CN218239700U - 轴套工况模拟试验机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轴套工况模拟试验机，属于轴套性能试验设备技术领域。包括：两块基板、压板、传动轴和施力机构。两块基板平行且竖立设于工作台，两块基板分别相对设有第一轴孔；压板设于两块基板之间，且具有与两个第一轴孔相对的第二轴孔，第二轴孔用于安装待测轴套；传动轴穿过两个第一轴孔，且穿过位于第二轴孔内的待测轴套；施力机构竖向支撑于压板下侧。本实用新型提供的轴套工况模拟试验机，可通过采用两块基板作为支撑架，将压板置于两块基板之间，传动轴穿过基板的第一轴孔和压板第二轴孔内的待测轴套，由施力机构通过压板向待测轴施加模拟真实使用环境的外力，解决了轴套磨损试验不能模拟真实工作状态而导致试验数据不确切的问题。

Description

轴套工况模拟试验机

技术领域

本实用新型属于轴套性能试验设备技术领域，更具体地说，是涉及一种轴套工况模拟试验机。

背景技术

轴套是与轴配合的重要零部件之一，应用于挖掘机、装载机等工程机械动臂关节部位，挖掘机在工作状态时，动臂关节部位需要频繁的绕连接轴转动，这样就会导致套装在连接轴外侧的轴套需要长期的处于频转动的工作状态，以至于轴套会逐步被磨损，而轴套的磨损会直接影响挖掘设备的使用性能。所以，轴套加工完必须经过严格的磨损性能测试，确保其质量合格才能够投入到实际应用中。

目前，轴套的耐磨性试验一般在磨损试验机上进行，但是磨损试验机并不能真实模拟轴套在实际应用中的工作状态，因此得到的测试结果并不一定准确。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轴套工况模拟试验机，以解决现有技术中存在的由于轴套磨损试验不能模拟真实工作状态而导致试验数据不确切的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是提供一种轴套工况模拟试验机，其中包括：

两块基板，平行且竖立设于工作台，两块所述基板分别相对设有第一轴孔；

压板，设于两块所述基板之间，所述压板两端分别通过竖向滑动机构与两块所述基板滑动连接，且具有与两个所述第一轴孔相对的第二轴孔，所述第二轴孔用于安装待测轴套；

传动轴，穿过两个所述第一轴孔，且穿过位于所述第二轴孔内的所述待测轴套；以及

施力机构，竖向支撑于所述压板下侧，且施力端与所述第二轴孔内所述待测轴套相对。

作为本申请另一实施例，所述施力机构包括；

伸缩机构，竖向设于所述工作台下方，且伸缩端顶部设有球状顶块；以及

托架，设于所述工作台上方，上端与所述压板下侧相贴合以承托所述压板，下端设有与所述球状顶块相匹配的凹槽并与所述球状顶块贴合相接。

作为本申请另一实施例，所述压板下侧设有向下的弧形凸起，所述第二轴孔位于所述弧形凸起，所述托架上端设有与所述弧形凸起相匹配的固定槽。

作为本申请另一实施例，所述滑动机构包括：

四条导轨，分别设于两块所述基板的两侧；以及

两块滑卡块，分别滑动设于两块所述基板同侧的两条所述导轨，且所述压板横向两端分别固定在两块所述滑卡块顶部。

作为本申请另一实施例，所述压板顶部与所述第二轴孔间设有注油槽，用于向所述第二轴孔内注油。

作为本申请另一实施例，所述工作台一端设有动力机构，动力端通过万向传动机构与所述传动轴一端相接。

作为本申请另一实施例，所述万向传动机构包括偏转轴，所述偏转轴一端通过万向节与所述动力机构相接，另一端通过万向节与所述传动轴一端相接。

作为本申请另一实施例，所述动力机构设有监测动力端输出扭矩的扭矩传感器，且所述扭矩传感器与控制面板电连接；所述压板顶部设有监测所述第二轴孔内所述轴套温度的温度传感器，且所述温度传感器与所述控制面板电连接；所述压板顶部设有千分表且与所述控制面板电连接，用以监测所述压板浮动变化；所述压板顶部设有振动传感器且与所述控制面板电连接，用以监测所述压板振动频率；所述传动轴一端设有角度传感器且与所述控制面板电连接，用以监测所述传动轴转动角度。

本实用新型实施例提供的轴套工况模拟试验机的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型实施例提供的轴套工况模拟试验机，可通过采用两块基板作为支撑架，将压板置于两块基板之间，传动轴穿过基板的第一轴孔和压板第二轴孔内的待测轴套，由施力机构通过压板向待测轴施加模拟真实使用环境的外力，解决了轴套磨损试验不能模拟真实工作状态而导致试验数据不确切的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的轴套工况模拟试验机主视结构示意图；

图2为图1中的两块基板之间结构示意图；

其中，图中各附图标记：

1-基板；2-压板；3-传动轴；4-轴套；5-第二轴孔；6-滑卡块；7-导轨；8-动力机构；9-万向节；10-偏转轴；11-工作台；12-伸缩机构；13-注油槽；14-千分表；15-温度传感器；16-扭矩传感器；17-托架；18-球状顶块；19-角度传感器；20-振动传感器。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请一并参阅图1和图2，现对本实用新型实施例提供的一种轴套工况模拟试验机进行说明。一种轴套工况模拟试验机，其中包括：两块基板1、压板2、传动轴3和施力机构。两块基板1平行且竖立设于工作台11，两块基板1分别相对设有第一轴孔；压板2设于两块基板1之间，压板2两端分别通过竖向滑动机构与两块基板1滑动连接，且具有与两个第一轴孔相对的第二轴孔5，第二轴孔5用于安装待测轴套4；传动轴3穿过两个第一轴孔，且穿过位于第二轴孔5内的待测轴套4；施力机构竖向支撑于压板2下侧，且施力端与第二轴孔5内待测轴套4相对。

与现有技术相比，本实用新型实施例的轴套工况模拟试验机，可通过采用两块基板1作为支撑架，将压板2置于两块基板1之间，传动轴3穿过基板1的第一轴孔和压板2第二轴孔5内的待测轴套4，由施力机构通过压板2向待测轴施加模拟真实使用环境的外力，解决了轴套4磨损试验不能模拟真实工作状态而导致试验数据不确切的问题。

在具体实现时，两块基板1采用同规格的基板1，具有一定间隔的相对设置在工作台11上；两个第一轴孔与第二轴孔5在同一水平线上，这样可将传动轴3穿过两个第一轴孔和第二轴孔5，使传动轴3转动置于两块基板1之间；施力机构施力端连接于第二轴孔5正下方的压板2，这样能够使施力机构对处于第二轴孔5内的待测轴套4施加真实模拟实际使用情况的外力。

请参阅图1和图2，作为本实用新型提供的一种轴套工况模拟试验机的一种具体实施方式，施力机构包括；伸缩机构12和托架17。伸缩机构12竖向设于工作台11下方，且伸缩端顶部设有球状顶块18；托架17设于工作台11上方，上端与压板2下侧相贴合以承托压板2，下端设有与球状顶块18相匹配的凹槽并与球状顶块18贴合相接。

在具体实现时，伸缩机构12采用液压千斤顶，且安置于工作台11下方；托架17位于工作台11上方，托架17下端的凹槽与球状顶块18活动贴合，这样可使托架17两端受到不同大小的力时，使托架17还能维持一个稳定平衡的状态。

请参阅图1和图2，作为本实用新型提供的一种轴套工况模拟试验机的一种具体实施方式，压板2下侧设有向下的弧形凸起，第二轴孔5位于弧形凸起，托架17上端设有与弧形凸起相匹配的固定槽。

这样可防止托架17与压板2受到伸缩机构12向上的外力时，产生相对滑动，造成设备损坏。

请参阅图1和图2，作为本实用新型提供的一种轴套工况模拟试验机的一种具体实施方式，滑动机构包括：四条导轨7和两块滑卡块6。四条导轨7分别设于两块基板1的两侧；两块滑卡块6分别滑动设于两块基板1同侧的两条导轨7，且压板2横向两端分别固定在两块滑卡块6顶部。

在具体实现时，导轨7采用工字型导轨7，滑卡块6采用与工字型导轨7相匹配的带有卡槽的滑卡块6，这样可使固定在滑卡块6上的压板2产生移动时沿导轨7滑动，可防止压板2侧翻导致试验失败。

请参阅图1和图2，作为本实用新型提供的一种轴套工况模拟试验机的一种具体实施方式，压板2顶部与第二轴孔5间设有注油槽13，用于向第二轴孔5内注油。

可通过注油槽13向空腔内注油，可采用一次注油，测试待测轴套4该次注油可使用周期；也可采用多次注油，在待测轴套4测试中通过注油槽13向空腔内注油测试待测轴套4的使用寿命。

请参阅图1和图2，作为本实用新型提供的一种轴套工况模拟试验机的一种具体实施方式，工作台11一端设有动力机构8，动力端通过万向传动机构与传动轴3一端相接。

在具体实现时，动力机构8可采用电机和减速机，由于电机与传动轴3不一定在同一水平面，所以通过万向传动机构可将电机产生的扭矩同步传递给传动轴3。

请参阅图1和图2，作为本实用新型提供的一种轴套工况模拟试验机的一种具体实施方式，万向传动机构包括偏转轴10，偏转轴10一端通过万向节9与动力机构8相接，另一端通过万向节9与传动轴3一端相接。

通过偏转轴10和万向节9可调整动力机构8扭矩的传递方向，使动力机构8产生的扭矩同步传递至传动轴3。

请参阅图1和图2，作为本实用新型提供的一种轴套工况模拟试验机的一种具体实施方式，动力机构8设有监测动力端输出扭矩的扭矩传感器16，且扭矩传感器16与控制面板电连接；压板2顶部设有监测第二轴孔5内轴套4温度的温度传感器15，且温度传感器15与控制面板电连接；压板2顶部设有千分表14且与控制面板电连接，用以监测压板2浮动变化；压板2顶部设有振动传感器20且与控制面板电连接，用以监测压板2振动频率；传动轴3一端设有角度传感器19且与控制面板电连接，用以监测传动轴3转动角度。

扭矩传感器16可实时将测得扭矩传递给控制面板，工作人员可根据获得的扭矩数据实时调整动力机构8所输出的扭矩，使传动杆的转动速度满足试验要求；温度传感器15、千分表14、振动传感器20和角度传感器19分别测得的温度数据、压板2浮动变化数据、压板2振动频率和传动轴3转动角度数据方便工作人员进行记录、统计，同时也方便保存及追溯各个产品的试验记录。

Claims (8)

1.轴套工况模拟试验机，其特征在于，包括：

两块基板，平行且竖立设于工作台，两块所述基板分别相对设有第一轴孔；

压板，设于两块所述基板之间，所述压板两端分别通过竖向滑动机构与两块所述基板滑动连接，且具有与两个所述第一轴孔相对的第二轴孔，所述第二轴孔用于安装待测轴套；

传动轴，穿过两个所述第一轴孔，且穿过位于所述第二轴孔内的所述待测轴套；以及

施力机构，竖向支撑于所述压板下侧，且施力端与所述第二轴孔内所述待测轴套相对。

2.如权利要求1所述的轴套工况模拟试验机，其特征在于，所述施力机构包括；

伸缩机构，竖向设于所述工作台下方，且伸缩端顶部设有球状顶块；以及

托架，设于所述工作台上方，上端与所述压板下侧相贴合以承托所述压板，下端设有与所述球状顶块相匹配的凹槽并与所述球状顶块贴合相接。

3.如权利要求2所述的轴套工况模拟试验机，其特征在于，所述压板下侧设有向下的弧形凸起，所述第二轴孔位于所述弧形凸起，所述托架上端设有与所述弧形凸起相匹配的固定槽。

4.如权利要求1所述的轴套工况模拟试验机，其特征在于，所述滑动机构包括：

四条导轨，分别设于两块所述基板的两侧；以及

两块滑卡块，分别滑动设于两块所述基板同侧的两条所述导轨，且所述压板横向两端分别固定在两块所述滑卡块顶部。

5.如权利要求1所述的轴套工况模拟试验机，其特征在于，所述压板顶部与所述第二轴孔间设有注油槽，用于向所述第二轴孔内注油。

6.如权利要求1所述的轴套工况模拟试验机，其特征在于，所述工作台一端设有动力机构，动力端通过万向传动机构与所述传动轴一端相接。

7.如权利要求6所述的轴套工况模拟试验机，其特征在于，所述万向传动机构包括偏转轴，所述偏转轴一端通过万向节与所述动力机构相接，另一端通过万向节与所述传动轴一端相接。

8.如权利要求6所述的轴套工况模拟试验机，其特征在于，所述动力机构设有监测动力端输出扭矩的扭矩传感器，且所述扭矩传感器与控制面板电连接；所述压板顶部设有监测所述第二轴孔内所述轴套温度的温度传感器，且所述温度传感器与所述控制面板电连接；所述压板顶部设有千分表且与所述控制面板电连接，用以监测所述压板浮动变化；所述压板顶部设有振动传感器且与所述控制面板电连接，用以监测所述压板振动频率；所述传动轴一端设有角度传感器且与所述控制面板电连接，用以监测所述传动轴转动角度。

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