CN218005142U - 动力电池总成和电动车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种动力电池总成和电动车。其中，动力电池总成包括箱体和电芯组件，所述箱体内设有隔板，所述隔板将所述箱体的内腔分为至少两个容置仓；所述箱体具有相对设置的顶板和底板；所述电芯组件设于所述容置仓内，并与所述底板连接固定。本实用新型技术方案可以提高箱体内的空间利用率，从而使得动力电池总成的集成度更高，并且还提高了整个动力电池总成的强度。

Description

动力电池总成和电动车

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种动力电池总成和应用该动力电池总成的电动车。

背景技术

随着新能源汽车的发展，越来越多的电动汽车走进人们的生活中。其中电动汽车中的动力电池总成作为电动汽车的主要动力源，因此电池总成的设计对电动汽车的使用影响较大。传统的电池总成的形成通常是首先将电芯堆垛，两侧辅以结构件，通过胶粘以及捆扎方式组成模组，最后再将模组放入机箱内，以完成整个动力电池总成的结构。其中模组结构件作为固定件无法储存能量，会增加有限体积内的占用空间，从而使得电芯的空间利用率较低。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种动力电池总成，旨在改善动力电池总成内电芯的空间利用率较低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的动力电池总成，包括箱体和电芯组件，所述箱体内设有隔板，所述隔板将所述箱体的内腔分为至少两个容置仓；所述箱体具有相对设置的顶板和底板；所述电芯组件设于所述容置仓内，并与所述底板连接固定。

可选地，所述箱体还包括：

相对设置的前横梁和后横梁，所述前横梁和所述后横梁均与所述底板连接；以及

侧板，所述侧板相对的两端分别连接所述前横梁和所述后横梁；所述隔板与所述前横梁、所述后横梁及所述侧板的至少其中之一连接。

可选地，所述隔板包括相互垂直交叉设置的横隔板和纵隔板，所述纵隔板的两端分别与所述前横梁和所述后横梁连接，所述横隔板与所述前横梁或所述后横梁平行，并与所述侧板连接；和/或，所述隔板为中空板。

可选地，所述容置仓为4个，且所述电芯组件中单体电芯的堆叠面与所述前横梁或后横梁平行设置，或者与侧板平行设置。

可选地，所述前横梁的厚度尺寸为D1，15mm≤D1≤30mm；

且/或，所述后横梁的厚度尺寸为D2，15mm≤D2≤30mm；

且/或，所述横隔板的厚度尺寸为D3，30mm≤D3≤50mm；

且/或，所述纵隔板的厚度尺寸为D4，20mm≤D4≤40mm。

可选地，所述电芯组件包括多个堆叠设置的单体电芯，所述单体电芯的长度尺寸为L，580mm≤L≤600mm，所述单体电芯的宽度尺寸为W，90mm≤W≤120mm，所述单体电芯的厚度尺寸为H，15mm≤H≤20mm。

可选地，所述隔板背离所述底板的一侧凸设有凸起部，且所述凸起部抵持所述顶板；

和/或，所述隔板背离底板的一侧凸设有连接柱，所述动力电池总成还包括连接件，所述连接件穿过所述顶板并与所述连接柱连接。

可选地，所述底板为散热板，所述底板内形成有冷却通道，所述冷却通道内供冷却液流动，以对所述容置仓内的电芯组件散热；

和/或，所述电芯组件包括多个堆叠设置的单体电芯，相邻两个单体电芯之间设有隔热层。

可选地，所述电芯组件背离所述底板的一侧粘接有压条，所述压条覆盖多个单体电芯。

本实用新型还提出一种电动车，包括上述的动力电池总成。

本实用新型技术方案通过在箱体内设置有隔板，隔板将箱体的内腔分为至少两个容置仓，电芯组件直接设于容置仓内，则使得电芯组件不再经过与其他辅助结构件粘接形成模组结构后再放置在箱体内，可以理解的是，隔板的设置对于其他辅助结构件所占用的空间更少，因此可以提高箱体内的空间利用率，从而使得动力电池总成的集成度更高。通过将电芯组件固定连接于底板，则使得电芯组件在箱体内更加牢固，从而一方面可进一步提高动力电池总成的集成度，另一方面还避免了电芯组件发生晃动而导致动力电池总成工作时不稳定的情况发生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型动力电池总成中下箱体一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型动力电池总成中电芯组件一实施例的部分爆炸结构示意图；

图3为本实用新型动力电池总成的部分爆炸结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	箱体	110	下箱体
111	底板	112	前横梁
				113	后横梁	114	侧板
115	隔板	1151	凸起部
				1152	连接柱	115a	横隔板
115b	纵隔板	116	第一凸缘
				120	上盖	121	顶板
122	第二凸缘	200	电芯组件
				210	单体电芯	220	隔热层
300	压条	101	容置仓
				400	缓冲件	211	堆叠面

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种动力电池总成。

在本实用新型实施例中，请结合参照图1和图3，该电池动力总成包括箱体100和电芯组件200，箱体100内设有隔板115，隔板115将箱体100的内腔分为多个独立的容置仓101；箱体100具有相对设置的顶板121和底板111；电芯组件200设于容置仓101内，并与底板111连接固定。

箱体100的容纳腔内用以盛放电芯组件200。通过在容纳腔内设置隔板115，则该隔板115可将箱体100的容纳腔分为至少两个独立的空间，该至少两个独立的空间定义为容置仓101，每一容置仓101内均可以放置电芯组件200。其中隔板115可以设有一个，则该隔板115可以将容纳腔分为并排设置的两个容置仓101；或者隔板115可设有两个，两个隔板115可平行间隔设置，从而使得容纳腔被分隔为在同一方向并排排布的三个容置仓101；或者隔板115设有两个时，两个隔板115交叉设置，从而使得容纳腔被分隔为三个或四个容置仓101，从而使得容纳腔可以灵活地被划分为多个容置仓101。当然，隔板115还可设置有三个、四个或者更多个，只要多个隔板115均设于容纳腔内，且能够将容纳腔分隔为多个容置仓101即可。其中，隔板115的两侧可分别连接顶板121和底板111，则提高了隔板115的强度，进而提高了整个动力电池结构的强度。具体地，隔板115可与顶板121和底板111抵接、插接或者通过连接件连接，亦或者通过卡扣连接、粘接等方式进行连接。当然，在其他实施例中，隔板115也可仅与箱体100的侧壁连接，而与底板111和/或顶板121之间具有一定间隙。

本实用新型技术方案中的电芯组件200设于容置仓101内，是指电芯组件200直接设于容置仓101内，电芯组件200与容置仓101的仓壁之间不再间隔有其他保护件，从而使得每一容置仓101内能够放置更多的电芯组件200，实现充分利用箱体100内的空间的效果，并使得动力电池总成具有较高的集成度。该电芯组件200包括多个单体电芯210，单体电芯210可以为刀片电池或者块包状电池等。具体地，当单体电芯210为刀片电池时，多个刀片电池堆叠在一起形成电芯组件200。可以理解的是，刀片电池呈薄块状，其具有相对设置的两个主表面(即刀片电池中最大的两个表面)，主表面可以与底板111或顶板121垂直设置，从而当多个刀片电池堆叠在容置仓101内时，刀片组件也相当于支撑梁结构，从而能够增强动力电池总成的强度。另外，电芯组件200与底板111固定连接，从而使得电芯组件200与箱体100的连接结构更加稳定，且电芯组件200与箱体100通过固定连接，使得二者形成为一体，从而进一步提高了动力电池总成较佳的集成效果。具体地，电芯组件200可与底板111通过粘接、卡扣连接、螺钉连接等方式进行固定。

本实用新型技术方案通过在箱体100内设置有隔板115，隔板115将箱体100的内腔分为多个独立的容置仓101，电芯组件200直接设于容置仓101内，则使得电芯组件200不再经过与其他辅助结构件粘接形成模组结构后再放置在箱体100内，可以理解的是，隔板115的设置对于其他辅助结构件所占用的空间更少，因此可以提高箱体100内的空间利用率，从而使得动力电池总成的集成度更高。通过将电芯组件200固定连接于底板111，则使得电芯组件200在箱体100内更加牢固，从而一方面可进一步提高动力电池总成的集成度，另一方面还避免了电芯组件200发生晃动而导致动力电池总成工作时不稳定的情况发生。

具体地，如图1所示，箱体100还包括前横梁112、后横梁113以及侧板114，后横梁113与前横梁112相对设置，且前横梁112和后横梁113均与底板111连接；侧板114相对的两端分别连接前横梁112和后横梁113，隔板115与前横梁112、后横梁113及侧板114的至少其中之一连接。

如此设置，则进一步提高了隔板115的连接强度，从而使得隔板115的稳定性更高，整个动力电池总成的强度也更高。其中，隔板115为一字型隔板115或者十字型隔板115。当隔板115为一字型隔板115时，该隔板115的一端可仅与前横梁112、后横梁113或者侧板114连接，或者该隔板115的两端分别连接前横梁112和后横梁113。当隔板115为十字型隔板115时，前横梁112、后横梁113以及侧板114均与隔板115连接。

具体地，侧板114可以设置一个，也可相对设置两个。当侧板114相对设置两个时，两个侧板114与前横梁112和后横梁113共同围合形成矩形的箱体100内腔。另外，隔板115与前横梁112、后横梁113及侧板114的至少其中之一连接时，可以采用一体成型的方式呈一体的结构，或者采用焊接的方式连接，亦或者通过螺栓、销钉等连接件进行连接等。另外，前横梁112、后横梁113、侧板114以及隔板115可以采用实体板，也可以采用中空结构的板体。例如，隔板115可以采用中空板结构，从而隔板115的中空结构内可用于放置电池管理系统从板，该电池管理系统从板可以用于采集各单体电芯210的电压以及温度等。

另外，箱体100可包括下箱体110和上盖120，下箱体110包括底板111、连接于底板111的前横梁112、后横梁113及侧板114，下箱体110还包括第一凸缘116，第一凸缘116凸设于前横梁112、后横梁113以及侧板114背离箱体100的内腔的一侧；上盖120包括顶板121以及凸设于顶板121边缘的第二凸缘122，第一凸缘116与第二凸缘122通过螺钉连接。

在一实施例中，如图1所示，隔板115包括相互垂直交叉设置的横隔板115a和纵隔板115b，纵隔板115b的两端分别与前横梁112和后横梁113连接，横隔板115a与前横梁112或后横梁113平行，并与侧板114连接。

通过将横隔板115a与纵隔板115b相互垂直交叉设置，则使得隔板115将箱体100的内腔分隔呈多个矩阵排列的容置仓101，从而一方面能够提高空间利用率，另一方面避免箱体100的单一方向(长度方向或宽度方向)过大而导致在单一方向占用过多的空间。具体地，横隔板115a与纵隔板115b可通过插接的方式交叉连接，从而便于灵活调整二者之间的相对位置；或者横隔板115a与纵隔板115b可通过一体成型的方式实现一体的结构，从而可以提高单个横隔板115a或单个纵隔板115b的强度，保证动力电池总成的稳定性。另外，通过将纵隔板115b的两端分别与前横梁112和后横梁113连接，横隔板115b与前横梁112或后横梁113平行，且与侧板114连接，则提高了横隔板115a和纵隔板115b的连接强度，避免横隔板115a和纵隔板115b容易发生倾倒、弯曲变形的现象。

基于此，进一步地，如图1所示，横隔板115a和纵隔板115b共同将容纳腔分隔成四个容置仓101，且电芯组件200中单体电芯210的堆叠面211与前横梁112或后横梁113平行设置，或者与侧板114平行设置。

其中四个容置仓101可呈正方形矩阵方式排布，也可在矩阵中的第一行设置3个容置仓101，在矩阵中的第二行设置一个容置仓101等。通过将横隔板115a和纵隔板115b将箱体100的内腔分隔成四个容置仓101，则基于同样体积的箱体100内腔，本实施例相对于传统的设置六个、八个甚至更多个的容置仓101的方案来讲，则隔板115数量较少，所占的空间较少，从而能够有效提升整个箱体100的体积利用率，可以容纳更多的单体电芯210。而基于同样体积的箱体100内腔，本实施例相对于传统的设置一个或两个等较少的容置仓101的方案来讲，使得单体电芯210的尺寸能够更适应本实施例中容置仓101的尺寸，避免容置仓101内堆叠有单体电芯210后仍然留有小于单体电芯210的余量空间的情况发生，进而也提高了箱体100的体积利用率。

另外，电芯组件200由若干单体电芯210堆叠而成，因此每一单体电芯210具有用于与其他单体电芯210堆叠的表面，该表面可以为一个，或者该表面可以包括相对设置的两个，定义该表面为单体电芯210的堆叠面211。另外，单体电芯210通常为长方体，以便于堆叠，该堆叠面211通常为单体电芯210所有表面中最大的表面。其中，将电芯组件200放置于容置仓101内时，电芯组件200中单体电芯210的堆叠面211可以与前横梁112或者后横梁113平行设置，也可以与侧板114平行设置。具体地，这四个容置仓101内，电芯组件200中单体电芯的堆叠面211均与前横梁112或后横梁113平行设置，或者均与侧板114平行设置。或者，这四个容置仓101内的其中两个容置仓101的其中之一的容置仓101内放置的单体电芯210的堆叠面211与前横梁112或后横梁113平行设置，其中之另一个容置仓101内放置的单体电芯210的堆叠面211与侧板114平行设置。通过将多个单体电芯210堆叠设置，则使得单体电芯210能够形成与前横梁112、后横梁113、横隔板115a或者纵隔板115b类似的梁结构，从而提高整个动力电池总成的结构强度。

进一步地，如图1所示，定义前横梁112的厚度尺寸为D1，15mm≤D1≤30mm。

可以理解的是，前横梁112通常为长方体，其长度方向即为尺寸最长侧边的延伸方向，宽度方向为垂直于长度方向、并平行于水平面的方向，也即厚度方向，高度方向为垂直与水平面的方向，也即正常使用时箱体100的上下方向。具体地，前横梁112的厚度尺寸D1可以为15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm或者30mm。通过将前横梁112的厚度尺寸设置为不小于15mm，则提高了前横梁112的支撑强度，避免前横梁112过薄而容易导致变形或者开裂的情况发生。通过将前横梁112的厚度尺寸设置为不大于30mm，则在能够保证前横梁112具有一定的支撑强度的基础上，避免前横梁112过厚占用箱体100过多的空间，而导致难以提高箱体100体积的利用率。

同样地，如图1所示，定义后横梁113的厚度尺寸为D2，15mm≤D2≤30mm。

可以理解的是，后横梁113通常为长方体，其长度方向即为尺寸最长侧边的延伸方向，宽度方向为垂直于长度方向、并平行于水平面的方向，也即厚度方向，高度方向为垂直与水平面的方向，也即正常使用时箱体100的上下方向。具体地，后横梁113的厚度尺寸D2可以为15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm或者30mm。通过将后横梁113的厚度尺寸设置为不小于15mm，则提高了后横梁113的支撑强度，避免后横梁113过薄而容易导致变形或者开裂的情况发生。通过将后横梁113的厚度尺寸设置为不大于30mm，则在能够保证后横梁113具有一定的支撑强度的基础上，避免后横梁113过厚占用箱体100过多的空间，而导致难以提高箱体100体积的利用率。

进一步地，如图1所示，定义横隔板115a的厚度尺寸为D3，30mm≤D3≤50mm。

具体地，横隔板115a通常为长方体，其长度方向即为尺寸最长侧边的延伸方向，宽度方向为垂直于长度方向、并平行于水平面的方向，也即厚度方向，高度方向为垂直与水平面的方向，也即正常使用时箱体100的上下方向。横隔板115a的厚度尺寸D3可以为30mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、41mm、42mm、43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、49mm或者50mm。可以理解的是，隔板115不仅用以承受垂直箱体100的底板111方向的力，还用以承受相对两侧电芯组件200的挤压力，因此通过将隔板115的厚度尺寸D3设置为不小于30mm，则使得隔板115能够具有足够的强度，以抵抗电芯组件200以及外力对其的冲击。另外，通过将隔板115的厚度尺寸D3设置为不大于50mm，从而避免隔板115占用箱体100过多的空间，进而提高箱体100利用率。

进一步地，定义纵隔板115b的厚度尺寸为D4，20mm≤D4≤40mm。

在一实施例中，纵隔板115b通常呈长方体，其长度方向即为尺寸最长侧边的延伸方向，宽度方向为垂直于长度方向、并平行于水平面的方向，也即厚度方向，高度方向为垂直与水平面的方向，也即正常使用时箱体100的上下方向。纵隔板115b的长度相较于前横梁112和后横梁113的长度更长，通过将纵隔板115b的厚度尺寸设置得比前横梁112和后横梁113的厚度尺寸更大一些，则使得纵隔板115b能够具有较佳的强度，减少变形的情况发生。具体地，纵隔板115b的厚度尺寸D4可以为20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm或者40mm。另外，通过将纵隔板115b的厚度尺寸D4设置为不小于20mm，则使得纵隔板115b能够具有足够的强度，以抵抗电芯组件200以及外力对其的冲击。另外，通过将纵隔板115b的厚度尺寸D4设置为不大于40mm，从而避免纵隔板115b占用箱体100过多的空间，进而提高箱体100利用率。

进一步地，如图2所示，为了更好地适应本实用新型技术方案中的容置仓101，电芯组件200包括多个堆叠设置的单体电芯210，单体电芯210的长度尺寸为L，580mm≤L≤600mm，单体电芯210的宽度尺寸为W，90mm≤W≤120mm，单体电芯210的厚度尺寸为H，15mm≤H≤20mm。具体地，单体电芯210的长度尺寸L可以为580mm、585mm、590mm或者600mm等。单体电芯210的宽度尺寸W可以为90mm、95mm、100mm、105mm、110mm、115mm或者120mm等。单体电芯210的厚度尺寸H可以为15mm、16mm、17mm、18mm、19mm或者20mm等。如此设置，则使得单体电芯210的尺寸能够适配本箱体100内的容置仓101，使得多个单体电芯210堆叠在一起后能够布满整个容置仓101，减少未利用的空间。

另外，基于箱体100的内腔空间一定的前提下，通过将箱体100的内腔分隔成4个容置仓，且4个容置仓分为两行和两列的方案，本实施例中的通过限定电芯组件200中单体电芯210的长度尺寸L不小于580mm且不大于600mm，则使得单体电芯210的长度可正好适配一个容置仓101的宽度尺寸，从而使得每个容置仓101的空间利用率较高，进而使得整个箱体100的空间利用率较高。若将单体电芯210的长度尺寸大于600mm，例如单体电芯210的长度尺寸为900mm，则使得单个容置仓在其宽度方向上难以容纳下单体电芯210，进而需要将容置仓减少为1列，从而使得单体电芯210放置到仅设有一列容置仓101的其中一个容置仓101内后，难以与容置仓101的尺寸适配，进而导致容置仓101内有余留有未能被利用的空间，使得空间利用率降低。若将单体电芯210的长度尺寸设置为小于580mm后，则使得容置在同一容置仓101内的每一个单体电芯210长度较小，从而难以形成梁结构，进而难以增强整个动力电池总成的强度。而通过将单体电芯210的长度尺寸设置为不小于580mm，且结合其上述限定的厚度尺寸范围以及宽度尺寸范围，则使得该单体电芯210为刀片电池，从而使得该单体电芯210在堆叠后趋近于梁结构，继而可以增强动力电池总成的结构强度。

另外，通过本实施例中限定的单体电芯210的长度尺寸范围、宽度尺寸范围以及厚度尺寸范围，并结合前横梁112、后横梁113、横隔板115a以及纵隔板115b的厚度尺寸范围，可以看出单体电芯210与前横梁112、后横梁113以及纵梁114的厚度尺寸相当，从而使得单体电芯210无论其堆叠面211与前横梁112平行、后横梁113平行或者纵梁114平行，均能与其很好地融合在一起，从而还能共同起到梁结构的作用，进一步提高动力电池总成的结构强度。

请结合参照图1和图3，为了使得隔板115与能够与顶板121连接，隔板115背离底板111的一侧凸设有连接柱1152，动力电池总成还包括连接件，连接件穿过顶板121并与连接柱1152连接。

如此设置，则使得隔板115与顶板121具有较好的连接效果，且连接柱1152还对顶板121具有一定的支撑效果，避免顶板121发生形变。具体地，连接件可以为螺钉或者销钉，对应地，连接柱1152可以为螺钉柱，螺钉柱开设有供螺钉旋合插入的螺钉孔；或者，连接柱1152可以为销钉柱，销钉柱开设有供销钉插入的插设孔。

进一步地，请结合参照图1和图3，隔板115背离底板111的一侧凸设有凸起部1151，且凸起部1151抵持顶板121。

需要说明的是，本实施例中凸起部1151在底板111上的投影面积小于隔板115背离底板111的表面在底板111上的投影面积。通过在隔板115背离底板111的一侧凸设有凸起部1151，凸起部1151抵持顶板121，则一方面可以在顶板121与隔板115通过螺钉连接时，避免螺钉旋紧于连接柱1152内时对顶板121具有拧紧力而导致顶板121变形。另一方面，通过凸起部1151抵持顶板121，则提高了隔板115的强度，且避免隔板115与顶板121之间磨损严重。

进一步地，请结合参照图1和图3，凸起部1151与顶板121之间还可夹设有缓冲件400。该缓冲件400可以为缓冲泡棉或者橡胶垫等，从而进一步避免顶板121与隔板115之间直接接触而出现异响的情况。

当然，为了进一步提高隔板115的稳定性，隔板115与底板111也固定连接。具体地，隔板115可通过螺钉连接、卡扣连接、焊接或者粘接等方式与底板111固定连接。

为了提高箱体100的集成度，本实用新型还提供一种实施例，在该实施例中，底板111为散热板，底板111内形成有冷却通道(未图示)，冷却通道内供冷却液流动，以对容置仓101内的电芯组件200散热。

通过直接将底板111内形成有冷却通道，则当冷却通道内由冷却液流动时，使得底板111与冷却板集成为一体，既起到对电芯组件200的支撑效果，又起到对电芯组件200的散热效果，从而进一步提高了动力电池总成的集成度。

如图3所示，为了进一步提高电芯组件200中各单体电芯210的稳定性，进一步地，电芯组件200背离底板111的一侧粘接有压条300，压条300覆盖多个单体电芯210。

如此设置，则避免单体电芯210松散情况严重，从而保证了电芯组件200中各单体电芯210之间较佳的连接的牢固性。

具体地，每一容置仓101对应设有至少两个压条300，至少两个压条300间隔设置。或者每一容置仓101仅对应设有一个压条300，该压条300设于电芯组件200背离底板111的表面的中部。

另外，如图2所示，为了避免热失控蔓延范围较大，基于电芯组件200包括多个堆叠设置的单体电芯210的方案，进一步地，相邻两个单体电芯210之间设有隔热层220，从而阻断传热路径，使得每一单体电芯210设于独立的环境内，避免受到相邻单体电芯210的热量干扰。

当然，在其他实施例中，隔热层220的放置形式也可以改变，例如每两个、三个或者更多个单体电芯210为一组，两组单体电芯210之间设有隔热层220。或者隔热层220的放置形式也可以没有规律，例如在同一电芯组件200中，有的相邻两个隔热层220之间夹设有一个单体电芯210，有的相邻的两个隔热层220之间夹设有至少两个单体电芯210。另外，隔热层220可以采用气凝胶、橡胶或者其他材质。隔热层220的厚度可以根据空间、隔热需求等适应性选择，在此不作详细限定。

本实用新型还提出一种电动车，该电动车包括动力电池总成，该动力电池总成的具体结构参照上述实施例，由于本电动车采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种动力电池总成，其特征在于，包括：

箱体，所述箱体内设有隔板，所述隔板将所述箱体的内腔分为至少两个容置仓；所述箱体具有相对设置的顶板和底板；以及

电芯组件，所述电芯组件设于所述容置仓内，并与所述底板连接固定。

2.如权利要求1所述的动力电池总成，其特征在于，所述箱体包括：

相对设置的前横梁和后横梁，所述前横梁与所述后横梁均与所述底板连接；以及

侧板，所述侧板的两端分别连接所述前横梁和所述后横梁；

所述隔板与所述前横梁、所述后横梁及所述侧板的至少其中之一连接。

3.如权利要求2所述的动力电池总成，其特征在于，所述隔板包括相互垂直交叉设置的横隔板和纵隔板，所述纵隔板的两端分别与所述前横梁和所述后横梁连接，所述横隔板与所述前横梁或所述后横梁平行，并与所述侧板连接；

和/或，所述隔板为中空板。

4.如权利要求3所述的动力电池总成，其特征在于，所述容置仓为4个，且所述电芯组件中单体电芯的堆叠面与所述前横梁或后横梁平行设置，或者与侧板平行设置。

5.如权利要求4所述的动力电池总成，其特征在于，所述前横梁的厚度尺寸为D1，15mm≤D1≤30mm；

和/或，所述后横梁的厚度尺寸为D2，15mm≤D2≤30mm；

和/或，所述横隔板的厚度尺寸为D3，30mm≤D3≤50mm；

和/或，所述纵隔板的厚度尺寸为D4，20mm≤D4≤40mm。

6.如权利要求4所述的动力电池总成，其特征在于，所述电芯组件包括多个堆叠设置的单体电芯，所述单体电芯的长度尺寸为L，580mm≤L≤600mm，所述单体电芯的宽度尺寸为W，90mm≤W≤120mm，所述单体电芯的厚度尺寸为H，15mm≤H≤20mm。

7.如权利要求1至6中任意一项所述的动力电池总成，其特征在于，所述隔板背离所述底板的一侧凸设有凸起部，且所述凸起部抵持所述顶板；

和/或，所述隔板背离底板的一侧凸设有连接柱，所述动力电池总成还包括连接件，所述连接件穿过所述顶板并与所述连接柱连接。

8.如权利要求1至6中任意一项所述的动力电池总成，其特征在于，所述底板为散热板，所述底板内形成有冷却通道，所述冷却通道内供冷却液流动，以对所述容置仓内的电芯组件散热；和/或所述电芯组件中多个堆叠的单体电芯之间设有隔热层。

9.如权利要求8所述的动力电池总成，其特征在于，所述电芯组件背离所述底板的一侧粘接有压条，所述压条覆盖多个单体电芯。

10.一种电动车，其特征在于，包括如权利要求1至9中任意一项所述的动力电池总成。

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