CN217381946U - 用于组成管路支承卡箍组件的管路支承卡箍单体和管路支承卡箍组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了用于组成管路支承卡箍组件的管路支承卡箍单体和管路支承卡箍组件。管路支承卡箍单体包括：结构固定部，结构固定部中设置有结构固定孔，结构固定孔供紧固件穿过以将管路支承卡箍单体固定到供管路穿过的壁板；对接固定部，对接固定部中设置有对接固定孔，对接固定孔供紧固件穿过，以将管路支承卡箍单体与另外的管路支承卡箍单体组装在一起组成管路支承卡箍组件；连接部，连接部用于连接结构固定部和对接固定部，并且其中，多个管路支承卡箍单体组装在一起组成管路支承卡箍组件，并且管路支承卡箍单体构造成在组装后在管路支承卡箍组件的中央能形成与管路形状配合的中央开口。

Description

用于组成管路支承卡箍组件的管路支承卡箍单体和管路支承 卡箍组件

技术领域

本实用新型涉及一种管路支承卡箍，具体地，涉及一种将在飞机燃油箱内支承管路和固定管路的管路支承卡箍组件，以用于组成管路支承卡箍组件的管路支承卡箍单体，属于飞机燃油系统的结构设计领域。

背景技术

在飞机制造时，飞机燃油箱内的燃油系统管路，特别是连接机翼油箱的管路需要穿过壁板上预留的孔。通常，为了便于管路的可靠固定和安装，需要用支架来固定管路与壁板的相对位置。

在现有技术中，如图1所示，示出了支持和连接管路的常用形式，通过诸如马鞍形或者P型卡箍将管路与支架进行固定，并且将卡箍通过支架与飞机承力结构，诸如壁板、长桁等连接。

然而，目前常用的管路固定和支承组件具有以下缺点：1)管路可能受到径向和轴向载荷，这些传递到飞机承力结构时，由于支架的形状，载荷传递距离较大并且弯矩较大，对支架的设计强度要求较高，支架的重量也较重；2)受到管路沿线的安装空间的限制，支架的形状较复杂，部件较多，且大量采用了机械加工产品，因此重量重，成本高；3)由于飞机承力结构可能存在横向和纵向筋条，支架在飞机承力结构上的固定安装位置可能多样化，由于横向和纵向筋条的阻挡，支架的管路固定端与待固定管路的距离、角度、位置等安装误差大，现场安装步骤复杂，容易出现安装错误。

因此，仍然存在对现有的用于管路的支架以及卡箍作进一步改进的需求。

实用新型内容

针对现有技术的上述问题，本实用新型的目的在于提供一种对管路进行支承和定位的管路支承组件。

为解决上述问题，本实用新型提供了一种用于组成管路支承卡箍组件的管路支承卡箍单体，其中，管路支承卡箍单体包括：结构固定部，结构固定部中设置有结构固定孔，结构固定孔供紧固件穿过以将管路支承卡箍单体固定到供管路穿过的壁板；对接固定部，对接固定部中设置有对接固定孔，对接固定孔供紧固件穿过，以将管路支承卡箍单体与另外的管路支承卡箍单体组装在一起组成管路支承卡箍组件；连接部，连接部用于连接结构固定部和对接固定部，并且其中，多个管路支承卡箍单体组装在一起组成管路支承卡箍组件，并且管路支承卡箍单体构造成在组装后在管路支承卡箍组件的中央能形成与管路形状配合的中央开口。

根据本实用新型的一个方面，结构固定部、对接固定部，以及连接部一体地形成为单个部件。

根据本实用新型的一个方面，结构固定部的结构固定孔限定在平行于管路轴向的第一方向上，并且对接固定部的对接固定孔限定在第一方向上或者在垂直于第一方向的第二方向上。

根据本实用新型的一个方面，结构固定部的结构固定孔的孔口为长圆形，长圆形的长度方向垂直于第一方向和第二方向。

根据本实用新型的一个方面，对接固定部在边缘处具有朝向远离管路支承卡箍组件的中央开口的方向延伸的延伸部分，并且对接固定孔设置在延伸部分中。

根据本实用新型的一个方面，对接固定部具有平行于管路轴向的第一方向上厚度减半的叠置部分，管路支承卡箍单体的叠置部分与另一个管路支承卡箍单体的叠置部分配合，并且对接固定孔设置在叠置部分中。

根据本实用新型的一个方面，连接部包括加强肋，加强肋在结构固定部与对接固定部之间延。

根据本实用新型的一个方面，连接部包括加强肋，加强肋在结构固定部与对接固定部之间延。

本实用新型还提供了一种管路支承卡箍组件，其由两个管路支承卡箍单体组装而成

根据本实用新型的一个方面，中央开口的中央开口内径在0.5英寸到2.5英寸的范围内，并且中央开口的中心点到结构固定孔的中心点的第一距离在1.3英寸到2.4英寸的范围内。

本实用新型的管路支承卡箍，与现有管路支承组件相比，仅利用两个由复合材料的组成的半环结构，可将管路有效的固定在飞机承力结构上，并且对管路进行强力的支承。还可对管路穿过飞机结构肋板的位置进行有效定位，保证管路与飞机结构的间隙要求，以满足飞机油箱内闪电防护的要求。

附图说明

为了更完全理解本实用新型，可参考结合附图来考虑示例性实施例的下述描述。附图比例是示意性，不必按比例绘制，而是旨在更清楚说明。在附图中：

图1是现有技术的管路支承组件的侧视图；

图2是根据本实用新型的优选实施例的管路支承卡箍组件将管路固定在飞机壁板上的正视透视图；

图3是图2的管路支承卡箍组件的两个管路支承卡箍单体之一的立体图；

图4是根据本实用新型的另一实施例的管路支承卡箍组件的立体图；

图5是图2的管路支承卡箍组件的正视图，其中标注了管路支承卡箍的尺寸；

图6是根据本实用新型的优选实施例的管路支承卡箍组件将管路固定在飞机壁板上的侧视图；

图7是根据本实用新型的又一实施例的管路支承卡箍组件将管路固定在飞机壁板上的侧视图。

附图标记列表：

1 管路支承卡箍组件

10 管路支承卡箍单体

11 中央开口

12 结构固定孔

13 对接固定孔

14 延伸部分

15 叠置部分

16 屏蔽部

20 壁板

21 壁板孔

30 管路

D 中央开口内径

L 第一距离

具体实施方式

下面将结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

图2示意性地示出了根据本实用新型的优选实施例的管路支承卡箍组件1，其将管路30固定在飞机壁板20上。在优选实施例中，管路支承卡箍组件1包括能够相互拼接的两个管路支承卡箍单体10，较佳地两个管路支承卡箍单体10镜像对称，以减少设计和制造复杂度。可以理解，管路支承卡箍单体10可以多于两个，以便于在管路外周组装和固定。

在优选实施例中，管路支承卡箍单体10可以包括用于固定至壁板20的结构固定部，用于相互拼接的对接固定部，以及连接结构固定部与对接固定部的连接部。较佳地，结构固定部、对接固定部，以及连接部三者一体地形成为单个部件，可以理解，三者也可以通过焊接、粘接等方式形成单个部件。较佳地，管路支承卡箍单体10整个采用聚合物材质制成。

现在转到图3，示意性地示出了的优选实施例的管路支承卡箍组件1的两个管路支承卡箍单体10之一。先前介绍的部件在后续的图中都被类似地编号，为简洁起见不再重新介绍。

设想从安装状态下的管路30的轴向方向观察，较佳地，管路支承卡箍单体10大致呈等腰梯形的形状，其中结构固定部作为等腰梯形的顶边部分而对接固定部作为等腰梯形的底角部分，并且还有作为等腰梯形的腰的两个连接部。

较佳地，上述等腰梯形在各边相互交汇处具有倒圆角。这种等腰梯形的形状可以在尽量节省管路支承卡箍单体10的材料，即，降低重量的同时提供管路支承卡箍单体10足以符合需要的强度。可以理解，管路支承卡箍单体10的形状不限于此，也可以呈半个长圆形、矩形、三角形等。

在优选实施例中，两个管路支承卡箍单体10可以组装在一起组成管路支承卡箍组件1，并且管路支承卡箍单体10构造成在组装后在管路支承卡箍组件1的中央可以形成与管路30形状配合的中央开口11。在优选实施例中，该中央开口11位于等腰梯形的底边的中间部分。

较佳地，该中央开口11可以定位成对应到壁板20中的壁板孔21正中间，以保证管路30穿过壁板20安装就位的准确性，确保管路在飞机壁板上的壁板孔21的正中间穿过，保证管路30与壁板20的间隙均匀，尽量避免过于靠近而引起击穿电弧导致产生火花。

在优选实施例中，在结构固定部中设置有结构固定孔12，该结构固定孔12供紧固件穿过以将管路支承卡箍单体10固定到供管路30穿过的壁板20。较佳地，结构固定孔12可以限定在平行于管路30轴向的第一方向上即图2中垂直于图纸的方向，贯穿管路支承卡箍单体10，使得紧固件可以穿过结构固定孔12以将管路支承卡箍单体10固定至壁板20。较佳地，结构固定孔12定位成靠近管路支承卡箍单体10的等腰梯形的顶边，以提供尽可能大的固定力矩。

优选实施例的结构固定孔12构造成长圆形，并且长圆形限定在第三方向上，即图2中水平方向，因此在插入紧固件后便于微调管路支承卡箍单体10以及中央开口11相对于壁板20的位置，可以忽略一定程度的误差并且使装配过程更便捷，提高装配效率。

此外，为了将两个管路支承卡箍单体10相互拼接组装，管路支承卡箍单体10还包括对接固定部。在优选实施例中，对接固定部中设置有对接固定孔13，该对接固定孔13供紧固件穿过，以将管路支承卡箍单体10与另外的管路支承卡箍单体组装在一起组成管路支承卡箍组件1。

如图2、3所示，在优选实施例中，对接固定部在边缘处具有朝向远离管路支承卡箍组件1的中央开口11的方向延伸的延伸部分14，并且对接固定孔13较佳地设置在延伸部分14中。较佳地，延伸部分14构造成长方体形状。较佳地，延伸部分14与管路支承卡箍单体10的连接部交汇的位置具有倒圆角。

较佳地，对接固定孔13可以限定在第二方向上，即图2的竖直方向，贯穿管路支承卡箍单体10的对接固定部的延伸部分14，并且对接固定孔13的孔口朝着对应的另一管路支承卡箍单体10，紧固件能够部分地穿过对接固定孔13以将两个管路支承卡箍单体10相互固定。

现在转到图4，示意性地示出了根据本实用新型的另一实施例的管路支承卡箍组件1的立体图。其中，对接固定部具有平行于管路30轴向的第一方向上厚度减半的叠置部分15，一个管路支承卡箍单体10的叠置部分15与另一个管路支承卡箍单体10的叠置部分15配合，并且对接固定孔13设置在叠置部分15中。

在该实施例中，对接固定孔13可以限定在平行于管路30轴向的第一方向上，贯穿管路支承卡箍单体10的对接固定部的叠置部分15，紧固件可选地穿过对接固定孔13以及壁板20以将两个管路支承卡箍单体10相互固定。

返回图3，在优选实施例中，管路支承卡箍单体10在连接部处可以朝向中央开口11的方向部分地镂空以减少重量，并且管路支承卡箍单体10针对管路30载荷的强度仍然足以符合需要。

较佳地，部分镂空的连接部的边缘处可以包括加厚的加强肋，加强肋在结构固定部与对接固定部之间延伸，以增加管路支承卡箍单体10边缘轮廓的强度，不易发生形变。

图5示意性地示出了优选实施例的管路支承卡箍组件1的正视图，其中标注了管路支承卡箍组件1的尺寸。此外，管路支承卡箍单体10的厚度可以根据管路30在实际飞行中收到载荷所产生的对管路支承卡箍组件1刚度的需求来确定。

中央开口21可以具有中央开口内径D，该中央开口内径D较佳地略微大于管路30的外径，并且中央开口内径D根据实际飞机管路系统的管路管径来确定。较佳地，中央开口内径D在0.5英寸到2.5英寸的范围内。可以理解，随着飞机飞行时发生形变，管路30存在径向方向形变的趋势和沿管路30轴向方向移动的趋势，并且希望在大载荷下管路30能够沿轴向方向移动而非锁死，因此中央开口内径D需要考虑到可能的阈值摩擦力来确定大于管路30的外径的程度。

对接固定部到结构固定孔12的中心点可以具有第一距离L，并且第一距离L在1.3英寸到2.4英寸的范围内。可以理解，壁板20接近壁板孔21的部分刚度较低，因此结构固定孔12需要较为远离壁板孔21，以在管路承受载荷时减少对壁板20可能的破坏，然而第一距离L过大导致管路支承卡箍单体10体积过大，质量较重，因此第一距离L需要考虑到载荷和重量来确定。

图6示意性地示出了根据本实用新型的优选实施例的管路支承卡箍组件1将管路30固定在飞机壁板20上的侧视图，在装配时可以在壁板20上预先钻出紧固件孔，当需要将管路30穿过壁板孔21固定时，可以对应地将两个管路支承卡箍单体10围绕管路30后相互拼接成根据本实用新型的管路支承卡箍组件1，随后将管路支承卡箍组件1通过紧固件固定至壁板20。

进一步地，为隔离管路与结构之间可能的电压击穿引起的电流传递，需要管路30外缘与壁板孔21保持一定距离，通常约10mm。当在现场装配过程中发现壁板20的壁板孔21较小或者电压过大时，则需要对管路30作进一步隔离。

图7示意性地示出了根据本实用新型的又一实施例的管路支承卡箍组件1将管路30固定在飞机壁板20上的侧视图，其中两个管路支承卡箍单体10可以在中央开口11的边缘处包括沿着管路30朝向壁板孔21延伸的屏蔽部16，并且屏蔽部16在管路30与壁板20之间完全遮挡。

设置屏蔽部16可有效地防止电压击穿壁板孔21与管路30之间的间隙，也可减小管路安装时壁板孔21与管路30之间的最小间隙要求。在该实施例中，利用支承卡箍上的屏蔽部16插入管路30与壁板孔21之间的间隙，利用聚合物材质的屏蔽部16的绝缘性，隔离管路与结构之间的电流传递。

尽管以上已经描述了各种实施例，但应当理解，它们以示例而非限制的方式提出。对相关领域技术人员而言显而易见的是，所公开的主题可以其它特定的形式实施而不脱离其精神和必要特征。因此，以上所描述的实施例在所有方面被认为是示例性而非限制性的，并不作为对本实用新型做任何限制的依据。

Claims (10)

1.一种用于组成管路支承卡箍组件的管路支承卡箍单体，其特征在于，所述管路支承卡箍单体(10)包括：

结构固定部，所述结构固定部中设置有结构固定孔(12)，所述结构固定孔(12)供紧固件穿过以将所述管路支承卡箍单体(10)固定到供管路(30)穿过的壁板(20)；

对接固定部，所述对接固定部中设置有对接固定孔(13)，所述对接固定孔(13)供紧固件穿过，以将所述管路支承卡箍单体(10)与另外的管路支承卡箍单体组装在一起组成所述管路支承卡箍组件(1)；

连接部，所述连接部用于连接所述结构固定部和所述对接固定部，并且

其中，多个所述管路支承卡箍单体(10)组装在一起组成所述管路支承卡箍组件(1)，并且所述管路支承卡箍单体(10)构造成在组装后在所述管路支承卡箍组件(1)的中央能形成与管路(30)形状配合的中央开口(11)。

2.根据权利要求1所述的管路支承卡箍单体，其特征在于，

所述结构固定部、所述对接固定部，以及所述连接部一体地形成为单个部件。

3.根据权利要求1所述的管路支承卡箍单体，其特征在于，

所述结构固定部的所述结构固定孔(12)限定在平行于管路(30)轴向的第一方向上，并且

所述对接固定部的所述对接固定孔(13)限定在所述第一方向上或者在垂直于所述第一方向的第二方向上。

4.根据权利要求3所述的管路支承卡箍单体，其特征在于，

所述结构固定部的所述结构固定孔(12)的孔口为长圆形，所述长圆形的长度方向垂直于所述第一方向和所述第二方向。

5.根据权利要求1所述的管路支承卡箍单体，其特征在于，

所述对接固定部在边缘处具有朝向远离所述管路支承卡箍组件(1)的中央开口(11)的方向延伸的延伸部分(14)，并且所述对接固定孔(13)设置在所述延伸部分(14)中。

6.根据权利要求1所述的管路支承卡箍单体，其特征在于，

所述对接固定部具有平行于管路(30)轴向的第一方向上厚度减半的叠置部分(15)，所述管路支承卡箍单体(10)的所述叠置部分(15)与另一个管路支承卡箍单体的叠置部分配合，并且所述对接固定孔(13)设置在所述叠置部分(15)中。

7.根据权利要求1所述的管路支承卡箍单体，其特征在于，

所述连接部包括加强肋，所述加强肋在所述结构固定部与所述对接固定部之间延。

8.根据权利要求1所述的管路支承卡箍单体，其特征在于，

还包括屏蔽部(16)，所述屏蔽部(16)构造成在所述管路支承卡箍单体对应于所述中央开口(11)的边缘处朝向所述壁板(20)延伸并且穿过所述壁板(20)上的壁板孔(21)，并且所述屏蔽部(16)隔离所述管路(30)与所述壁板(20)。

9.一种管路支承卡箍组件，其特征在于，

所述管路支承卡箍组件(1)由两个根据权利要求1至8中任一项所述的管路支承卡箍单体(10)组装而成。

10.根据权利要求9所述的管路支承卡箍组件，其特征在于，

所述中央开口(11)的中央开口内径(D)在0.5英寸到2.5英寸的范围内，并且，所述中央开口(11)的中心点到所述结构固定孔(12)的中心点的第一距离(L)在1.3英寸到2.4英寸的范围内。

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