CN217035816U - 电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池，包括：盖板组件；极柱，极柱设置于盖板组件上，极柱包括位于盖板组件背面的底板和贯穿盖板组件设置的柱体，底板平行于盖板组件，底板和柱体一体成型，盖板组件还包括套设于柱体外的密封圈；电芯，电芯具有极耳，极耳包括多层电极引出体，各电极引出体堆叠并焊接，在极耳上形成极耳焊接区；极耳焊接于底板上，并在极耳上形成极柱焊接区，极柱焊接区位于极耳焊接区内。由于直接将极耳焊接在底板上，因此取消了转接板，进而能够提高电池制作的便利性。

Description

电池

技术领域

本实用新型实施例涉及电池领域，特别涉及一种电池。

背景技术

随着电动汽车的高速发展，关于电动汽车上的电池的研究越来越多，且越来越广泛。

现有的电池中，一般是将极耳焊接在转接板上，再将转接板焊接在极柱上，因此工艺步骤较多，不便于电池的制作。

实用新型内容

本实用新型实施方式的目的在于提供一种电池，使得电池的制作更加便利。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式提供了一种电池，电池包括：

盖板组件；

极柱，所述极柱设置于所述盖板组件上，所述极柱包括位于所述盖板组件背面的底板和贯穿所述盖板组件设置的柱体，所述底板平行于所述盖板组件，所述底板和所述柱体一体成型，所述盖板组件还包括套设于所述柱体外的密封圈；

电芯，所述电芯具有极耳，所述极耳包括多层电极引出体，各所述电极引出体堆叠并焊接，在所述极耳上形成极耳焊接区；所述极耳焊接于所述底板上，并在所述极耳上形成极柱焊接区，所述极柱焊接区位于所述极耳焊接区内；

其中，所述柱体的轴线在所述底板上的位置为第一位置，所述极耳焊接区的中心在所述底板上的正投影为第二位置；沿所述盖板组件的长度方向，所述第一位置位于所述底板上远离所述盖板组件中心一侧，所述第二位置位于所述底板上靠近所述盖板组件中心一侧；

所述第一位置和所述第二位置沿所述盖板组件的长度方向不共线。

本实用新型实施方式相对于现有技术而言，由于直接将极耳焊接在底板上，因此取消了转接板，不用将极耳焊接在转接板上，再将转接板焊接在底板上，因此减少了转接板的工艺步骤，进而能够提高电池制作的便利性。

在一实施例中，所述极耳焊接区为长条形极耳焊接区，所述长条形极耳焊接区沿所述盖板组件的长度方向延伸；

其中，所述极耳焊接区的长度为a,所述第二位置距离所述第一位置沿所述盖板组件宽度方向延长线的垂直距离大于或等于0.5a。

在一实施例中，所述电芯为两个，两个所述电芯沿所述盖板组件的宽度方向相对设置于所述盖板组件的两侧；

两个所述电芯的两个所述极耳沿所述盖板组件的宽度方向设置于所述第一位置的两侧。

在一实施例中，所述第一位置和两个所述极耳焊接区沿所述盖板组件的宽度方向相互隔开。

在一实施例中，所述底板沿所述盖板组件长度方向的中心线为第一中心线，所述第一位置位于所述第一中心线上；

所述极耳焊接区靠近所述第一中心线的边界上的任意点距所述第一中心线的距离大于所述柱体的半径。

在一实施例中，所述盖板组件沿其长度方向的中心线为第二中心线，所述第一中心线与所述第二中心线重合；所述两个极耳焊接区以所述第一位置为对称中心相互对称设置。

在一实施例中，所述极柱焊接区位于所述极耳焊接区的中心区域。

在一实施例中，所述极耳焊接区的表面为粗糙表面，所述极柱焊接区为激光焊接区。

在一实施例中，所述极耳焊接区为超声波焊接区。

在一实施例中，所述底板沿所述盖板组件的长度方向往所述盖板组件的中心部位延伸，所述底板包括靠近所述盖板组件的中心部位的第一侧边和远离所述盖板组件的中心部位的第二侧边；

其中，所述第一侧边和所述第二侧边相对设置，沿所述盖板组件的长度方向，所述第一侧边至所述第一位置的距离与第二侧边至所述第一位置的距离之间的比值为1.5-4；

和\或，沿所述盖板组件的宽度方向，所述第一位置位于所述第二位置靠近所述盖板组件的中心一侧；

和\或，所述底板上设有镂空部，所述镂空部避开所述极柱焊接区和所述柱体设置；

和\或，所述电池还包括壳体，所述壳体具有开口，所述电芯容纳于所述壳体内，所述盖板组件盖合于所述开口上，且与所述壳体固定连接；

和\或，沿所述盖板组件的长度方向，所述底板的长度为30-70mm。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是本实用新型实施例中电池制作步骤图；

图2是本实用新型实施例中电池的结构示意图；

图3是实施例中电芯中的极耳焊接于底板上后的结构示意图；

图4是图3中A处的放大图；

图5是本实用新型实施例中电池去除壳体后的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中盖板组件的俯视图；

图7是图6中A-A处的剖视图；

图8中B处的放大图；

图9是本实用新型实施例中盖板组件的爆炸图；

图10是本实用新型实施例中极柱的结构示意图；

图11是本实用新型实施例中盖板组件的俯视图；

图12是图11中B-B处的剖视图；

图13是图12中C处的放大图；

图14是本实用新型实施例中底板的结构示意图。

附图标记说明：

1、极柱；11、底板；111、第一位置；112、第二位置；113、第一侧边；114、第二侧边；115、缺口；12、柱体；13、正极柱；14、负极柱；2、盖板组件；21、密封圈；22、盖板本体；23、上塑胶圈；24、下塑胶圈；3、电芯；31、极耳；311、电极引出体；312、极耳焊接区；313、极柱焊接区；314、正极耳；315、负极耳；4、壳体；5、延长线；6、注液孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。

在下文的描述中，出于说明各种公开的实施例的目的阐述了某些具体细节以提供对各种公开实施例的透彻理解。但是，相关领域技术人员将认识到可在无这些具体细节中的一个或多个细节的情况来实践实施例。在其它情形下，与本申请相关联的熟知的装置、结构和技术可能并未详细地示出或描述从而避免不必要地混淆实施例的描述。

除非语境有其它需要，在整个说明书和权利要求中，词语“包括”和其变型，诸如“包含”和“具有”应被理解为开放的、包含的含义，即应解释为“包括，但不限于”。

以下将结合附图对本实用新型的各实施例进行详细说明，以便更清楚理解本实用新型的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本实用新型范围的限制，而只是为了说明本实用新型技术方案的实质精神。

在整个说明书中对“一个实施例”或“一实施例”的提及表示结合实施例所描述的特定特点、结构或特征包括于至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个位置“在一个实施例中”或“在一实施例”中的出现无需全都指相同实施例。另外，特定特点、结构或特征可在一个或多个实施例中以任何方式组合。

如该说明书和所附权利要求中所用的单数形式“一”和“所述”包括复数指代物，除非文中清楚地另外规定。应当指出的是术语“或”通常以其包括“和/或”的含义使用，除非文中清楚地另外规定。

在以下描述中，为了清楚展示本实用新型的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“上”、“下”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。

下文参照附图描述本实用新型的第一实施例的电池，如图1至4所示，电池的制造方法包括如下步骤：

将一体件极柱1固定在电池的盖板组件2上，极柱1的底板11位于盖板组件2的背面；

将电芯3上的多个电极引出体进行重叠，焊接重叠后的多个电极引出体，多个电极引出体被焊接后形成电芯3的极耳31；

将极耳31焊接在底板11上。

优选的，底板11沿盖板组件2的长度方向，往盖板组件2的中心方向延伸。因此可以在底板11上提供更大的可焊接面积。

由于焊接形成极耳31后，直接将极耳31焊接在底板11上，因此取消了转接板，不用将极耳31焊接在转接板上，再将转接板焊接在底板11上，因此减少了转接板的工艺步骤，进而能够提高电池制作的便利性。

优选的，焊接重叠后的所述多个电极引出体后，在所述极耳31上形成极耳焊接区312；

将所述极耳31焊接于所述底板11上的步骤中具体如下：通过在所述极耳焊接区312内焊接，将所述极耳31焊接于所述底板11上，并在焊接完成后在所述极耳31上形成极柱焊接区313；

其中，所述极柱焊接区313位于所述极耳焊接区312内。

由于工艺的限制，如果极柱焊接区313不在极耳焊接区312内焊接，比如在多个电极引出体没有接合在一起的区域焊接的时候，由于电极引出体的每层之间有间隙，会导致焊接不良。

需要说明的是，本实施例中的电芯3为卷芯，卷芯是由正极膜、隔膜、负极膜堆叠而成，上述正极膜、隔膜、负极膜组合成一个电芯组，该电芯组有多组，各电芯组依次堆叠，每个正极膜和每个负极膜上均具有一个电极引出体，各正极膜的电极引出体对接后焊接形成正极耳314，各负极膜的电极引出体对接后焊接形成负极耳315。

另外，在现有技术中，由于设置有转接片与极耳31连接，因此底板11一般非常小，底板11的面积与密封圈21的面积基本相当，因此转接片焊接至底板11上时，无法避开密封圈21进行焊接，很容易将密封圈21熔毁。而在本实施例中，由于底板11做大了，因此底板11上可选择的焊接区域会更多，因此焊接时可以避开密封圈21进行焊接。

另外，现有技术中是将极耳31焊接在转接片上，再将转接片通过激光焊接固定在极柱1的靠近电芯3的下表面上，由于转接片较厚，要穿透较厚的转接片进行激光焊，焊接区域的温度必须很高，因此很容易使套设在极柱外的密封件受热变形，导致密封失效。而本实施例中，由于极耳31较薄，因此穿透极耳31焊接，焊接区域的温度可以不必过高，可以减少密封件熔毁的概率。

而且由于取消了转接片，柱体12和底板11一体成型，没有将转接片通过激光焊接固定在极柱1的靠近电芯3的下表面上的工序，因此不会对极柱1外的密封件产生热影响，保证了极柱1的密封效果。

另外，优选的，如图4所示，极耳焊接区312的表面为粗糙表面，而极柱焊接区313为激光焊接区，也就是极耳31是通过激光焊接于底座上的。由于极耳焊接区312的表面为粗糙表面，因此当采用激光焊枪照射极耳焊接区312内时，激光的反射率较低，从而提高焊接的质量。

优选的，极耳焊接区312为超声波焊接区，也就是各电极引出体是通过超声波焊接方式焊接在一起，超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。为了增大两个被焊接物体之间的摩擦力，超声波焊接的焊头和焊座表面都是凹凸不平的，从两边夹紧极耳进行超声波焊接时，极耳31焊接后的表面即为凹凸不平的表面。

当然，在有些实施例中，各电极引出体也可以采用激光焊接在一起，当焊接完成后，再对极耳焊接区312表面进行压花处理，使得极耳焊接区312表面形成粗糙表面。

另外，如图9至图13所示，盖板组件2包括套设在极柱1的柱体12外的密封圈21，而将极耳31焊接于底板11的步骤中，在进行焊接时，焊接区域的中心沿垂直于盖板组件2方向的投影远离密封圈21。这样可以降低极耳31焊接时对密封圈21的损害。

如图7至图8所示，所述电池的制作方法还包括如下步骤：将所述极耳31焊接于所述底板11上后，将所述极耳31弯折，使所述电芯3垂直于所述盖板组件2，将所述电芯3放置于电池的壳体4内，将所述盖板组件2焊接于所述壳体4上。

具体的，当极耳31焊接完成后，拉动电芯3使得极耳31弯折，直至电芯3垂直于盖板组件2，再将电芯3放置在电池的壳体4内，将盖板组件2焊接在壳体4上。

另外，具体的，如图2至4所示，电池包括：盖板组件2、极柱1和电芯3，极柱1固定在盖板组件2上，并且极柱1具有底板11，底板11位于盖板组件2的背面，极柱1为一体件。电芯3上具有多个电极引出体，多个电极引出体重叠并且焊接形成极耳31，极耳31焊接在底板11上。

由于焊接形成极耳31后，直接将极耳31焊接在底板11上，因此取消了转接板，不用将极耳31焊接在转接板上，再将转接板焊接在底板11上，因此减少了转接板的工艺步骤，进而能够提高电池制作的便利性。

具体的，如图4所示，当各电极引出体堆叠并焊接后，在极耳31上形成了极耳焊接区312。而当极耳31焊接在底板11上后，极耳31上形成有极柱焊接区313。

优选的，极柱焊接区313位于极耳焊接区312内，进一步优选的，极耳焊接区312的表面为粗糙表面，而焊接区为激光焊接区。

进一步优选的，极耳焊接区312为超声波焊接区，具体的，各电极引出体式通过超声波焊接形成上述极耳31的，而极耳31是通过激光焊接在底板11上，也就是极耳焊接区312为超声波焊接区，而极柱焊接区313为激光焊接区。但需要说明的是，在有些实施例中，极耳焊接区312和极柱焊接区313也可以采用其他焊接方式形成的，例如电阻焊接等等。

另外，如图1至4所示，极柱1除了包括底板11，还包括柱体12，底板11位于盖板组件2的背面，并与盖板平行，而极柱1贯穿盖板组件2设置，底板11和柱体12是一个一体件，优选的，底板11和柱体12相互垂直。而盖板组件2包括套设在极柱1的柱体12外的密封圈21。在极耳31焊接于底板11的过程中，为了避免损坏套设在柱体12外的密封圈21，极柱焊接区313的中心沿垂直于盖板组件2方向的投影远离密封圈21设置。

优选的，底板11沿盖板组件2的长度方向往盖板组件2的中心方向延伸。

具体的，如图4所示，由于取消了转接板，因此为了让极耳31能够直接焊接在底板11上，增大了底板11的面积，底板11沿盖板组件2的长度方向往盖板组件2的中心延伸。如图4所示，柱体12的轴线在底板11上的位置为第一位置111，极耳焊接区312的中心在底板11上的正投影为第二位置112。沿盖板组件2的长度方向，第一位置112在底板11上是位于底板11远离盖板组件2中心的一侧，第二位置112在底板11上是位于底板11靠近盖板组件2中心的一侧。并且第一位置111和第二位置112沿盖板组件2的长度方向不共线。

也就是，第一位置111尽可能朝远离盖板组件2中心的方向设置，而第二位置112可以朝靠近盖板组件2中心的方向设置，这就导致第一位置111与第二位置112尽可能远离。而极柱焊接区313位于极耳焊接区312内，因此当极耳焊接区312的中心远离极柱1的位置时，就能够让极柱焊接区313尽可能地远离密封圈21，避免极耳31焊接于底板11上时，将密封圈21损坏。

另外，优选的，如图4所示，极柱焊接区313位于极耳焊接区312的中心区域，更加优选的，极柱焊接区313的中心与极耳焊接区312的中心重合。

另外，如图4所示，极耳焊接区312为长条形极耳焊接区312，该长条形极耳焊接区312沿盖板组件2的长度方向延伸，也就是极耳焊接区312的长度方向与盖板组件2的长度方向相同。极耳焊接区312的长度为a，第二位置112距离第一位置111沿盖板组件2跨度方向延长线5的垂直距离b的范围为0-0.5a。

优选的，极耳焊接区312的长度为a，第二位置112距离第一位置111沿盖板组件2跨度方向延长线5的垂直距离b可以，但不限于为0.5a、0.6a、0.7a、0.8a、0.9a、a中的任意两者构成的区间的范围内。这就导致第一位置和第二位置之间的距离尽可能地远，因此能够让极柱焊接区尽可能离密封圈远，使得将极耳31焊接在底板11上时，减少或者消除焊接高温对密封圈21造成的热影响。

另外，如图4和图14所示，由于底板11往盖板组件2的长度方向往盖板组件2的中心部位延伸，因此底板11会做大，从而方便将极耳31焊接在底板11。具体的，如图4和图14所示，底板11包括相对设置的第一侧边113和第二侧边114，并且沿盖板组件2的长度方向，第一侧边113至第一位置111的距离c与第二侧边114至第一位置111的距离d之间的比值为1.5至4中的任意一个数。

如图4和图14所示，沿盖板组件2的长度方向，底板11的长度为30至70mm中的任意一个数，当c与d之间的比值大于1.5且底板11的长度大于30mm时，能够更加方便将极耳31和柱体12的位置错开设置，使得极柱1焊接区尽可能地避开密封圈21。当c与d之间的比值超过4或者底板11长度大于70mm时，会由于底板11的长度过大造成内阻增加。

另外，如图4所示，在本实施例中，沿盖板组件2的宽度方向，第一位置111位于第二位置112靠近盖板组件2的中心一侧。具体的，在本实施例中，如图4所示，电芯3为两个，两个电芯3沿盖板组件2的宽度方向相对设置在盖板组件2的两侧。同时，两个电芯3上的两个极耳31沿盖板组件2的宽度方向相对设置在第一位置111的两侧，也就是第一位置111位于两个电芯3的两个极耳31的中心。

另外，优选的，如图4所示，第一位置111和两个极耳焊接区312沿盖板组件2的宽度方向相互隔开，这样可以让两个极耳焊接区312尽可能地远离第一位置111。同时，如图4所示，底板11沿盖板组件2长度方向的中心线为第一中心线，上述第一位置111位于第一中心线上，极耳焊接区312靠近第一中心线的边界上的任意点距离第一中心线的距离大于柱体12的半径，使得极耳31通过激光焊接在底板11上时，焊接边缘与柱体12远离，以减少或者消除焊接高温对密封圈21的热影响。

另外，如图4所示，优选的，盖板组件2沿其长度方向的中心线为第二中心线，第一中心线与第二中心线重合，两个极耳焊接区312以第一位置111为对称中心相互对称设置。

另外，如图5至图13所示，盖板组件2除了包括密封圈21外，还包括：盖板本体22、上塑胶圈23和下塑胶圈24，盖板本体22上开设有安装孔，极柱1的柱体12位于安装孔内并且与安装孔的孔壁相互间隔设置。上塑胶圈23固定在盖板本体22的正面，上塑胶圈23套设在柱体12外，下塑胶圈24设置在盖板本体22的背面，并且套设在柱体12外，底板11位于下塑胶圈24的背面。下塑胶圈24位于底板11与盖板本体22之间，可以将底板11与盖板本体22隔开。并且，如图13所示，密封圈21套设在柱体12上，能够密封柱体12与安装孔之间的间隙。具体的，上塑胶圈23与柱体12和盖板本体22固定连接，例如可以胶粘等，当然也可以卡接在一起。

当然在有些实施例中，盖板组件2还可以是现有的专利中公开的其他盖板组件2的结构，只要不脱离本实用新型范围即可。

在本实施例中，如图9所示，盖板本体22为一个长条形盖板，极柱1、上塑胶圈23、密封圈21和下塑胶圈24均为两个，并且沿盖板的长度方向相对设置。两个极柱1中一个为正极柱13，另一个为负极柱14，两个极柱1的结构相同，并且与极耳31的焊接区域也相同。

如图9所示，电芯3为两个，两个电芯3沿盖板本体22的宽度方向相对设置在盖板本体22的两侧，每个电芯3上均具有两个极耳31，两个极耳31中一个极耳31为正极耳314，另有一个极耳31为负极耳315。正极耳314焊接于正极柱13上，负极耳315焊接于负极柱14上，两个极柱1的底板11均沿盖板本体22的长度方向朝盖板本体22的中心方向延伸。

另外，如图14所示，由于底板11做大了，因此底板11的质量也会增加，为了给底板11减重，并且节省材料，如图14所示，底板11上还开设有镂空部，该镂空部避开极柱1焊接区和柱体12设置。具体的，在本实施例中，第一位置111的两侧具有两个缺口115，开设这两个缺口115后，能够有效地给底板11减重。当然，在有些实施例中，镂空部还可以是开设在底板11上的通孔，而且缺口115的位置还可以根据需要进行调整，只要能够避开极柱1焊接区和柱体12的位置即可。另外，如图5所示，电池还包括壳体4，壳体4上具有开口，各电芯3垂直于盖板组件2，并且各电芯3均位于壳体4内，盖板组件2中的盖板本体22盖合在开口，并且与壳体4固定连接，具体的，盖板本体22与壳体4之间可以通过焊接连接。

电池的制造步骤如下：

先制备上述的盖板组件2，将极柱1与盖板组件2装配在一起；

如图4所示，将两个电芯3沿盖板本体22的宽度方向相对设置在盖板组件2的两侧；

如图4所示，将电芯3的多个电极引出体通过超声波焊接焊接在一起，将极耳31放置在底板11上，将极耳31通过激光焊接焊接在底板11上，激光焊接的区域在超声波焊接的区域内；

扳动电芯3，使得电芯3的极耳31弯折，电芯3垂直于盖板组件2，形成如图5和图8所示的状态；

将电芯3放入壳体4内，将盖板本体22与壳体4焊接在一起，即完成了电池的初步制造。

当然，在实际情况中，根据需要，还可以往壳体4内注入电解液。因此，如图9和图10所示，盖板本体22和底板11上均设置有注液孔6，两个注液孔6同轴设置，注液孔6位于两个极耳31之间。

以上已详细描述了本实用新型的较佳实施例，但应理解到，若需要，能修改实施例的方面来采用各种专利、申请和出版物的方面、特征和构思来提供另外的实施例。

考虑到上文的详细描述，能对实施例做出这些和其它变化。一般而言，在权利要求中，所用的术语不应被认为限制在说明书和权利要求中公开的具体实施例，而是应被理解为包括所有可能的实施例连同这些权利要求所享有的全部等同范围。

上面各种方法的步骤划分，只是为了描述清楚，实现时可以合并为一个步骤或者对某些步骤进行拆分，分解为多个步骤，只要包括相同的逻辑关系，都在本专利的保护范围内；对算法中或者流程中添加无关紧要的修改或者引入无关紧要的设计，但不改变其算法和流程的核心设计都在该专利的保护范围内。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种电池，其特征在于，所述电池包括：

盖板组件；

极柱，所述极柱设置于所述盖板组件上，所述极柱包括位于所述盖板组件背面的底板和贯穿所述盖板组件设置的柱体，所述底板平行于所述盖板组件，所述底板和所述柱体一体成型，所述盖板组件还包括套设于所述柱体外的密封圈；

电芯，所述电芯具有极耳，所述极耳包括多层电极引出体，各所述电极引出体堆叠并焊接，在所述极耳上形成极耳焊接区；所述极耳焊接于所述底板的靠近所述电芯的下表面上，并在所述极耳上形成极柱焊接区，所述极柱焊接区位于所述极耳焊接区内；

其中，所述柱体的轴线在所述底板上的位置为第一位置，所述极耳焊接区的中心在所述底板上的正投影为第二位置；沿所述盖板组件的长度方向，所述第一位置位于所述底板上远离所述盖板组件中心一侧，所述第二位置位于所述底板上靠近所述盖板组件中心一侧；

所述第一位置和所述第二位置沿所述盖板组件的长度方向不共线。

2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述极耳焊接区为长条形极耳焊接区，所述长条形极耳焊接区沿所述盖板组件的长度方向延伸；

其中，所述极耳焊接区的长度为a,所述第二位置距离所述第一位置沿所述盖板组件宽度方向延长线的垂直距离大于或等于0.5a。

3.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述电芯为两个，两个所述电芯沿所述盖板组件的宽度方向相对设置于所述盖板组件的两侧；

两个所述电芯的两个所述极耳沿所述盖板组件的宽度方向设置于所述第一位置的两侧。

4.根据权利要求3所述的电池，其特征在于，所述第二位置和两个所述极耳焊接区沿所述盖板组件的宽度方向相互隔开。

5.根据权利要求4所述的电池，其特征在于，所述底板沿所述盖板组件长度方向的中心线为第一中心线，所述第一位置位于所述第一中心线上；

所述极耳焊接区靠近所述第一中心线的边界上的任意点距所述第一中心线的距离大于所述柱体的半径。

6.根据权利要求5所述的电池，其特征在于，所述盖板组件沿其长度方向的中心线为第二中心线，所述第一中心线与所述第二中心线重合；所述两个极耳焊接区以所述第一位置为对称中心相互对称设置。

7.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述极柱焊接区位于所述极耳焊接区的中心区域。

8.根据权利要求7所述的电池，其特征在于，所述极耳焊接区的表面为粗糙表面，所述极柱焊接区为激光焊接区。

9.根据权利要求8所述的电池，其特征在于，所述极耳焊接区为超声波焊接区。

10.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述底板沿所述盖板组件的长度方向往所述盖板组件的中心部位延伸，所述底板包括靠近所述盖板组件的中心部位的第一侧边和远离所述盖板组件的中心部位的第二侧边；

其中，所述第一侧边和所述第二侧边相对设置，沿所述盖板组件的长度方向，所述第一侧边至所述第一位置的距离与第二侧边至所述第一位置的距离之间的比值为1.5-4；

和\或，沿所述盖板组件的宽度方向，所述第一位置位于所述第二位置靠近所述盖板组件的中心一侧；

和\或，所述底板上设有镂空部，所述镂空部避开所述极柱焊接区和所述柱体设置；

和\或，所述电池还包括壳体，所述壳体具有开口，所述电芯容纳于所述壳体内，所述盖板组件盖合于所述开口上，且与所述壳体固定连接；

和\或，所述底板沿所述盖板组件的长度方向的长度为30-70mm。

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