CN218436634U - 一种大跨度双柱式支架体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大跨度双柱式支架体系，包括圆柱形的墩身，墩身包括若干墩身主筋，所述墩身主筋为竖向筋，沿墩身周向等距环绕布置，形成墩身的结构钢筋笼，所述结构钢筋笼上设置有预埋钢盒和预埋钢板，所述预埋钢盒为中空矩形结构，预埋钢盒埋设在结构钢筋笼内，贯穿所述墩身设置，设置穿心工字钢插入所述中空矩形结构的预埋钢盒，穿心工字钢通过所述预埋钢盒贯穿墩身，穿心工字钢的两端支出所述墩身的端面，穿心工字钢形成整体支架体系的支撑点。本实用新型满足大跨度双柱式预应力盖梁施工，降低施工过程中的安全隐患，并节约工期。

Description

一种大跨度双柱式支架体系

技术领域

本实用新型涉及桥梁施工支架结构体系的技术领域，具体涉及一种大跨度双柱式支架体系。

背景技术

目前，国内外盖梁施工多采用抱箍法、钢棒法、盘扣支架法，公知对大跨度双柱式预应力盖梁施工没有直接使用双拼贝雷梁+穿心工字钢技术。如遇山区施工、跨河道施工、跨道路施工等，施工场地有限、施工难度大，采用传统工艺进行施工无法达到安全施工、节约经济、节约工期的优势，现今社会劳动力不断减少、山区双柱式盖梁施工困难、工期长、成本高、安全风险大的局面无法得到彻底解决。

申请号为CN201410273583.5的发明专利申请公开了一种高大跨度桥梁贝雷梁的成拱结构及其施工方法；是用多根支撑立柱和横梁在两边的桥墩之间搭设成为一个固定的支架，每两根支撑立柱的顶端是一个斜平面，多个斜平面形成一个基本的弧面，其中每个斜平面上架设有标准贝雷梁，标准贝雷梁再连接；每个斜平面上再设有弧形支架，弧形支架上再架设浇铸模板使其成为成拱结构；通过支撑立柱搭设预设的高低差，让支撑立柱搭设成型后初步达到拱弧形要求，使贝雷梁拼装成多个相互连接的斜平面，使贝雷梁在斜平面上进行搭设；每个斜平面上再设有弧形支架。具有施工难度小，施工工艺简单，操作方便，安全系数高，等优点，能广泛的应用到拱桥、拱圈等底部有弧度的大跨度桥梁施工中。但是，该方案形成的大跨度支架在跨越河道施工的作业条件下，不能适用于汛期作业，且支架搭设和周转速度慢，期间产生的损耗大，造成整体施工进度慢。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于，针对上述存在的问题，提供了一种大跨度双柱式支架体系，包括圆柱形的墩身，墩身包括若干墩身主筋，所述墩身主筋为竖向筋，沿墩身周向等距环绕布置，形成墩身的结构钢筋笼，所述结构钢筋笼上设置有预埋钢盒和预埋钢板，所述预埋钢盒为中空矩形结构，预埋钢盒埋设在结构钢筋笼内，贯穿所述墩身设置，设置穿心工字钢插入所述中空矩形结构的预埋钢盒，穿心工字钢通过所述预埋钢盒贯穿墩身，穿心工字钢的两端支出所述墩身的端面，穿心工字钢形成整体支架体系的支撑点。本实用新型满足大跨度双柱式预应力盖梁施工，降低施工过程中的安全隐患，并节约工期。

本实用新型采用的技术方案如下：

现有技术包括抱箍法、钢棒法和盘扣支架法，采用该三种结构的支架体系均不具备双柱式盖梁安全施工的条件，且采用现有技术的方法不能在满足设计施工的同时，兼顾工期短、成本低和安全施工三种施工方法的优势。

本实用新型采用双拼贝雷梁结合穿心工字钢组合支架体系，双拼穿心工字钢为整体支架体系提供支撑点，斜撑工字钢为牛腿结构，提升穿心工字钢端部承载力，砂筒保证支架体系荷载传递及安全拆卸，墩柱两侧双拼贝雷梁保证大跨度体系在盖梁施工时所需的强度、刚度、稳定性，跨越下方河道，为盖梁施工提供安全平台。

本实用新型公开了一种大跨度双柱式支架体系，包括圆柱形的墩身，墩身包括若干墩身主筋，所述墩身主筋为竖向筋，沿墩身周向等距环绕布置，形成墩身的结构钢筋笼，所述结构钢筋笼上设置有预埋钢盒和预埋钢板，所述预埋钢盒为中空矩形结构，预埋钢盒埋设在结构钢筋笼内，贯穿所述墩身设置，设置穿心工字钢插入所述中空矩形结构的预埋钢盒，穿心工字钢通过所述预埋钢盒贯穿墩身，穿心工字钢的两端支出所述墩身的端面，穿心工字钢形成整体支架体系的支撑点。

进一步地，所述支架体系包括斜撑工字钢，斜撑工字钢的一端与穿心工字钢采用螺栓连接，所述预埋钢板设置于结构钢筋笼上，斜撑工字钢的另一端与预埋钢板连接牢固；所述斜撑工字钢与穿心工字钢和结构钢筋笼上的预埋钢板连接，形成三角形的牛腿支撑结构。

进一步地，所述穿心工字钢两端的下方设置斜撑工字钢支撑，穿心工字钢的两端上部设置三拼工字钢，所述三拼工字钢通过限位钢筋固定在穿心工字钢端部的上方，与穿心工字钢的设置方向相互垂直。

进一步地，所述三拼工字钢上吊装砂筒，砂筒包括上砂筒和下砂筒，上砂筒现浇混凝土填充，下砂筒装填干砂压实。

进一步地，所述砂筒的顶部包括平整的顶钢板，设置双拼贝雷梁，双拼贝雷梁上设置有分配梁承受竖向荷载，双拼贝雷梁的上下两端设置对应长度的加强弦杆，双拼贝雷梁采用U型抱箍与固定工字钢连接牢固；所述双拼贝雷梁吊装至砂筒的顶钢板上精确定位。

进一步地，所述双拼贝雷梁的连接端部设置有限位工字钢，限制双拼贝雷梁侧向倾覆；所述双拼贝雷梁与墩身采用精轧螺纹钢对拉固定，限制双拼贝雷梁侧向位移。

进一步地，所述预埋钢盒的上下两端设置有加劲箍筋，加劲箍筋为环状筋，与墩身主筋和预埋钢盒焊接牢固。

进一步地，所述结构钢筋笼上开设有对应的通孔，穿心工字钢通过所述对应的通孔贯穿所述结构钢筋笼；所述通孔处相邻的墩身主筋上焊接有补强钢筋。

进一步地，所述双拼贝雷梁的双端设置有横向约束构件固定工字钢，所述固定工字钢与限位工字钢连接形成一体结构。

本实用新型的技术效果如下：

本实用新型公开了一种大跨度双柱式支架体系，有效解决了大跨度双柱式盖梁因位于河道上方，施工区域狭窄，导致施工困难的问题，采用本申请的技术方案使双柱式盖梁施工更加安全，满足施工生产需要，为施工方案编制，施工技术选择提供更多的选择，减少施工用地，节约工期，降低施工成本。

具体如下：

1、本实用新型使施工现场进度优化：支架体系搭设快，周转速度快，损耗小，提高整体施工进度。

2、本实用新型使施工现场安全优化：采用双拼贝雷梁结合穿心工字钢组合支架体系，跨越下方河道，规避汛期风险。

附图说明

图1是本实用新型的支架体系整体结构示意图；

图2是本实用新型的支架体系穿心工字钢细部构造图；

图3是本实用新型的支架体系侧视图；

图4是本实用新型的支架体系的加固断面图；

图5是本实用新型的支架体系细部构造图；

图中标记：1-墩身，101-墩身主筋，102-加劲箍筋，103-补强钢筋，2-预埋钢盒，3-预埋钢板，4-穿心工字钢，5-斜撑工字钢，6-三拼工字钢，7-砂筒，701-上砂筒，702-下砂筒，703-顶钢板，8-双拼贝雷梁，9-加强弦杆，10-固定工字钢，11-限位工字钢，12-通孔，13-U型抱箍，14-分配梁。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

本实施例中，所采用的数据为优选方案，但并不用于限制本实用新型；

实施例1

如图1-5所示，本实施例提供了一种大跨度双柱式支架体系，包括圆柱形的墩身，墩身包括若干墩身主筋，所述墩身主筋为竖向筋，沿墩身周向等距环绕布置，形成墩身的结构钢筋笼，所述结构钢筋笼上设置有预埋钢盒和预埋钢板，所述预埋钢盒为中空矩形结构，预埋钢盒埋设在结构钢筋笼内，贯穿所述墩身设置，设置穿心工字钢插入所述中空矩形结构的预埋钢盒，穿心工字钢通过所述预埋钢盒贯穿墩身，穿心工字钢的两端支出所述墩身的端面，穿心工字钢形成整体支架体系的支撑点。

本实施例中，在墩身模板施工前，将钢盒和钢板预埋到结构钢筋笼的指定位置处，预埋钢盒两端采用模板加胶带封堵严实，优选地，所述预埋钢盒尺寸为长175cm*宽30cm*高35cm。预埋钢板截面尺寸为20*34cm。

本实施例中，待墩身混凝土强度达到设计要求后，凿除墩身预埋钢盒及预埋钢板贴模侧混凝土，将焊接好的双拼I30工字钢吊装入孔，焊接斜撑工字钢，优选地，所述斜撑工字钢采用I20工字钢，形成支架体系的牛腿支撑结构，每个墩身每侧各设置一组牛腿支撑结构。

本实施例中，所述支架体系包括斜撑工字钢，优选地，所述斜撑工字钢采用I20的工字钢，斜撑工字钢的一端与穿心工字钢采用高强螺栓连接，要求安装位置准确，所述预埋钢板设置于结构钢筋笼上，斜撑工字钢的另一端与预埋钢板采用焊接方式连接牢固；所述斜撑工字钢与穿心工字钢和结构钢筋笼上的预埋钢板连接，形成三角形的牛腿支撑结构，提升穿心工字钢端部承载力。

实施例2

如图1-5所示，本实施例提供了一种大跨度双柱式支架体系，包括圆柱形的墩身，墩身包括若干墩身主筋，所述墩身主筋为竖向筋，沿墩身周向等距环绕布置，形成墩身的结构钢筋笼，所述结构钢筋笼上设置有预埋钢盒和预埋钢板，所述预埋钢盒为中空矩形结构，预埋钢盒埋设在结构钢筋笼内，贯穿所述墩身设置，设置穿心工字钢插入所述中空矩形结构的预埋钢盒，穿心工字钢通过所述预埋钢盒贯穿墩身，穿心工字钢的两端支出所述墩身的端面，穿心工字钢形成整体支架体系的支撑点。

本实施例中，所述穿心工字钢两端的下方设置斜撑工字钢支撑，穿心工字钢的两端上部设置三拼工字钢，优选地，所述三拼工字钢采用I20工字钢，所述三拼工字钢下设置C32限位钢筋固定在穿心工字钢端部的上方，与穿心工字钢的设置方向相互垂直。

本实施例中，斜撑工字钢安装完成后，三拼工字钢上吊装砂筒，所述砂筒的顶部包括平整的顶钢板，砂筒底部包括平整的底钢板，通过所述平整的底钢板固定连接在三拼工字钢上，砂筒安装就位后，进行高程测量，调整砂筒顶钢板的高程。

进一步地，所述砂筒包括上砂筒和下砂筒，上砂筒现浇混凝土填充，下砂筒装填干砂压实，以保证砂筒满足支架体系的荷载传递及安全拆卸。

本实施例中，设置双拼贝雷梁，单根贝雷梁双拼组合后进行架设，结合35T吊车起重量，优选地，所述双拼贝雷梁采用(3m*6+1.5m+3m)组合拼装连接，双拼贝雷梁的上下两端设置对应长度的加强弦杆，双拼贝雷梁采用U型抱箍与固定工字钢连接牢固，进一步地，双拼贝雷梁的双端设置有横向约束构件固定工字钢，所述固定工字钢与限位工字钢连接形成一体结构；本实施例中，所述固定工字钢采用I12工字钢，与限位工字钢连接形成一体结构限制双拼贝雷梁的侧向倾覆，放置于所述双拼贝雷梁上，在支架体系内不作为受力构件使用；优选地，所述分配梁采用I20工字钢，分配梁设置在盖梁底板下，设置于双拼贝雷梁形成的大跨度双柱上，作为支架体系内的受力转换构件，承受竖向荷载并将受力转化于双拼贝雷梁上。

吊车将预拼装完成的贝雷梁吊装至砂筒上，精确定位后，所述双拼贝雷梁的连接端部设置有限位工字钢，限制双拼贝雷梁侧向倾覆；所述双拼贝雷梁与墩身采用A20精轧螺纹钢对拉固定，限制双拼贝雷梁侧向位移。墩柱两侧双拼贝雷梁保证大跨度体系在盖梁施工时所需的强度、刚度、稳定性，跨越下方河道，为盖梁施工提供安全平台。

本实施例中，优选地，所述预埋钢盒的上下两端各设置有一根C22加劲箍筋，加劲箍筋为环状筋，与墩身主筋和预埋钢盒焊接牢固。

进一步地，所述结构钢筋笼上开设有对应的通孔，穿心工字钢通过所述对应的通孔贯穿所述结构钢筋笼；所述通孔处相邻的墩身主筋上焊接有补强钢筋，优选地，包括三根C28补强钢筋焊接在预埋钢盒两侧相邻的三根墩身主筋上，长度两米，以此对通孔区域进行补强。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种大跨度双柱式支架体系，包括圆柱形的墩身(1)，墩身(1)包括若干墩身主筋(101)，所述墩身主筋(101)为竖向筋，沿墩身(1)周向等距环绕布置，形成墩身(1)的结构钢筋笼，其特征在于，所述结构钢筋笼上设置有预埋钢盒(2)和预埋钢板(3)，所述预埋钢盒(2)为中空矩形结构，预埋钢盒(2)埋设在结构钢筋笼内，贯穿所述墩身(1)设置，设置穿心工字钢(4)插入所述中空矩形结构的预埋钢盒(2)，穿心工字钢(4)通过所述预埋钢盒(2)贯穿墩身(1)，穿心工字钢(4)的两端支出所述墩身(1)的端面，穿心工字钢(4)形成整体支架体系的支撑点。

2.根据权利要求1所述的大跨度双柱式支架体系，其特征在于，所述支架体系包括斜撑工字钢(5)，斜撑工字钢(5)的一端与穿心工字钢(4)采用螺栓连接，所述预埋钢板(3)设置于结构钢筋笼上，斜撑工字钢(5)的另一端与预埋钢板(3)连接牢固；所述斜撑工字钢(5)与穿心工字钢(4)和结构钢筋笼上的预埋钢板(3)连接，形成三角形的牛腿支撑结构。

3.根据权利要求1或2所述的大跨度双柱式支架体系，其特征在于，所述穿心工字钢(4)两端的下方设置斜撑工字钢(5)支撑，穿心工字钢(4)的两端上部设置三拼工字钢(6)，所述三拼工字钢(6)通过限位钢筋固定在穿心工字钢(4)端部的上方，与穿心工字钢(4)的设置方向相互垂直。

4.根据权利要求3所述的大跨度双柱式支架体系，其特征在于，所述三拼工字钢(6)上吊装砂筒(7)，砂筒(7)包括上砂筒(701)和下砂筒(702)，上砂筒(701)现浇混凝土填充，下砂筒(702)装填干砂压实。

5.根据权利要求4所述的大跨度双柱式支架体系，其特征在于，所述砂筒(7)的顶部包括平整的顶钢板(703)，设置双拼贝雷梁(8)，双拼贝雷梁上设置有分配梁(14)承受竖向荷载，双拼贝雷梁(8)的上下两端设置对应长度的加强弦杆(9)，双拼贝雷梁(8)采用U型抱箍(13)与固定工字钢(10)连接牢固；所述双拼贝雷梁(8)吊装至砂筒(7)的顶钢板(703)上精确定位。

6.根据权利要求5所述的大跨度双柱式支架体系，其特征在于，所述双拼贝雷梁(8)的连接端部设置有限位工字钢(11)，限制双拼贝雷梁(8)侧向倾覆；所述双拼贝雷梁(8)与墩身(1)采用精轧螺纹钢对拉固定，限制双拼贝雷梁(8)侧向位移。

7.根据权利要求1或6所述的大跨度双柱式支架体系，其特征在于，所述预埋钢盒(2)的上下两端设置有加劲箍筋(102)，加劲箍筋(102)为环状筋，与墩身主筋(101)和预埋钢盒(2)焊接牢固。

8.根据权利要求7所述的大跨度双柱式支架体系，其特征在于，所述结构钢筋笼上开设有对应的通孔(12)，穿心工字钢(4)通过所述对应的通孔(12)贯穿所述结构钢筋笼；所述通孔(12)处相邻的墩身主筋(101)上焊接有补强钢筋(103)。

9.根据权利要求5所述的大跨度双柱式支架体系，其特征在于，所述双拼贝雷梁(8)的支承双端设置有横向约束构件固定工字钢(10)，所述固定工字钢(10)与限位工字钢(11)连接形成一体结构。

Images