CN217927727U - 一种双金属复合管道 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及石油天然气能源处理、储运设施领域，特别是油气处理、储运过程中使用的管道设施，具体地提供一种双金属复合管道。所述双金属复合管道包括主管道和支管台，支管台通过堆焊层焊接固定在主管道上，主管道包括碳钢外层、不锈钢内层和辅助通孔，碳钢外层开设有第一通孔，不锈钢内层开设有第二通孔，堆焊层开设有第三通孔，支管台、第三通孔、第二通孔、主管道的内孔依次连通。本实用新型能够提高施工效率至少60％，焊接一次合格率达到了100％，避免了传统方法额外增加衬垫带来的焊接缺陷，加工去除衬垫带来的缺陷，节约了增加、去除衬垫导致的时间和成本；既提高了产品质量，又大幅度提高了生产效率、节约了生产成本。

Description

一种双金属复合管道

技术领域：

本实用新型涉及石油天然气能源处理、储运设施领域，特别是油气处理、储运过程中使用的管道设施，具体地提供一种双金属复合管道。

背景技术：

对于石油、天然气的输送，管道输送是目前最普遍、最经济、最安全的输送方式。我国已建成油气输送管网，通常根据工艺要求需要在其主管道上设置用于取样、压力监测、温度监测等的连接支管，支管与主管道连通，且主管道和支管一般采用焊接连接形式。

目前所用的油气输送管道主要为碳素钢管，由于油气中通常含有硫、硫化氢、多种细菌和一定的水分，使管道内容易产生二氧化硫腐蚀、硫化氢腐蚀、细菌腐蚀、吸氧腐蚀等管道腐蚀现象，管道腐蚀会造成输送成本上升甚至发生泄露等严重安全事故，因此如何延缓腐蚀、抵御腐蚀就成为了油气管道输送的重要课题之一。为了保证油气管道长周期安全运行，还要综合考虑到材料的抗腐蚀性和经济性，近年来越来越多地采用具有良好耐腐蚀性的双金属复合管道作为主管道，此时支管与主管道通过焊接连接时存在异种金属焊接的难题，例如存在合金焊缝稀释率较大、根部容易出现未熔合缺陷、无法完全进行复层焊接而导致连接处出现空隙部位、不满足防腐蚀要求、连接效果不理想、受管道内径影响大等缺点。

实用新型内容：

针对现有技术中的双金属复合管道作为主管道时与支管通过焊接连接时存在异种金属焊接的难题，提供一种双金属复合管道。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种双金属复合管道，其特征在于：所述双金属复合管道包括主管道和支管台，所述支管台通过堆焊层焊接固定在所述主管道上，所述主管道包括碳钢外层、不锈钢内层和辅助通孔，所述辅助通孔贯穿所述碳钢外层和所述不锈钢内层，所述辅助通孔与所述主管道的内孔连通，所述内孔的轴线与所述辅助通孔的轴线之间的夹角大于0°且小于或等于90°；所述碳钢外层开设有第一通孔；所述不锈钢内层为奥氏体不锈钢层或镍基合金层，所述不锈钢内层开设有第二通孔；所述第一通孔与所述第二通孔同轴线设置，所述第一通孔与所述第二通孔共同构成所述辅助通孔；所述堆焊层设置在所述第一通孔中且至少覆盖所述不锈钢内层的部分区域和所述碳钢外层的外表面，所述堆焊层开设有第三通孔，所述第三通孔与所述第二通孔同轴线设置，所述第三通孔的直径等于所述第二通孔的直径，所述支管台、所述第三通孔、所述第二通孔、所述主管道的内孔依次连通。

进一步地，所述碳钢外层的外表面为所述主管道的外壁，所述支管台骑座式焊接固定在所述主管道的外壁上。

进一步地，所述不锈钢内层的外表面与所述碳钢外层的内表面贴合在一起，所述不锈钢内层的内表面为所述主管道的内壁，所述内壁围成所述主管道的内孔。

进一步地，所述内孔的轴线与所述辅助通孔轴线相互垂直。

进一步地，所述不锈钢内层的厚度大于或等于3mm。

进一步地，所述第一通孔的直径大于或等于所述第二通孔的直径。

进一步地，位于所述第一通孔中的所述堆焊层的最小厚度大于或等于5mm。

进一步地，所述第一通孔为顶面直径大于底面直径的圆台形孔，所述第二通孔为圆柱形孔，所述第三通孔为圆柱形孔，所述第一通孔的底面直径大于或等于所述第二通孔的直径。

更进一步地，所述第一通孔的底面直径比所述第二通孔的直径大至少10mm。

更进一步地，所述圆台形孔的母线与其轴线之间的夹角为10°-15°。

本实用新型所述的双金属复合管道，能够消除传统异种金属焊接时存在的合金焊缝稀释率较大、根部容易出现未熔合、未焊透等缺陷，以及避免采用专门焊接衬垫带来的加工程序多、时间和生产成本较大、受管道内径影响大、无法用于小直径管道等缺点，着重解决了主管道与支管采用骑座式连接方式时焊接的难题，保证了支管连接部位的防腐蚀性能；与传统连接方法相比，能够提高施工效率至少60％，焊接一次合格率达到了100％，避免了传统方法额外增加衬垫带来的焊接缺陷，加工去除衬垫带来的缺陷，节约了增加、去除衬垫导致的时间和成本；既提高了产品质量，又大幅度提高了生产效率、节约了生产成本。

附图说明：

图1为本实用新型所述的双金属复合管道的剖面结构示意图；

图2为本实用新型所述的双金属复合管道的局部剖面放大示意图；

图3为本实用新型所述的主管道的外壁上钻设贯通孔后的结构示意图；

图4为本实用新型所述的碳钢外层钻设第一通孔后的结构示意图；

图5为本实用新型所述的第一通孔中形成堆焊层后的结构示意图；

图6为本实用新型所述的堆焊层中形成第三通孔后的结构示意图。

具体实施方式：

以下结合附图对本实用新型的内容作进一步说明。

如图1所示，本实用新型所述的双金属复合管道，用于石油化工炼化、油气田等领域的油气输送，包括主管道10和支管台20，支管台20骑座式焊接固定在主管道10的外壁上并与主管道10连通，主管道10用于油气的输送，支管台20用于将支管(未示出)与主管道10连通，支管通常用于取样、压力监测、温度监测等。

在图1中，所述主管道10包括碳钢外层101、不锈钢内层102和辅助通孔103，所述辅助通孔103贯穿所述碳钢外层101和所述不锈钢内层102。所述碳钢外层101构成所述主管道10的主体部分，所述碳钢外层101的外表面为所述主管道10的外壁；所述不锈钢内层102的外表面与所述碳钢外层101的内表面贴合在一起，所述不锈钢内层102的内表面为所述主管道10的内壁。所述内壁围成用于油气输送的所述主管道10的内孔104，所述辅助通孔103贯穿所述主管道10的外壁和内壁，所述内孔104的轴线与所述辅助通孔103轴线之间的夹角大于0°且小于或等于90°，即所述内孔104的轴线与所述辅助通孔103轴线相交；优选地，所述内孔104的轴线与所述辅助通孔103轴线相互垂直。

其中，考虑到所述主管道10的成本，采用碳钢外层作为所述主管道10的主体部分，所述碳钢外层101中的C(碳)元素含量为0.02％-2.11％，具有较高的硬度、强度和耐磨性。C(碳)元素可以在碳钢中固溶形成间隙固溶体，在热处理过程中碳原子的扩散或偏聚形成碳化物，碳化物是一种硬质相，可以提高碳钢的强度、硬度和耐磨性，但不利于碳钢韧性的提高，考虑到用作油气输送管道的使用环境，优选所述碳钢外层101中的C(碳)元素含量小于或等于0.3％。

其中，所述碳钢外层101中的S(硫)元素和P(磷)元素会对钢的性能带来恶劣影响，为了使所述主管道10能够适用各种恶劣环境，所述碳钢外层101中的S(硫)元素含量小于或等于0.025％，所述碳钢外层101中的P(磷)元素含量小于或等于0.025％。考虑到所述主管道10的成本，所述碳钢外层101中不含Ni(镍)元素和Cr(铬)元素。可选地，从改善碳钢的低温冲击韧性的角度出发，所述碳钢外层101中也可以含有极少量的Ni(镍)元素和Cr(铬)元素，优选所述碳钢外层101中的Ni(镍)元素含量小于或等于0.4％，所述碳钢外层101中的Cr(铬)元素含量小于或等于0.3％。

所述不锈钢内层102与所要输送的油气直接接触，需要防腐蚀且保证油气在所述主管道10内保持良好的流动性，所述不锈钢内层102为奥氏体不锈钢层或镍基合金层。考虑到抗腐蚀性和保证设施长周期安全运行，所述奥氏体不锈钢层包含8％-16％Ni元素和16％-28％Cr元素，所述镍基合金层包含38％-46％Ni元素和19.5％-28％Cr元素。考虑到用作油气输送管道，优选所述奥氏体不锈钢层中的C(碳)元素含量小于或等于0.025％。为了解决焊接时可能存在的热裂倾向，优选所述镍基合金层中的C(碳)元素含量小于或等于0.15％，所述镍基合金层中的S(硫)元素含量小于或等于0.015％，所述镍基合金层中的P(磷)元素含量小于或等于0.02％，这是因为堆焊层30在从液态冷却凝固过程中，S(硫)元素、P(磷)元素与镍容易形成低熔共晶向堆焊金属的晶界偏析而产生液态薄膜，在焊接拉应力的作用下导致热裂纹产生。为了保证所述不锈钢内层102的稳定性及兼顾经济性，优选所述不锈钢内层102的厚度大于或等于3mm，例如3mm、4mm、5mm、6mm等。

如图2所述，支管台20通过堆焊层30焊接固定在所述主管道10的外壁上，所述碳钢外层101开设有第一通孔1031，所述不锈钢内层102开设有第二通孔1032，所述第一通孔1031的直径大于或等于所述第二通孔1032的直径，所述第一通孔1031与所述第二通孔1032同轴线设置，所述第一通孔1031与所述第二通孔1032共同构成所述辅助通孔103。所述堆焊层30设置在所述第一通孔1031中且其至少部分覆盖所述碳钢外层101的外表面，所述堆焊层30开设有第三通孔31，所述第三通孔31与所述第二通孔1032同轴线设置，所述第三通孔31的直径等于所述第二通孔1032的直径，所述支管、所述支管台20、所述第三通孔31、所述第二通孔1032、所述主管道10的内孔104依次连通，从而使支管能够用于取样、压力监测、温度监测等。

其中，所述支管台20的材料为包含8％-16％Ni元素和16％-28％Cr元素的奥氏体不锈钢或为包含38％-46％Ni(镍)元素和19.5％-28％Cr(铬)元素的镍基合金。考虑到用作油气输送管道，优选所述奥氏体不锈钢中的C(碳)元素含量小于或等于0.025％。为了解决焊接时可能存在的热裂倾向，优选所述镍基合金中的C(碳)元素含量小于或等于0.15％，所述镍基合金中的S(硫)元素含量小于或等于0.015％，所述镍基合金中的P(磷)元素含量小于或等于0.02％，这是因为堆焊层30在从液态冷却凝固过程中，S(硫)元素、P(磷)元素与镍容易形成低熔共晶向堆焊金属的晶界偏析而产生液态薄膜，在焊接拉应力的作用下导致热裂纹产生。在一些实施方式中，优选所述不锈钢内层102的材料与所述支管台20的材料相同。

其中，所述堆焊层30为纯镍焊丝堆焊层、镍铬焊丝堆焊层或奥氏体不锈钢焊丝堆焊层，所述纯镍焊丝堆焊层中的Ni元素含量大于或等于93％，所述镍铬焊丝堆焊层中的Ni元素含量大于或等于58％，所述镍铬焊丝堆焊层中的Cr元素含量为20％-34％，所述奥氏体不锈钢焊丝堆焊层中的Ni元素含量为9％-18％，所述奥氏体不锈钢焊丝堆焊层中的Cr元素含量为19％-25％，所述奥氏体不锈钢焊丝堆焊层中的C元素含量小于或等于0.03％，所述奥氏体不锈钢焊丝堆焊层中的S元素含量小于或等于0.03％，所述奥氏体不锈钢焊丝堆焊层中的P元素含量小于或等于0.03％，具体可以举例为ERNi-1、ERNiCrFe-3、ERNiCrMo-3、ER304、ER316L等，所述纯镍焊丝堆焊层、镍铬焊丝堆焊层或奥氏体不锈钢焊丝堆焊层能够与所述不锈钢内层102、所述支管台20相匹配，实现常规焊接即可满足要求，焊接难度大大降低。为了兼顾耐腐蚀性和经济性，优选地位于所述第一通孔1031中的所述堆焊层30的最小厚度大于或等于5mm，例如5mm、6mm、8mm等。

在图2中，所述第一通孔1031为顶面直径大于底面直径的圆台形孔，所述第二通孔1032为圆柱形孔，所述第三通孔31为圆柱形孔，所述第一通孔1031的底面直径大于或等于所述第二通孔1032的直径。为了保证所述堆焊层30稳定固定在所述第一通孔1031中，优选所述第一通孔1031的底面直径比所述第二通孔1032的直径大至少10mm，更优选大至少12mm。进一步地，所述圆台形孔的母线与其轴线之间的夹角为10°-15°，可以更容易在所述第一通孔1031焊接形成所述堆焊层30且在焊接冷却过程中保持稳定。

在本实用新型中，通过设置所述第一通孔1031、所述第二通孔1032和所述堆焊层30，能够使本实用新型所述的双金属复合管道适用于无法在内部增加衬垫、无法进行内部加工处理的小直径的主管道10与支管进行焊接连接，特别适用于外径168mm、114mm等的主管道10与支管进行焊接连接。可以理解的是，本实用新型在解决小直径的主管道10难以与支管进行焊接连接的同时，也同样适用于大直径的主管道10与支管进行焊接连接，例如外径大于168mm的任何主管道10与支管进行焊接连接。

本实用新型能够消除传统异种金属焊接时存在的合金焊缝稀释率较大、根部容易出现未熔合、未焊透等缺陷，以及避免采用专门焊接衬垫带来的加工程序多、时间和生产成本较大、受管道内径影响大、无法用于小直径管道等缺点，着重解决了主管道10与支管采用骑座式连接方式时焊接的难题，保证了支管连接部位的防腐蚀性能。与传统连接方法相比，本实用新型能够提高施工效率至少60％，焊接一次合格率达到了100％，避免了传统方法额外增加衬垫带来的焊接缺陷，加工去除衬垫带来的缺陷，节约了增加、去除衬垫导致的时间和成本。既提高了产品质量，又大幅度提高了生产效率、节约了生产成本。

本实用新型还提供一种双金属复合管道的连接方法，包括以下步骤：

步骤1：准备主管道10，在所述主管道10的外壁上钻设贯穿所述碳钢外层101和所述不锈钢内层102的贯通孔，所述贯通孔的直径d等于所述支管台20的内径；

如图3所示，所述贯通孔贯穿所述主管道10的外壁和内壁，以实现与所述主管道10的内孔104连通，所述贯通孔的直径为d，为了使所述支管台20更好地连通所述主管道10和所述支管，所述贯通孔的直径d等于所述支管台20的内径。位于所述不锈钢内层102的贯通孔为所述第二通孔1032。

步骤2：对所述碳钢外层101进行第二次钻孔以形成贯穿所述碳钢外层101的第一通孔1031，所述第一通孔1031为顶面直径大于底面直径的圆台形孔，所述第一通孔1031的底面直径大于或等于所述第二通孔1032的直径，所述第一通孔1031与所述第二通孔1032同轴线设置；

如图4所示，第一通孔1031的底面与所述第二通孔1032的顶面重合，使第一通孔1031与所述第二通孔1032连通，所述第一通孔1031与所述第二通孔1032共同构成所述辅助通孔103。所述第一通孔1031的底面直径比所述第二通孔1032的直径大x，x至少为10mm，更优选至少为12mm，例如13mm、14mm、15mm等。进一步地，所述圆台形孔的母线与其轴线之间的夹角为10°-15°，可以更容易在所述第一通孔1031焊接形成所述堆焊层30且在焊接冷却过程中保持稳定。

在步骤2中，将第一通孔1031中的碳钢外层101全部钻孔去除，使不锈钢内层102的部分区域暴露在第一通孔1031的底部，暴露出来的部分区域的宽度为x/2、厚度等于锈钢内层102的厚度，对所述暴露出来的部分区域进行渗透检测，确保无任何缺陷。

步骤3：对所述第一通孔1031进行堆焊以形成堆焊层30，所述堆焊层30的内径小于所述第二通孔1032的直径，所述堆焊层30至少覆盖所述不锈钢内层102的部分区域、所述碳钢外层101的外表面和所述第一通孔1031；

如图5所示，在步骤2形成第一通孔1031之后，对所述第一通孔1031进行手动堆焊或自动堆焊，在堆焊过程中，不锈钢内层102的暴露出来的部分区域可以充当堆焊时的衬垫，这就能够大大降低了堆焊难度，消除了堆焊出现焊接缺陷的可能性，保证了焊接合格率，对堆焊完毕的堆焊层进行外观和渗透检测，确保堆焊层质量。堆焊采用钨极氩弧焊(GTAW)焊接方法，所述堆焊层30可以通过至少两次堆焊形成，每次堆焊厚度为2-4mm，例如2mm、3mm、4mm等。

步骤4：对所述堆焊层30进行钻孔以形成贯穿所述堆焊层30的第三通孔31，所述第三通孔31与所述第二通孔1032同轴线设置，所述第三通孔31的直径等于所述第二通孔1032的直径；

如图6所示，在步骤3形成所述堆焊层30之后，对所述堆焊层30进行钻孔以形成贯穿所述堆焊层30的第三通孔31，所述支管台20、所述第三通孔31、所述第二通孔1032、所述主管道10的内孔104依次连通。在形成所述第三通孔31之后，为了保证装配和便于油气的输送，还对所述堆焊层30进行平整加工处理。

步骤5：准备支管台20，采用与所述堆焊层30相同的材料将所述支管台20与所述堆焊层30焊接连接，使支管台20焊接固定在主管道10的外壁上；

将所述支管台20与所述堆焊层30焊接连接，采用的焊接材料与所述堆焊层30的材料相同，大大降低了焊接难度，如图2所示，所述支管台20骑座式焊接固定在主管道10的外壁上并与主所述管道10连通，将支管与所述支管台20连通后，所述支管、所述支管台20、所述第三通孔31、所述第二通孔1032、所述主管道10的内孔104依次连通，实现取样、压力监测、温度监测等。

实施例1

某主管道10的外径为168mm，碳钢外层101的材料为A333Gr.6，不锈钢内层102的材料为N08825镍基合金，需要连通DN50mm的支管，支管台20的材料为N08825镍基合金。若采用传统连接方式，在主管道10的外壁上钻孔，将支管台20插入孔中对接连接，由于不锈钢内层102的厚度只有3-4mm，且和碳钢外层101的界面不清晰，焊接时根部容易出现焊瘤、未熔合等缺陷，同时第一层堆焊层由于碳钢的熔入出现热裂纹缺陷，且由于空间所限，无法进行返修处理，只能把该节主管道切割掉进行报废处理。

进行综合分析后，双金属复合管道的连接方法，包括以下步骤：

步骤1：在所述主管道10的外壁上钻设贯穿所述碳钢外层101和所述不锈钢内层102的贯通孔，所述贯通孔的直径d等于所述支管台20的内径；

步骤2：对所述碳钢外层101进行第二次钻孔以形成贯穿所述碳钢外层101的第一通孔1031，所述第一通孔1031为顶面直径大于底面直径的圆台形孔，所述第一通孔1031的底面直径等于d+10mm，所述第二通孔的直径为d，不锈钢内层102的暴露在第一通孔1031的部分区域的宽度为5mm、厚度为3.5mm；

步骤3：对所述第一通孔1031进行多次堆焊以形成堆焊层30，每次堆焊的厚度最小为3mm，第二次及之后的堆焊都以上一次堆焊作为基层，堆焊2-3层，堆焊层30至少覆盖所述不锈钢内层102的部分区域、所述碳钢外层101的外表面和所述第一通孔1031；

步骤4：对所述堆焊层30进行钻孔以形成贯穿所述碳钢外层101的第三通孔31，所述第三通孔31的直径等于d；

步骤5：准备支管台20，采用与所述堆焊层30相同的材料将所述支管台20与所述堆焊层30焊接连接，使支管台20焊接固定在主管道10的外壁上。

与传统连接方法相比，本实用新型能够实现焊接一次合格率达到了100％，避免了传统方法额外增加衬垫带来的焊接缺陷，加工去除衬垫带来的缺陷，节约了增加、去除衬垫导致的时间和成本。既提高了产品质量，又大幅度提高了生产效率、节约了生产成本。

实施例2

某主管道10的外径为762mm，管道壁厚为31.75mm，碳钢外层101的材料为A333Gr.6，不锈钢内层102的材料为316L奥氏体不锈钢，需要连通多个DN50mm-DN200mm的支管，支管台20的材料为316L奥氏体不锈钢。若采用传统连接方式，在主管道10的外壁上钻孔，将支管台20插入孔中对接连接，由于管道壁厚太厚，需要对支管台20的根部进行特殊加工处理或先额外增加不锈钢衬垫堆焊最后再去除衬垫，这些方法容易出现焊接缺陷、衬垫和母材间由于贴合不紧密存在缝隙、焊接时根部容易出现缺陷、去除衬垫时加工难度很大、去除后质量缺陷较多且修补部位多等问题。

进行综合分析后，双金属复合管道的连接方法，包括以下步骤：

步骤1：在所述主管道10的外壁上钻设贯穿所述碳钢外层101和所述不锈钢内层102的贯通孔，所述贯通孔的直径d等于所述支管台20的内径；

步骤2：对所述碳钢外层101进行第二次钻孔以形成贯穿所述碳钢外层101的第一通孔1031，所述第一通孔1031为顶面直径大于底面直径的圆台形孔，所述第一通孔1031的底面直径等于d+10mm，所述第二通孔的直径为d，不锈钢内层102的暴露在第一通孔1031的部分区域的宽度为5mm、厚度为3.5mm；

步骤3：对所述第一通孔1031进行多次堆焊以形成堆焊层30，每次堆焊的厚度最小为3mm，第二次及之后的堆焊都以上一次堆焊作为基层，堆焊2-3层，堆焊层30至少覆盖所述不锈钢内层102的部分区域、所述碳钢外层101的外表面和所述第一通孔1031；

步骤4：对所述堆焊层30进行钻孔以形成贯穿所述碳钢外层101的第三通孔31，所述第三通孔31的直径等于d；

步骤5：准备支管台20，采用与所述堆焊层30相同的材料将所述支管台20与所述堆焊层30焊接连接，使支管台20焊接固定在主管道10的外壁上。

与传统连接方法相比，本实用新型能够提高施工效率至少60％，焊接一次合格率达到了100％，避免了传统方法额外增加衬垫带来的焊接缺陷，加工去除衬垫带来的缺陷，节约了增加、去除衬垫导致的时间和成本。既提高了产品质量，又大幅度提高了生产效率、节约了生产成本。

以上内容是对本实用新型所述的双金属复合管道作出的进一步详细说明，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型构思的前提下，本领域普通技术人员依据本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种双金属复合管道，其特征在于：所述双金属复合管道包括主管道和支管台，所述支管台通过堆焊层焊接固定在所述主管道上，所述主管道包括碳钢外层、不锈钢内层和辅助通孔，所述辅助通孔贯穿所述碳钢外层和所述不锈钢内层，所述辅助通孔与所述主管道的内孔连通，所述内孔的轴线与所述辅助通孔的轴线之间的夹角大于0°且小于或等于90°；所述碳钢外层开设有第一通孔；所述不锈钢内层为奥氏体不锈钢层或镍基合金层，所述不锈钢内层开设有第二通孔；所述第一通孔与所述第二通孔同轴线设置，所述第一通孔与所述第二通孔共同构成所述辅助通孔；所述堆焊层设置在所述第一通孔中且至少覆盖所述不锈钢内层的部分区域和所述碳钢外层的外表面，所述堆焊层开设有第三通孔，所述第三通孔与所述第二通孔同轴线设置，所述第三通孔的直径等于所述第二通孔的直径，所述支管台、所述第三通孔、所述第二通孔、所述主管道的内孔依次连通。

2.根据权利要求1所述的双金属复合管道，其特征在于：所述碳钢外层的外表面为所述主管道的外壁，所述支管台骑座式焊接固定在所述主管道的外壁上。

3.根据权利要求1所述的双金属复合管道，其特征在于：所述不锈钢内层的外表面与所述碳钢外层的内表面贴合在一起，所述不锈钢内层的内表面为所述主管道的内壁，所述内壁围成所述主管道的内孔。

4.根据权利要求1所述的双金属复合管道，其特征在于：所述内孔的轴线与所述辅助通孔轴线相互垂直。

5.根据权利要求1所述的双金属复合管道，其特征在于：所述不锈钢内层的厚度大于或等于3mm。

6.根据权利要求1所述的双金属复合管道，其特征在于：所述第一通孔的直径大于或等于所述第二通孔的直径。

7.根据权利要求1所述的双金属复合管道，其特征在于：位于所述第一通孔中的所述堆焊层的最小厚度大于或等于5mm。

8.根据权利要求1所述的双金属复合管道，其特征在于：所述第一通孔为顶面直径大于底面直径的圆台形孔，所述第二通孔为圆柱形孔，所述第三通孔为圆柱形孔，所述第一通孔的底面直径大于或等于所述第二通孔的直径。

9.根据权利要求8所述的双金属复合管道，其特征在于：所述第一通孔的底面直径比所述第二通孔的直径大至少10mm。

10.根据权利要求8所述的双金属复合管道，其特征在于：所述圆台形孔的母线与其轴线之间的夹角为10°-15°。

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