CN217518184U - 一种超重超跨钢管支模架体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超重超跨钢管支模架体系，属于支模架领域，包括钢管，钢管的下端滑动卡接有多个弧形座，弧形座的下端固定连接有顶板，顶板的左侧固定连接有左挡块，顶板的右侧固定连接有右挡块，顶板的前后两侧分别固定连接有多个立板，立板的下端分别固定连接有左底板与右底板，左底板与右底板的下端分别固定连接有多个支柱，支柱的上端固定连接有加固块，支柱的下端通过螺纹分别转动连接有上插销与下插销，通过弧形座、顶板、立板、左底板与右底板的设置，加大了安装稳固性，加大了支撑装置的坚固性，加大了对钢管限位支撑的坚固性，同时通过支柱的下端连接尖头桩，方便通过尖头桩固定限位整个支撑装置，给安装工作带来很多不便。

Description

一种超重超跨钢管支模架体系

技术领域

本实用新型涉及支模架领域，更具体地说，涉及一种超重超跨钢管支模架体系。

背景技术

具有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材。按截面形状分为圆形、方形、矩形和异形钢管；按材质分为碳素结构钢钢管、低合金结构钢钢管、合金钢钢管和复合钢管；按用途分为输送管道用、工程结构用、热工设备用、石油化工工业用、机械制造用、地质钻探用、高压设备用钢管等；按生产工艺分为无缝钢管和焊接钢管，其中无缝钢管又分热轧和冷轧（拔）两种，焊接钢管又分直缝焊接钢管和螺旋缝焊接钢管。

目前超重超跨钢管支模架体的结构简单，连接坚固性不稳固，从而对钢管的支撑也不够稳固，给钢管的安装稳固性带来很多不便，同时支撑架的下端也不易限位安装，还需要通过其他装置把支撑架的下端限位于地下，给安装工作带来很多不便。

实用新型内容

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种超重超跨钢管支模架体系，通过弧形座、顶板、立板、左底板与右底板的设置，加大了安装稳固性，加大了支撑装置的坚固性，加大了对钢管限位支撑的坚固性，同时通过支柱的下端连接尖头桩，方便通过尖头桩固定限位整个支撑装置，给安装工作带来很多不便。

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种超重超跨钢管支模架体系，包括钢管，所述钢管的下端滑动卡接有多个弧形座，所述弧形座的下端固定连接有顶板，所述顶板的左侧固定连接有左挡块，所述顶板的右侧固定连接有右挡块，所述顶板的前后两侧分别固定连接有多个立板，所述立板的下端分别固定连接有左底板与右底板，所述左底板与右底板的下端分别固定连接有多个支柱，所述支柱的上端固定连接有加固块，所述支柱的下端通过螺纹分别转动连接有上插销与下插销，所述上插销与下插销通过螺纹分别转动套接有螺母，所述支柱的下端滑动套接有套筒，所述套筒的上端固定连接有环套，所述套筒的下端固定连接有尖头桩，通过弧形座、顶板、立板、左底板与右底板的设置，加大了安装稳固性，加大了支撑装置的坚固性，加大了对钢管限位支撑的坚固性，同时通过支柱的下端连接尖头桩，方便通过尖头桩固定限位整个支撑装置，给安装工作带来很多不便。

进一步的，所述左挡块滑动接触于钢管的左侧，所述右挡块滑动接触于钢管的右侧，通过左挡块与右挡块的设置，分别对钢管的左右进行限位，避免钢管发生左右移动。

进一步的，所述左底板与右底板的长度相同，所述左底板与右底板的总长度与钢管的长度相同，通过弧形座的设置，对钢管的下端进行支撑限位，方便限位钢管。

进一步的，所述加固块分别固定连接于左底板与右底板的下端表面，所述上插销与下插销通过螺纹分别转动穿过套筒，通过加固块的设置，加大了支柱支撑连接稳固性。

进一步的，所述支柱的下端滑动套接于环套的内部，所述尖头桩的直径与支柱的直径相同，通过尖头桩的设置，方便把整个装置限位固定，方便把支柱固定连接于地下。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

（1）本方案通过弧形座、顶板、立板、左底板与右底板的设置，加大了安装稳固性，加大了支撑装置的坚固性，加大了对钢管限位支撑的坚固性，同时通过支柱的下端连接尖头桩，方便通过尖头桩固定限位整个支撑装置，给安装工作带来很多不便。

（2）左挡块滑动接触于钢管的左侧，右挡块滑动接触于钢管的右侧，通过左挡块与右挡块的设置，分别对钢管的左右进行限位，避免钢管发生左右移动。

（3）左底板与右底板的长度相同，左底板与右底板的总长度与钢管的长度相同，通过弧形座的设置，对钢管的下端进行支撑限位，方便限位钢管。

（4）加固块分别固定连接于左底板与右底板的下端表面，上插销与下插销通过螺纹分别转动穿过套筒，通过加固块的设置，加大了支柱支撑连接稳固性。

（5）支柱的下端滑动套接于环套的内部，尖头桩的直径与支柱的直径相同，通过尖头桩的设置，方便把整个装置限位固定，方便把支柱固定连接于地下。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构局部剖视图；

图2为本实用新型的局部结构放大左视图；

图3为本实用新型的局部结构放大左视图；

图4为本实用新型的局部结构放大剖视图。

图中标号说明：

1钢管、2弧形座、3顶板、4左挡块、5右挡块、6立板、7左底板、8右底板、9支柱、10加固块、11上插销、12下插销、13螺母、14套筒、15环套、16尖头桩。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，一种超重超跨钢管支模架体系，包括钢管1，钢管1的下端滑动卡接有多个弧形座2，弧形座2的下端固定连接有顶板3，顶板3的左侧固定连接有左挡块4，顶板3的右侧固定连接有右挡块5，顶板3的前后两侧分别固定连接有多个立板6，立板6的下端分别固定连接有左底板7与右底板8，左底板7与右底板8的下端分别固定连接有多个支柱9，支柱9的上端固定连接有加固块10，支柱9的下端通过螺纹分别转动连接有上插销11与下插销12，上插销11与下插销12通过螺纹分别转动套接有螺母13，支柱9的下端滑动套接有套筒14，套筒14的上端固定连接有环套15，套筒14的下端固定连接有尖头桩16，通过弧形座2、顶板3、立板6、左底板7与右底板8的设置，加大了安装稳固性，加大了支撑装置的坚固性，加大了对钢管1限位支撑的坚固性，同时通过支柱9的下端连接尖头桩16，方便通过尖头桩16固定限位整个支撑装置，给安装工作带来很多不便。

请参阅图1，左挡块4滑动接触于钢管1的左侧，右挡块5滑动接触于钢管1的右侧，通过左挡块4与右挡块5的设置，分别对钢管1的左右进行限位，避免钢管1发生左右移动，左底板7与右底板8的长度相同，左底板7与右底板8的总长度与钢管1的长度相同，通过弧形座2的设置，对钢管1的下端进行支撑限位，方便限位钢管1。

请参阅图1，加固块10分别固定连接于左底板7与右底板8的下端表面，上插销11与下插销12通过螺纹分别转动穿过套筒14，通过加固块10的设置，加大了支柱9支撑连接稳固性，支柱9的下端滑动套接于环套15的内部，尖头桩16的直径与支柱9的直径相同，通过尖头桩16的设置，方便把整个装置限位固定，方便把支柱9固定连接于地下。

通过捶打环套15即可使得尖头桩16固定连接于地下，然后就可以把整个装置固定安装，通过弧形座2、顶板3、立板6、左底板7与右底板8的设置，加大了安装稳固性，加大了支撑装置的坚固性，加大了对钢管1限位支撑的坚固性，同时通过支柱9的下端连接尖头桩16，方便通过尖头桩16固定限位整个支撑装置，给安装工作带来很多不便。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.一种超重超跨钢管支模架体系，包括钢管（1），其特征在于：所述钢管（1）的下端滑动卡接有多个弧形座（2），所述弧形座（2）的下端固定连接有顶板（3），所述顶板（3）的左侧固定连接有左挡块（4），所述顶板（3）的右侧固定连接有右挡块（5），所述顶板（3）的前后两侧分别固定连接有多个立板（6），所述立板（6）的下端分别固定连接有左底板（7）与右底板（8），所述左底板（7）与右底板（8）的下端分别固定连接有多个支柱（9），所述支柱（9）的上端固定连接有加固块（10），所述支柱（9）的下端通过螺纹分别转动连接有上插销（11）与下插销（12），所述上插销（11）与下插销（12）通过螺纹分别转动套接有螺母（13），所述支柱（9）的下端滑动套接有套筒（14），所述套筒（14）的上端固定连接有环套（15），所述套筒（14）的下端固定连接有尖头桩（16）。

2.根据权利要求1所述的一种超重超跨钢管支模架体系，其特征在于：所述左挡块（4）滑动接触于钢管（1）的左侧，所述右挡块（5）滑动接触于钢管（1）的右侧。

3.根据权利要求1所述的一种超重超跨钢管支模架体系，其特征在于：所述左底板（7）与右底板（8）的长度相同，所述左底板（7）与右底板（8）的总长度与钢管（1）的长度相同。

4.根据权利要求1所述的一种超重超跨钢管支模架体系，其特征在于：所述加固块（10）分别固定连接于左底板（7）与右底板（8）的下端表面，所述上插销（11）与下插销（12）通过螺纹分别转动穿过套筒（14）。

5.根据权利要求1所述的一种超重超跨钢管支模架体系，其特征在于：所述支柱（9）的下端滑动套接于环套（15）的内部，所述尖头桩（16）的直径与支柱（9）的直径相同。

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