉身外壳，4-2-第二耐火内衬，4-3-环形水套，4-4-进出水管，5-炉体，5-1-燃料加料口，5-2-炉体顶板，5-3-隔热板，5-4-炉体外壳，5-5-第三耐火内衬，5-6-炉腰，5-7-炉腹，5-8-炉缸，5-9-炉底，6-风口，7-熔渣排出口，8-喷嘴，8-1-集水槽，8-2-排水管，9-二次风口。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1

一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，如图1、图2和图3所示：包括燃料装料系统2、集气室3、炉身4和炉体5；

所述原料装料系统1包括从上到下固定连接的原料受料斗1-1、2个串联的原料密封阀1-2；

所述燃料装料系统2为六个，每个燃料装料系统2包括从上到下固定连接的燃料受料斗2-1、2个串联的燃料密封阀2-2、燃料仓2-3和溜槽2-4；所述燃料仓2-3上设置第一料位计2-6；

所述集气室3包括隔热料管3-1、顶板3-2和外壳3-3，所述隔热料管3-1与原料装料系统1的原料密封阀1-2连接，所述外壳3-3下端与炉身4顶部连接；所述外壳3-3由竖直筒状结构以及连接在竖直筒状结构底部的漏斗状结构组成，所述顶板3-2安装在竖直筒状结构的顶部，竖直筒状结构的侧壁设有炉气出口3-6和人孔3-5，漏斗状结构的内壁设有同为漏斗形状的炉喉衬板3-4，外壳3-3内壁其余部分以及顶板3-2内壁设有第一耐火内衬3-7；所述隔热料管3-1下段穿过顶板3-2伸至外壳3-3内部，与炉喉衬板3-4构成环形炉气通道，隔热料管3-1下段的外侧壁上也设有第一耐火内衬3-7；隔热料管3-1上段设置第二料位计3-8；

所述炉身4包括炉身外壳4-1和设在炉身外壳4-1内壁的第二耐火内衬4-2，所述炉身4底部内壁设有环形水套4-3，所述炉身外壳4-1上设有与环形水套4-3连通的进出水管4-4，所述炉身4为原料预热区；

所述炉体5包括炉体顶板5-2和连接在炉体顶板5-2下方的炉体外壳5-4，所述炉体顶板5-2内壁贴有隔热板5-3，所述炉体外壳5-4内壁设有第三耐火内衬5-5，所述炉体顶板5-2中心连接炉身4，所述炉体顶板5-2上环绕炉身4均布六个燃料加料口5-1，所述燃料加料口5-1上端与燃料装料系统2的溜槽2-4连接；

所述第三耐火内衬5-5的内腔，构成熔融炉的炉膛，其横断面形状为圆形；

所述炉体5的炉膛下部为炉缸5-8，往上依次为炉腹5-7和炉腰5-6，所述炉腹5-7段为过热区，所述炉腰5-6段为熔化区，所述炉缸5-8尺寸小于炉腰5-6尺寸，通过炉腹5-7段过渡，所述炉缸5-8下部为耐火材料炉底5-9；所述炉缸5-8的上部设置有六个送风装置的风口6，底部设置有一个熔渣排出口7；所述风口6穿过炉体外壳5-4及第三耐火内衬5-5伸入炉缸5-8。

本实施例工作过程如下：

炉料通过上料系统加入受料斗，原、燃料分别由各自装料系统实现加料和锁气。

原料通过两道原料密封阀1-2后，进入集气室3的隔热料管3-1，在隔热料管3-1上的第二料位计3-8即时探测料位高度，当料位下降到料位下限时，给出加料信号，补充加入原料，隔断高温对原料密封阀1-2的影响，同时完成原料加料过程。

燃料通过两道燃料密封阀2-2后，进入燃料仓，燃料仓2-3上第一料位计2-6即时探测料位高度，当料位下降到料位下限时，给出加料信号，补充加入燃料。

加料时，首先加入燃料，燃料在炉缸5-8和炉腹5-7部位形成一个漏斗状燃料杯，然后加入原料，原料落于燃料杯之上，开炉后能够基本保持这样一种形态。

开炉后，燃料在外圈连续缓慢下移，原料在鼓风燃烧气流的托举下，逐渐融化，下移，与燃料达到平衡状态。

本实施例采用了六个环绕原料装料系统1均布的燃料装料系统2，使用六个燃料装料系统2，燃料添加效率更高，且六个燃料装料系统2配合熔融炉的炉膛圆形的横断面，可以确保从六个方向进入的燃料形成一个能够完全包覆或者完全托住熔化区的漏斗状燃料杯/燃料床，炉料落入燃烧的燃料杯/燃料床上，能够被充分加热直至融化滴落，提高了熔融炉的工作效率。

所述炉身外壳4-1外部设置一排或多排喷水水冷系统的喷嘴8，所述炉体顶板5-2顶部设置集水槽8-1和排水管8-2，配合炉身底部的环形水套4-3，可对炉身起到良好的降温作用。

所述炉体5上设置至少一个连通炉膛中熔化区的二次风口9；通过二次风口进行二次供风，使炉气中的可燃气体燃烧充分。

二次风口有如下两种布置方式：二次风口9设置在炉体5的炉体顶板5-2上，穿过隔热板5-3进入熔化区；或者所述二次风口9设置在炉体5的侧面，穿过第三耐火内衬5-5，进入熔化区。

所述原料密封阀1-2和燃料密封阀2-2均为中国专利2020217519492中公开的液压钟盖阀。

所述燃料装料系统的溜槽2-4下部设有燃料放料口2-5；溜槽2-4的倾斜角度为60°-75°，这个角度有利于燃料的放料。

风口6为插入式可换风嘴复合风口，插入角度6～10°。

所述第一料位计2-6、第二料位计3-8为主动式红外或激光料位计，测量数据准确；所述隔热料管3-1为耐热不锈钢；所述炉喉衬板3-4为水冷铸钢件，能够适应熔融过程中的高温。

实施例2：

一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，如图4、图5、图6所示：本实施例采用2个燃料装料系统均布在原料装料系统两侧，炉体顶板5-2上环绕炉身4均布两个燃料加料口5-1，炉膛横断面为矩形；炉缸为矩形；炉缸长宽比3：2，溜槽2-4的宽度约等于炉缸宽度，炉膛采用矩形横截面，溜槽2-4布置在矩形两个短边所在一侧，两个风口6也布置在矩形两个短边所在一侧，两个熔渣排出口7布置在矩形两个长边所在一侧；其余结构同实施例一。溜槽的布置方式与炉膛的矩形截面相配合，可使燃料形成的燃料床/燃料杯将原料托住，确保原料熔融充分。

本实用新型要求保护的范围不限于以上具体实施方式，而且对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有多种变形和更改，凡在本实用新型的构思与原则之内所作的任何修改、改进和等同替换都应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，包括原料装料系统（1）、燃料装料系统（2）、集气室（3）、炉身（4）和炉体（5），其特征在于：

所述原料装料系统（1）包括从上到下固定连接的原料受料斗（1-1）、2个串联的原料密封阀（1-2）；

所述燃料装料系统（2）至少两个，每个燃料装料系统（2）包括从上到下固定连接的燃料受料斗（2-1）、2个串联的燃料密封阀（2-2）、燃料仓（2-3）和溜槽（2-4）；

所述集气室（3）顶部与位于下方的原料密封阀（1-2）相连通，集气室（3）靠近其顶部的侧壁开有炉气出口（3-6）；集气室（3）底部与炉身（4）顶部连通，炉身（4）底部与炉体（5）顶部连通；

所述炉体（5）顶部环绕炉身（4）均布至少两个燃料加料口（5-1），至少两个燃料加料口（5-1）上端分别与至少两个燃料装料系统（2）的溜槽（2-4）连接；所述炉体（5）设置有至少一个送风装置的风口（6），炉体（5）底部设置有至少一个熔渣排出口（7）。

2.如权利要求1所述的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，其特征在于：所述燃料仓（2-3）上设置第一料位计（2-6）；

所述集气室（3）包括隔热料管（3-1）、顶板（3-2）和外壳（3-3），所述隔热料管（3-1）与原料装料系统（1）的原料密封阀（1-2）连接，所述外壳（3-3）下端与炉身（4）顶部连接；所述外壳（3-3）由竖直筒状结构以及连接在竖直筒状结构底部的漏斗状结构组成，所述顶板（3-2）安装在竖直筒状结构的顶部，竖直筒状结构的侧壁设有炉气出口（3-6）和人孔（3-5），漏斗状结构的内壁设有同为漏斗形状的炉喉衬板（3-4），外壳（3-3）内壁其余部分以及顶板（3-2）内壁设有第一耐火内衬（3-7）；所述隔热料管（3-1）下段穿过顶板（3-2）伸至外壳（3-3）内部，与炉喉衬板（3-4）构成环形炉气通道，隔热料管（3-1）下段的外侧壁上也设有第一耐火内衬（3-7）；隔热料管（3-1）上段设置第二料位计（3-8）；

所述炉身（4）包括炉身外壳（4-1）和设在炉身外壳（4-1）内壁的第二耐火内衬（4-2），所述炉身（4）为原料预热区；

所述炉体（5）包括炉体顶板（5-2）和连接在炉体顶板（5-2）下方的炉体外壳（5-4），所述炉体顶板（5-2）内壁贴有隔热板（5-3），所述炉体外壳（5-4）内壁设有第三耐火内衬（5-5），所述炉体顶板（5-2）中心连接炉身（4），所述炉体顶板（5-2）上环绕炉身（4）均布至少两个燃料加料口（5-1），所述燃料加料口（5-1）上端与燃料装料系统（2）的溜槽（2-4）连接；

所述第三耐火内衬（5-5）的内腔，构成熔融炉的炉膛，其横断面形状为圆形或矩形，燃料加料口（5-1）为2个时为矩形，2个以上时为圆形；

所述炉体（5）的炉膛下部为炉缸（5-8），往上依次为炉腹（5-7）和炉腰（5-6），所述炉腹（5-7）段为过热区，所述炉腰（5-6）段为熔化区，所述炉缸（5-8）尺寸小于炉腰（5-6）尺寸，通过炉腹（5-7）段过渡，所述炉缸（5-8）下部为耐火材料炉底（5-9）；所述炉缸（5-8）的上部设置有至少一个送风装置的风口（6），底部设置有至少一个熔渣排出口（7）；所述风口（6）穿过炉体外壳（5-4）及第三耐火内衬（5-5）伸入炉缸（5-8）。

3.如权利要求2所述的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，其特征在于：所述炉身外壳（4-1）外部设置一排或多排喷水水冷系统的喷嘴（8），所述炉体顶板（5-2）顶部设置集水槽（8-1）和排水管（8-2）。

4.如权利要求2所述的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，其特征在于：所述炉体（5）上设置至少一个连通炉膛中熔化区的二次风口（9）。

5.根据权利要求4所述的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，其特征在于：所述二次风口（9）设置在炉体（5）的炉体顶板（5-2）上，穿过隔热板（5-3）进入熔化区。

6.根据权利要求4所述的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，其特征在于：所述二次风口（9）设置在炉体（5）的侧面，穿过第三耐火内衬（5-5），进入熔化区。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，其特征在于：所述燃料装料系统的溜槽（2-4）下部设有燃料放料口（2-5）；溜槽（2-4）的倾斜角度为60°-75°。

8.根据权利要求1-6任一项所述的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，其特征在于：所述风口（6）至少两个，风口（6）为插入式可换风嘴复合风口，插入角度6～10°。

9.根据权利要求2-6任一项所述的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，其特征在于：所述炉身（4）底部内壁设有环形水套（4-3），所述炉身外壳（4-1）上设有与环形水套（4-3）连通的进出水管（4-4）。

10.根据权利要求2-6任一项所述的一种原料和燃料分装的固体物料熔融炉，其特征在于：所述第一料位计（2-6）、第二料位计（3-8）为主动式红外或激光料位计；所述隔热料管（3-1）为耐热不锈钢；所述炉喉衬板（3-4）为水冷铸钢件。

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