CN217060382U - 一种对讲机自动测试装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种对讲机自动测试装置，包括测试工装和测试系统，测试工装包括驱动电路板及测试箱、射频接头机构和顶针机构，测试箱上设置有工装槽，测试箱上设置有电源接口、通信接口和喇叭接口，射频接头机构上的射频接头可移动的安装在测试箱上；顶针机构包括多个顶针，各顶针均安装于测试箱上，各顶针分别对应为通信连接点、电源连接点和喇叭输出点，喇叭接口连接喇叭输出点，各顶针的一端分别伸出于工装槽；测试系统包括电脑主机和综合测试仪，电脑主机通过通信接口与驱动电路板通信连接，驱动电路板的输出端分别连接通信连接点和移动装置的驱动端，电源接口及电源连接点分别连接驱动电路板的电源端。测试时，无需手动插拔，省时省力。

Description

一种对讲机自动测试装置

技术领域

本实用新型涉及对讲机技术领域，更具体地说涉及一种对讲机自动测试装置。

背景技术

对讲机在出厂时需要经过测试，而传统的测试操作为：打开综合测试仪和电源开关，将综合测试仪的射频接口通过转接馈线连接到待测试对讲机的天线接口，然后连接待测试对讲机的电源接口，连接待测试对讲机的喇叭输出接口，连接待测试对讲机的手咪连接接口，手动连接完成后进行发射测试，在综合测试仪的显示界面上点击PTT按钮，以对测试对讲机进行测试，在发射部分的测试内容包括多种指标，例如发射频率偏差、发射功率、发射调制度、发射调制灵敏度和发射信噪比等，在综合测试仪的显示界面上查看指标是否合格；等到发射部分的测试内容完成后，点击综合测试仪的显示界面上的RX按钮，以使测试对讲机转到接收部分，接收部分的测试内容包括多种指标，例如接收灵敏度、SQL、接收喇叭输出、接收失真度、接收信噪比以及5、9等级启闭灵敏度等；然后测试完成后拔掉全部测试对讲机和综合测试仪之间的连接，随后再对下一台重复上述操作。

然而，综合测试仪和各连接接口之间的连接和断开均为人工操作，较为耗时耗力，同时人工对接时可能存在连接不到位或接触不良的情况发生，影响测试准确度。

有鉴于此，本实用新型人在此基础上进行深入研究，遂有本案的产生。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种省时省力，且测试准确的对讲机自动测试装置。

为达到上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种对讲机自动测试装置，包括测试工装和测试系统；所述测试工装包括驱动电路板以及测试箱、射频接头机构和顶针机构，所述测试箱上设置有工装槽，且所述测试箱上设置有电源接口、通信接口和连接接口，所述射频接头机构包括射频接头和用于带动所述射频接头移动的移动装置，所述射频接头以能够靠近或远离所述工装槽的方式安装在所述测试箱上；所述顶针机构包括若干个顶针，各所述顶针均安装于所述测试箱上，各所述顶针分别对应通信连接点、电源连接点和喇叭输出点，所述连接接口连接对应所述喇叭输出点的所述顶针，各所述顶针的一端分别伸出于所述工装槽；

所述测试系统包括电脑主机和综合测试仪，所述电脑主机的通信端通过所述通信接口连接所述驱动电路板的通信端，所述驱动电路板的信号输出端分别连接所述通信连接点和所述移动装置的驱动端，且所述电源接口及所述电源连接点分别连接所述驱动电路板的电源端。

所述移动装置为第一气缸装置，所述第一气缸装置包括第一气缸，所述第一气缸的第一缸体安装在所述测试箱上，所述射频接头连接于所述第一气缸的活塞杆上；所述第一气缸通过第一电磁阀连接气源，其中，所述第一电磁阀的驱动端为所述移动装置的所述驱动端。

所述测试箱上安装有弹力器，所述弹力器包括伸缩弹簧、支撑杆和升降板，所述支撑杆有至少两个，两所述支撑杆的下端分别连接于所述测试箱的上侧面，各所述支撑杆的上端共同连接所述升降板，且各所述支撑杆上套设有所述伸缩弹簧，各所述伸缩弹簧的两端分别张紧于所述升降板与所述测试箱之间；其中，所述工装槽设置于所述升降板上，且所述升降板对应于各所述顶针分别开设有通孔。

所述测试工装还包括定位机构，所述定位机构包括升降装置和若干个定位针，各所述定位针均通过所述升降装置安装于所述测试箱上，且各所述定位针均朝向所述工装槽。

所述升降装置为第二气缸装置，所述第二气缸装置包括第二气缸，所述第二气缸的第二缸体架设于所述测试箱上，所述第二气缸的第二活塞杆位于所述第二缸体的下侧，所述第二活塞杆的自由端连接各所述定位针；其中，所述第二气缸通过第二电磁阀连接气源，所述第二电磁阀的驱动端连接所述驱动电路板的信号输出端。

所述测试箱上安装有导向杆，所述导向杆上下布置，所述导向杆上套设有移动板，所述第二活塞杆的自由端连接所述移动板，各所述定位针的上端分别安装于所述移动板上。

所述连接接口有多个，每个所述连接接口分别配设有所述顶针。

还包括数字电源，所述数字电源的电源输出端连接所述驱动电路板的电源输入端。

所述测试箱上安装有至少一个的手动开关，所述手动开关电性连接所述驱动电路板的信号输入端。

采用上述结构后，本实用新型具有如下有益效果：

1、测试时，待测试对讲机安装于工装槽中，使各顶针的上端分别与待测试对讲机的相应端相互接触，然后射频接头朝工装槽的方向移动，使射频接头和待测试对讲机上的射频插口相互装配，以保持稳定的高频信号输出，确保测试的稳定性，然后通过电脑主机的控制对待测试对讲机和综合测试仪进行调试和检测，从而实现对测试对讲机的测试，与现有技术相比，测试过程中综合测试仪和各连接接口之间的连接和断开无需手动操作，省时省力，且节省了测试时间，同时测试过程自动化控制，提高了自动化程度。

2、定位机构的设置，测试时，各定位针共同向下移动，并抵压工装槽中的待测试对讲机，起到定位待测试对讲机的作用，以防止待测试对讲机晃动或抖动，使得射频插头移动至与待测试对讲机的射频接口精准对接。

3、弹力器的设置，测试时伸缩弹簧在各定位针的作用下向下压缩，使升降板相对于各顶针向下移动，从而使各顶针的上端分别通过各自的通孔伸入到工装槽中，以使各顶针分别与工装槽中的待测试对讲机的相应端连接，从而使待测试对讲机与综合测试仪和电脑主机连接，便于调试和检测；在各定位针向上移动时，伸缩弹簧复位，使得各顶针的上端均位于升降板和测试箱的上侧面之间，将各顶针进行隐藏。

4、连接接口设置有多个，以预留接口，方便根据不同机型和测试项目增减连接接口，测试适用性广。

附图说明

图1为本实用新型中测试工装的结构示意图；

图2为本实用新型中测试工装的左侧视图；

图3为本实用新型中测试工装的右侧视图；

图4为本实用新型中测试工装的后视图；

图5为本实用新型中测试箱打开时的结构示意图；

图6为本实用新型中射频接头和射频接口的对接示意图；

图7为本实用新型中弹力器的结构示意图；

图8为本实用新型中测试系统的电路框图；

图9为本实用新型中驱动电路板的连接示意图。

图中：

1-测试工装； 2-测试箱；

21-电源接口； 22-USB数据接口；

24-测试架体； 25-导向杆；

26-通信连接点； 27-电源连接点；

28-喇叭接口； 281-喇叭输出点；

29-手咪接口； 291-MIC调制信号点；

3-工装槽； 41-射频接头；

5-驱动电路板； 61-第一缸体；

62-第一活塞杆； 621-第一传动块；

622-第二传动块； 63-第一电磁阀；

7-弹力器； 71-伸缩弹簧；

72-支撑杆； 73-升降板；

81-定位针； 82-第二缸体；

83-第二活塞杆； 84-移动板；

85-第二电磁阀。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

一种对讲机自动测试装置，如图1-9所示，包括测试工装1，测试工装1包括测试箱2、射频接头机构和顶针机构，测试箱2上设置有工装槽3，工装槽3用于待测试对讲机放置，且测试箱2的周侧设置有电源接口21、通信接口和连接接口；射频接头机构包括射频接头41，射频接头41以能够靠近或远离工装槽3的方式安装于测试箱 2上；顶针机构包括若干个顶针，各顶针均上下布置，并均安装于测试箱2上，且各顶针的上端均能够伸入到工装槽3中，其中有两个顶针分别对应为通信连接点26和电源连接点27，连接接口配设有顶针，连接接口连接对应的顶针。测试箱2中设置有驱动电路板5，通信连接点22连接驱动电路板的通信端，电源接口21及电源连接点27分别连接驱动电路板的电源端。

为方便描述，以本实用新型正常使用时的状态为本实用新型的参考状态。

具体来讲，如图1-7所示，上述的移动装置为第一气缸装置，第一气缸装置包括第一气缸，第一气缸的第一缸体61固定安装在测试箱2的上侧面的后侧，第一气缸的第一活塞杆62位于第一缸体61的前侧，第一活塞杆62的自由端传动连接有射频接头41，以通过第一活塞杆62的伸缩带动射频接头41靠近或远离工装槽3。较佳地，第一活塞杆62的自由端传动连接有第一传动块621，第一传动块621 呈L字型，第一传动块621的左侧固定安装有第二传动块622，第二传动块622呈L字型，射频接头41固定安装于第二传动块622中，且射频接头41沿前后方向布置，射频接头41位于第二传动块622正对工装槽3的部分，射频接头41和第二传动块622间的安装结构为现有常规的结构，例如第二传动块622上开设有安装孔，射频接头 41紧密穿插于安装孔中。

在本实施例中，移动装置还可以将气缸装置更换成常规的液压装置或电动装置，即，将第一气缸更换成第一液压缸或第一电动杆，采用液压源或电源进行驱动，而且，移动装置还可以为丝杆装置、滑台模组等，并不仅局限于上述装置。

在本实施例中，第二传动块622采用铝型材料制成。

如图1-4所示和如图7所示，测试箱2上安装有弹力器7，弹力器7包括伸缩弹簧71、支撑杆72和升降板73，支撑杆72至少有两个，各支撑杆72分别配设有伸缩弹簧71，在本实施例中以支撑杆72 有四根为例进行说明；各支撑杆72的下端分别固定安装在测试箱2 的上侧面，各支撑杆72的上端均固定安装在升降板73上，该升降板 73为方形板，各支撑杆72分设于升降板73的四个角，各伸缩弹簧 71均上下布置，且各伸缩弹簧71分别套设于对应的支撑杆72中，且每个伸缩弹簧的两端分别张紧于升降板73的下侧面和测试箱2的上侧面之间，并且，上述的工装槽3设置于升降板73的上侧面，以间接安装在测试箱1上，升降板73对应于各顶针的位置分别开设有通孔。其中，各顶针分别固定安装于测试箱2上，且各顶针的上端均伸出于测试箱2的上侧，各顶针的下端均位于测试箱2的内部。

进一步地，在本实施例中升降板73还可为其他形状，例如圆形、菱形或三角形板等。

进一步地，各顶针均采用常规的安装结构固定在测试箱2的上测面，例如测试箱2的上侧面开设有若干个插孔，各插孔分别各顶针一对一配设，各顶针分别紧密插设于对应的插孔中。

工装槽3中放置有待测试对讲机时，各伸缩弹簧71在外力作用下逐渐被压缩，使得升降板73向下移动，以使升降板73相对于各顶针向下移动，从而使各顶针的上端分别通过各自的通孔伸入到工装槽 3中，以与待测对讲机的相应端接触连接；撤去外力时各伸缩弹簧71 均复位，以使升降板73相对于测试箱2向上移动，从而使各顶针的上端均位于升降板73和测试箱2之间，不再与待测试对讲机接触。

进一步地，测试工装1还包括定位机构，定位机构包括升降装置和若干个定位针81，各定位针81均上下布置，且各定位针81通过升降装置安装于测试箱2上，且各定位针81均朝向工装槽3。

上述的升降装置为第二气缸装置，第二气缸装置包括第二气缸，测试箱2上架设有测试架体24，第二气缸上下布置，且第二气缸的第二缸体82上下布置，且第二缸体82固定安装在测试架体24上，第二气缸的第二活塞杆83位于第二缸体82的下侧，各定位针81均连接于第二活塞杆83的自由端，以通过第二活塞杆83的伸缩，使各定位针81向上或向下移动。在本实施例中，第二活塞杆81的自由端传动连接有移动板84，各定位针81的上端分别固定安装于移动板84 上，且各定位针81的下端分别正对工装槽3。

优选地，测试箱2上安装有导向杆25，导向杆25上下布置，且导向杆25的上端固定连接于测试架体24上，导向杆25的下端固定连接于测试箱2上，且导向杆25位于工装槽3的后侧，以不妨碍待测试对讲机的置入或拿出，并且，移动板84套设于导向杆25中，以在移动板84上下升降过程中，起到导向作用，避免各定位针81偏移；本实施例中导向杆25有两根，两导向杆25依次沿左右方向布置，且移动板84套设于两导向杆25上。

工装槽3中放置有待测试对讲机时，第二活塞杆83的伸长，带动移动板84沿导向杆25向下滑动，从而带动各定位针81向下滑动，并抵接待测试对讲机，随后各待测试对讲机在各定位针81的向下压力下，连带升降板73一起向下移动，直至各顶针伸入到工装槽，并与待测试对讲机的相应端接触连接；这样，一方面，各定位针81起到给升降板71施加外力的作用，另一方面各定位针81起到定位待测试对讲机的作用。在测试完成后，第二活塞杆83回缩，以移动板84 沿导向杆25向上滑动，从而使各定位针81向上滑动，弹力器7中的各伸缩弹簧71均复位，以使待测试对讲机跟随升降板73向上移动，使各顶针与待测试对讲机的相应端相互分离。

在本实用新型中，上述的第一气缸通过第一电磁阀63连接至气源处，上述的第二气缸通过第二电磁阀85连接至气源处，第一电磁阀63的驱动端即为移动装置的驱动端，第二电磁阀85的驱动端即为升降装置的驱动端。

进一步地，图5所示和9所示，测试箱2为方形箱体，驱动电路板5固定安装在测试箱2的内部，以上述的连接接口为喇叭接口28，通信接口为USB数据接口22，USB数据接口22设置于测试箱2的左侧，喇叭接口28设置于测试箱2的后侧，上述的电源接口21设置于测试箱2的后侧，其中各接口的布置位置根据实际测试情况进行设置，并不局限于上述的位置。较佳地，连接接口有多个，以便作为预置接口使用，每个连接接口分别配设有顶针，每个预置接口分别通过导线连接对应的顶针，在本实施例中以预置接口有一个，该预置接口为手咪接口29为例进行说明；另外，根据测试项目和对讲机类型的不同，所需预置接口的类型和数量也有所不同，具体根据实际测试情况进行设置。

其中，喇叭接口28配设的顶针对应为喇叭输出点281，手咪接口29配设的顶针对应为MIC调制信号点291，各顶针和各接口分别与驱动电路板5的具体连接关系为：电源接口21及电源连接点27分别通过导线连接驱动电路板5的电源端，通信连接点26分别通过导线连接驱动电路板5的TXD1端和RXD1端，喇叭输出点281通过导线连接喇叭接口28，MIC调制信号点291通过导线连接手咪接口29， USB数据接口22分别连接驱动电路板5的通信端(即USB端)，并且，驱动电路板5的OUT1端和OUT2端分别对应连接第一电磁阀63的驱动端和第二电磁阀85的驱动端。

需说明的是，在待测试对讲机放入工装槽3中，各顶针分别抵接待测试对讲机的相应端，该相应端根据各顶针的作用不同而不同，例如喇叭输出点281抵接待测试对讲机的喇叭点，再如电源连接点27 抵接待测试对讲机的电源点。

进一步地，上述的测试箱1上还安装有至少一个的手动开关，在本实施例中手动开关有两个，分别对应为启动开关和停止开关，启动开关和停止开关分别连接驱动电路板5的信号输入端，以通过启动开关紧急控制第一电磁阀63和第二电磁阀85的通电，即控制第一气缸和第二气缸动作，通过停止开关紧急控制第一电磁阀63和第二电磁阀85的断电，即控制第一气缸和第二气缸停止工作。另外，手动开关的功能可以根据实际情况进行设置，并不局限于上述的启动开关和停止开关。

本实用新型中，测试工装的具体工作过程为：待测试对讲机放置于工装槽3中，然后驱动电路板5控制第二电磁阀85通电，以使第二气缸的第二活塞杆83伸长，第二活塞杆83的伸长带动移动板84 向下移动，从而使各定位针81向下移动，各定位针81共同向下移动的过程中，将推动升降板73向下移动，从而使各顶针的上端分别与待测试对讲机的相应端抵接，然后驱动电路板5控制第一电磁阀63 通电，以使第一气缸的第一活塞杆63朝前伸长，第一活塞杆63的伸长带动射频接头41逐渐靠近待测试对讲机的射频接口，从而使射频接头41与射频接口对接，然后对待测试对讲机进行测试，在测试完成后驱动电路板5控制第一电磁阀63断电，从而使第一活塞杆62 回缩，进而使射频接头41与测试对讲机的射频接口相互脱离，然后再控制第二电磁阀85断电，以使第二活塞杆83回缩，从而带动移动板84向上移动，进而使各定位针81离开测试对讲机，此过程中各伸缩弹簧复位，以此使各顶针均与测试对讲机相互分离，然后取下测试对讲机，重新放入待测试对讲机即可。

进一步地，如图9所示，上述的驱动电路板5为集成有单片机的电路板，上述驱动电路板5的RXD2端和TXD2端共同形成USB端，也就是说，USB数据接口22分别连接驱动电路板5的RXD2端和TXD2 端。较佳地，测试工装1上安装有控制装置，以在后期增设控制，驱动电路板5的OUT3连接控制装置的驱动端，其中根据控制装置的驱动端的数量选择驱动电路5的输出端，即从OUT3至OUTn，n为大于或者等于3的正整数。此外，测试箱2上还可以安装有至少一个的控制开关，控制开关为手动开关，例如上述的启动开关、停止开关等，手动开关连接驱动电路板5的输入端IN1，其中根据手动开关的数量，分配驱动电路板5的输入端。

如图8-9所示，还包括测试系统，测试系统包括电脑主机和综合测试仪，电脑主机的USB串口通信端与上述的USB数据接口22进行通信连接，电脑主机的通信端(即GPIB端)和综合测试仪的通信端 (即GPIB接口)进行通信连接，并且上述的射频接头41连接综合测试仪的射频端，上述的喇叭接口28连接综合测试仪的喇叭端，手咪接口29连接综合测试仪的音频信号端。

在本实施例中，采用常规数字电源给测试工装1和驱动电路板5 提供工作电源，也就是说，驱动电路板的电源输入端连接数字电源的电源输出端。

在进行测试之前，先将电脑主机的USB串口通信端连接到USB数据接口22，将综合测试仪的GPIB端通过数据线连接电脑主机的GPIB 接口，再将数字电源的输出电源线连接电源接口21，综合测试仪的喇叭端通过音频线连接喇叭接口28，综合测试仪的手咪端通过音频线连接手咪接口29，以实现综合测试仪和测试工装1连接；然后将待测试对讲机放入工装槽中进行测试。

具体测试过程为：电脑主机先输出驱动信号给驱动电路板5，驱动电路板5控制第二电磁阀85动作，使各定位针81共同抵压在待测试对讲机上，此时各顶针均伸入到工装槽中，并与待测试对讲机的相应端相互连接，然后驱动电路板5控制第一电磁阀63动作，使射频接头41在移动装置的作用下向前移动，以使射频接头41与待测试对讲机的射频接口紧密对接，连接完成后进入到自动测试状态；自动测试过程中，电脑主机通过USB串口通信端将各技术规格的数据传输到驱动电路板5中，电脑主机通过GPIB接口读取综合测试仪中各技术规格的实时动态数据，电脑主机在一项测试项目中的技术规格符合规定要求时，报出合格，并自动跳转到下一个测试项目中进行调试，直至所有测试项目完成为止，在各个测试项目测试完成后，电脑主机自动跳出测试结果，并输出关闭信号给驱动电路板5，以使第一电磁阀 63断电，从而使射频接头41离开测试对讲机的射频接口，然后第二电磁阀85断电，从而使各定位针81均向上移动，从而使各顶针分别与测试对讲机的相应端分开，然后取下测试完成的测试对讲机，放入下一个待测试对讲机即可。

需说明的是，各测试项目包括发射频偏、发射功率、发射调制现在、接收灵敏度和/或接收SQ等，其中各测试项目根据实际待测试对讲机的机型和频段以及实际测试要求进行设置，但并不局限于上述所列，具体测试项目根据实际情况进行调整和修改。

进一步地，测试系统还包括多个隔离器和多台综合测试仪，各综合测试仪分别配设有上述的测试工装1，各综合测试仪与各隔离器分别一对一配设，也就是说，电脑主机根据综合测试仪的台数选择相应数量的隔离器，电脑主机、各隔离器、各综合测试仪和各测试工装1 之间具体的电路连接关系为：电脑主机的USB串口通信端分别与各隔离器的输入侧电连接，各隔离器的输出侧分别与对应的驱动电路板5 的USB数据接口22双向电连接，且各综合测试仪的通信端分别与电脑主机的通信端双向电连接。其中，各隔离器均为抗干扰隔离器，在本实施例中各隔离器均为光电耦合器。

在测试之前，先将电脑主机的USB串口通信端连接到隔离器的输入侧，隔离器的输出侧连接驱动电路板5的USB数据接口22，然后再进行前述的连接。这样，电脑主机传输给相应驱动电路板5的控制指令，先经过对应的隔离器的隔离，再传输到相应的驱动电路板5中。

本实用新型一种对讲机自动测试装置的测试系统，采用在电脑主机和各测试工装1中的驱动电路板5之间分别连接有隔离器，实现一台电脑主机可以驱动多台综合测试仪同时测试，也就是说，一台电脑主机可以驱动多台待测试对讲机同时进行测试，具体测试过程与上述的电脑主机驱动一台综合测试仪进行测试的过程相同，故不再展开叙述。

以上所述仅为本实施例的优选实施例，凡跟本实用新型权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本实用新型的权利要求范围。

Claims (9)

1.一种对讲机自动测试装置，其特征在于：包括测试工装和测试系统；所述测试工装包括驱动电路板以及测试箱、射频接头机构和顶针机构，所述测试箱上设置有工装槽，且所述测试箱上设置有电源接口、通信接口和连接接口，所述射频接头机构包括射频接头和用于带动所述射频接头移动的移动装置，所述射频接头以能够靠近或远离所述工装槽的方式安装在所述测试箱上；所述顶针机构包括若干个顶针，各所述顶针均安装于所述测试箱上，各所述顶针分别对应通信连接点、电源连接点和喇叭输出点，所述连接接口连接对应所述喇叭输出点的所述顶针，各所述顶针的一端分别伸出于所述工装槽；

所述测试系统包括电脑主机和综合测试仪，所述电脑主机的通信端通过所述通信接口连接所述驱动电路板的通信端，所述驱动电路板的信号输出端分别连接所述通信连接点和所述移动装置的驱动端，且所述电源接口及所述电源连接点分别连接所述驱动电路板的电源端。

2.根据权利要求1所述的一种对讲机自动测试装置，其特征在于：所述移动装置为第一气缸装置，所述第一气缸装置包括第一气缸，所述第一气缸的第一缸体安装在所述测试箱上，所述射频接头连接于所述第一气缸的活塞杆上；所述第一气缸通过第一电磁阀连接气源，其中，所述第一电磁阀的驱动端为所述移动装置的所述驱动端。

3.根据权利要求2所述的一种对讲机自动测试装置，其特征在于：所述测试箱上安装有弹力器，所述弹力器包括伸缩弹簧、支撑杆和升降板，所述支撑杆至少有两个，两所述支撑杆的下端分别连接于所述测试箱的上侧面，各所述支撑杆的上端共同连接所述升降板，且各所述支撑杆上套设有所述伸缩弹簧，各所述伸缩弹簧的两端分别张紧于所述升降板与所述测试箱之间；其中，所述工装槽设置于所述升降板上，且所述升降板对应于各所述顶针分别开设有通孔。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种对讲机自动测试装置，其特征在于：所述测试工装还包括定位机构，所述定位机构包括升降装置和若干个定位针，各所述定位针均通过所述升降装置安装于所述测试箱上，且各所述定位针均朝向所述工装槽。

5.根据权利要求4所述的一种对讲机自动测试装置，其特征在于：所述升降装置为第二气缸装置，所述第二气缸装置包括第二气缸，所述第二气缸的第二缸体架设于所述测试箱上，所述第二气缸的第二活塞杆位于所述第二缸体的下侧，所述第二活塞杆的自由端连接各所述定位针；其中，所述第二气缸通过第二电磁阀连接气源，所述第二电磁阀的驱动端连接所述驱动电路板的信号输出端。

6.根据权利要求5所述的一种对讲机自动测试装置，其特征在于：所述测试箱上安装有导向杆，所述导向杆上下布置，所述导向杆上套设有移动板，所述第二活塞杆的自由端连接所述移动板，各所述定位针的上端分别安装于所述移动板上。

7.根据权利要求1-3任一项所述的一种对讲机自动测试装置，其特征在于：所述连接接口有多个，每个所述连接接口分别配设有所述顶针。

8.根据权利要求1-3任一项所述的一种对讲机自动测试装置，其特征在于：还包括数字电源，所述数字电源的电源输出端连接所述驱动电路板的电源输入端。

9.根据权利要求1-3任一项所述的一种对讲机自动测试装置，其特征在于：所述测试箱上安装有至少一个的手动开关，所述手动开关电性连接所述驱动电路板的信号输入端。

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