CN217029758U - 制动主缸、制动器、制动机构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了制动主缸、制动器、制动机构及车辆，包括注油孔和进油接头，进油接头的一端插入至注油孔内；注油孔的孔壁上设置安装孔；进油接头的外表面设置卡合部，卡合部被限制于注油孔内；还包括连接件，连接件与卡合部卡合，并与安装孔连接；进油接头通过连接件与注油孔连接。本方案中，进油接头与注油孔通过连接件形成连接，进而将进油接头的近端安装固定于注油孔内，连接件分别与进油接头上的卡合部、注油孔壁体上的安装孔形成连接关系，进而使得进油接头和注油孔通过连接件形成固定，换个角度，连接件可看做进油接头和注油孔之间的连接结构，因此，本方案解决了现有技术中，进油接头和注油孔之间连接不牢靠的技术问题。

Description

制动主缸、制动器、制动机构及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车液压制动技术领域，特别涉及制动主缸、制动器、制动机构及车辆。

背景技术

制动主缸是汽车液压制动系统中的主要制动部件，制动主缸与油壶通过油管相连，具体的，制动主缸包括进油接头，进油接头设置于制动主缸外壁，进油接头用于承接和导向油管，油管穿过进油接头与制动主缸的内腔连通。

专利文件CN201110284362.4中提出了一种制动主缸的双活塞总成，介绍了进油接头与制动主缸的连接结构，其中提到：制动主缸的缸体内设有盲孔，盲孔内设有相固连的前、后活塞总成，缸体的上端分别设有通向盲孔的二个注油孔并连接进油接头，二个注油孔与进油接头之间通过密封圈密封。

在现有技术中，缸体设置注油孔，进油接头插入至注油孔内，进油接头与注油孔之间的缝隙通过密封圈密封，进油接头与密封圈的内圈紧密接触，注油孔与密封圈的外圈紧密接触，从而通过密封圈将进油接头安装于注油孔内；但现有技术中，由于进油接头和注油孔之间由于缺少连接结构，将导致油接头和注油孔之间的连接关系不够牢靠。综上所述，现有技术中存在的问题是：进油接头与注油孔之间的连接不牢靠。

实用新型内容

为了解决现有技术的中，进油接头与注油孔之间的连接不牢靠的技术问题，本实用新型提供了一种分体式曲轴。

一种制动主缸，包括注油孔和进油接头，进油接头的一端插入至注油孔内；

注油孔的孔壁上设置安装孔；

进油接头的外表面设置卡合部，卡合部被限制于注油孔内；

还包括连接件，连接件与卡合部卡合，并与安装孔连接；

进油接头通过连接件与注油孔连接。

进一步的，进油接头插入至注油孔内的一端为近端；

卡合部为近端外表面设置的定位槽，定位槽由近端的外表面向近端的轴线方向凹陷，连接件与定位槽形成卡合。

进一步的，所述连接件为开口销，开口销的一部分与卡合部卡合，开口销的其余部分插入至安装孔并与安装孔过盈连接。

进一步的，所述安装孔包括同轴设置的第一孔和第二孔，第一孔和第二孔分别位于注油孔轴线的两侧；

卡合部位于第一孔和第二孔之间；

连接件的中部与卡合部卡合，连接件的两端分别与第一孔和第二孔连接。

进一步的，定位槽沿着近端外表面圆周方向延伸；

连接件被限制于定位槽内，并与定位槽滑动接触；

近端与注油孔同轴设置，且近端在注油孔内可绕近端轴线转动。

进一步的，进油接头插入至注油孔内的一端为近端，卡合部设置于近端的外壁上；

还包括密封圈，密封圈设置于卡合部与近端的底面之间，近端与注油孔之间的间隙通过密封圈密封。

进一步的，近端的外表面设置有容置槽，容置槽位于卡合部与近端的底面之间，密封圈被限制于容置槽内。

一种制动器，包括上述的制动主缸。

一种制动机构，包括上述的制动主缸。

一种车辆，包括上述的制动主缸。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

1、本方案中，连接件分别与进油接头上的卡合部、注油孔壁体上的安装孔形成连接关系，进而使得进油接头和注油孔通过连接件形成固定，换个角度，连接件可看做进油接头和注油孔之间的连接结构，因此，本方案解决了现有技术中进油接头和注油孔之间连接不牢靠的技术问题。

附图说明

图1为实施例1中制动主缸的结构示意图；

图2为实施例1中制动主缸一个视角的剖面示意图；

图3为实施例1中制动主缸另一视角剖面示意图；

图4为实施例1中省略进油接头的制动主缸剖面示意图；

图5为实施例1中进油接头的结构示意图。

连接件1、进油接头3、密封圈4、注油孔5、安装孔6、卡合部7、凸部8、缸体9、腔体10、近端11、远端12、容置槽13、大径孔14、小径孔15、第一孔16、第二孔17、收窄部18、增扩部19、过渡孔20、开口24。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～图2所示，本实用新型较佳实施例的一种制动主缸，包括注油孔5和进油接头3，进油接头3的一端插入至注油孔5内；注油孔5的孔壁上设置安装孔6；进油接头3的外表面设置卡合部7，卡合部7被限制于注油孔5内；还包括连接件1，连接件1与卡合部7卡合，并与安装孔6连接；进油接头3通过连接件1与注油孔5连接。

制动主缸包括凸部8和缸体9，凸部8设置于缸体9之外并与缸体9连接，凸部8设置贯通的注油孔5，缸体9内设置腔体10，注油孔5与腔体10连通。

进油接头3插入至注油孔5内的一端为近端；近端为与注油孔5形状相匹配的几何形状；在本实施例中，作为一种优选，注油孔5为横截面为圆形的通孔，近端的外壁为与注油孔5形状相匹配的近似圆柱体结构。进一步的，近端的底面与注油孔5的底壁之间可留有距离，也可相互贴紧，在本实施例中，端的底面与注油孔5的底壁之间留有第一预设距离。

安装孔6的横截面可为任一个几何形状，在本实施例中，安装孔6的任一个横截面均为大小一致的圆形；安装孔6可设置于注油孔5的一侧壁体上，也可设置于注油孔5的两侧壁体上，在本实施例中，安装孔6设置于注油孔5的两侧壁体上，具体的，安装孔6包括同轴设置的第一孔16和第二孔17，第一孔16和第二孔17分别位于注油孔5轴线的两侧，卡合部7位于第一孔16和第二孔17之间；连接件1的中部与卡合部7卡合，连接件1的两端分别与第一孔16和第二孔17连接；第一孔16和第二孔17可均为通孔，也可一个为通孔，一个为盲孔，也可两个均为盲孔，在本实施例中，作为一种优选，第一孔16为通孔，第二孔17为盲孔；作为一种优选，凸部8的外表面形成开口24，第一孔16的轴线与开口24的轴线在同一直线上，第一孔16与开口24相通，为方便连接件1穿透开口24并插入第一孔16内，开口24内设置有倒角，此部分为机械加工工艺的常用技术手段，在此不做赘述，优选的，开口24的横截面直径大于第一孔16的横截面直径。

卡合部7可为多种机械结构，例如，卡合部7为设置于进油接头3壁体上的通孔，该通孔与安装孔6同轴，或者，卡合部7为设置于进油接头3外表面上的钩体，该钩体的一端与进油接头3外表面一体连接，另一端自下而上形成圆弧状的弯曲结构；在本实施例中，作为一种优选，卡合部7为近端外表面设置的定位槽，定位槽由近端的外表面向近端的轴线方向凹陷，连接件1与定位槽形成卡合。

在本实施例中，连接件1为开口销，开口销的一部分与卡合部7卡合，开口销的其余部分插入至安装孔6并与安装孔6过盈连接。

卡合部7设置于进油接头3上，安装孔6开设于注油孔5的孔壁上；连接件1的一部分与卡合部7形成卡合，连接件1的其余部分插入安装孔6内并与安装孔连接，使得进油接头3与注油孔5通过连接件1形成连接，进而将进油接头3的近端安装固定于注油孔5内。

在现有技术中，进油接头插入至注油孔内，进油接头与注油孔之间的缝隙通过密封圈密封，通过进油接头与密封圈的内圈紧密接触、注油孔与密封圈的外圈紧密接触，从而将进油接头安装于注油孔内，而进油接头和注油孔之间由于缺少连接结构，导致进油接头和注油孔之间连接不牢靠。

在本实施例中，连接件1分别与进油接头3上的卡合部7、注油孔5壁体上的安装孔6形成连接关系，进而使得进油接头3和注油孔5通过连接件1形成固定，换个角度，连接件1可看做进油接头3和注油孔5之间的连接结构，因此，本实施例解决了现有技术中进油接头和注油孔之间连接不牢靠的技术问题。

进油接头3未插入注油孔5内的部分定义为远端，远端的延伸方向与近端的轴线呈角度设置，远端与近端一体加工成型；通常，远端与油壶(图未示)之间通过油管连通，油壶设置于制动主缸的上方，油管的一端插入油壶内，另一端插入至进油接头3；在实际使用中，为了适应车辆的内部安装空间，油壶的安装位置可能在安装过程中随时调整，若油壶沿着腔体10的轴线方向移动而改变安装位置，则为了使远端与油壶通过油管重新连通，需要调整油管的弯折方向，甚至需要重新更换油管，较为不便；因此，在实际应用中，通常将进油接头3设计为可绕注油孔5的轴线旋转，在油壶改变摆放位置时，仅需将进油接头3绕注油孔5的轴线旋转，使得远端与近端的连接处、远端远离近端的一端、油壶处于同一直线上，无需更换或者调整油管，即可使得远端与油壶通过油管重新连通。那么，进油接头3绕注油孔5之间如何形成可旋转的连接结构，是新的技术问题，本实施例通过下述技术方案解决。

定位槽沿着近端外表面圆周方向延伸；连接件1被限制于定位槽内，并与定位槽滑动接触；近端与注油孔5同轴设置，且近端在注油孔5内可绕近端轴线转动。

定位槽可沿着近端圆周外表面延伸完整一圈，也可沿着近端圆周外表面延伸为一段劣弧，还可沿着近端圆周外表面延伸为一段优弧；作为一种优选，在本实施例中，定位槽为沿着近端圆周外表面延伸完整一圈的环形凹槽，该环形凹槽为近端圆周外表面去除部分材料所形成。

近端在注油孔5内绕着近端轴线转动的过程中，注油孔5的内壁对近端的圆周外表面不干涉，连接件1被限制于定位槽内，并与定位槽滑动接触，定位槽与连接件1之间沿着近端的圆周方向不干涉；因此，近端在注油孔5内可绕近端轴线自由转动。即，本实施例，解决了进油接头3与注油孔5之间如何形成可旋转的连接结构的技术问题。

在前述技术方案中，近端与注油孔5之间，形成的油液泄漏路径为：路径一、腔体10内的油液，经过近端底面与注油孔5底壁之间的缝隙、近端圆周外表面与注油孔5侧壁之间的间隙、第一孔16与连接件1之前的缝隙，从开口24流出；路径二、腔体10内的油液，经过近端底面与注油孔5底壁之间的缝隙、近端圆周外表面与注油孔5侧壁之间的间隙、从近端圆周外表面与注油孔5顶部开口之间的缝隙流出。因此，如何避免油液从上述油液泄漏的路径一、路径二流出，是需要解决的技术问题；解决该问题的技术方案如下。

参照图2～图3，卡合部7设置于近端的外壁上；还包括密封圈4，密封圈4设置于卡合部7与近端的底面之间，近端与注油孔5之间的间隙通过密封圈4密封。

依前述可知，卡合部7为沿着近端圆周外表面延伸完整一圈的环形凹槽；密封圈4套设于近端的圆周外表面，密封圈4的轴线与近端的轴线同轴设置，密封圈4的内圈与近端圆周外表面过盈配合，密封圈4的外圈与注油孔5侧壁过盈配合，由于在注油孔5的轴向上，密封圈4设置于卡合部7与近端的底面之间，使得近端圆周外表面和注油孔5侧壁之间的间隙被密封圈4截断，而近端圆周外表面和注油孔5侧壁之间的间隙，为路径一和路径二所共同的部分，因此，上述油液泄漏的路径一和路径二被密封圈4同时截断。

在本实施例中，由于密封圈4的设置，使得油液在经过路径一或路径二时，受到密封圈4的阻挡，而使得路径一或路径二无法导通；因此，本实施例解决了如何避免了油液从上述油液泄漏的路径一和路径二流出的技术问题。

在前述技术方案中，如何避免进油接头3插入注油孔5的过程中，套设于进油接头3外表面的密封圈4，沿着进油接头3的外表面滚动或滑动，是需要解决的技术问题；解决该问题的技术方案如下。

近端的外表面设置有容置槽13，容置槽13位于卡合部7与近端的底面之间，密封圈4被限制于容置槽13内。

容置槽13为近端的圆周外表面去除部分材料而形成，容置槽13呈圆环状，容置槽13的轴线与近端的轴线重合；前述中提到，密封圈4套设于进油接头3外表面，即密封圈4套设于容置槽13的底壁上，密封圈4受到其自身弹性作用，在其自身径向上处于缩紧状态，并与容置槽13的底壁紧密接触，同时，密封圈4还受到容置槽13的槽壁限制，使得密封圈4即使受到沿着近端轴向上作用力，也无法沿着近端轴向移动，即密封圈4被限制于容置槽13内；因此，在进油接头3插入注油孔5的过程中，即便注油孔5的侧壁给予密封圈4沿着近端轴向上的摩擦力，密封圈4也不会沿近端轴向移动，进而解决了，在进油接头3插入注油孔5的过程中，套设于进油接头3外表面的密封圈4，沿着进油接头3的外表面滚动或滑动的技术问题。

进一步的，参照图2、图4、图5，近端包括一体成型的收窄部18和增扩部19，收窄部18和增扩部19均为圆柱体结构，且收窄部18的横截面直径小于增扩部19的横截面直径，卡合部设置于增扩部19的外表面，容置槽13设置于收窄部18的圆周外表面。

进一步的，注油孔5包括同轴设置的大径孔14、小径孔15、过渡孔20，过渡孔20设置于大径孔14和小径孔15之间，大径孔14和小径孔15通过过渡孔20连通，自大径孔14指向小径孔15的方向上，过渡孔20的直径逐渐减小；收窄部18由大径孔14向小径孔15运动的过程中，过渡孔20对收窄部18具有导向作用。前述中提到，近端与注油孔5之间的间隙，即收窄部18与小径孔15之间的间隙。

进一步的，作为一种优选，大径孔14与增扩部19为过盈配合或者过渡配合，保证大径孔14的轴线与增扩部19的轴线重合，即保证大径孔14和增扩部19之间的同轴度，防止收窄部18与小径孔15之间轴线不重合，导致密封圈4一侧受力过大而压溃。

实施例2

一种制动器，包括实施例1中的制动主缸；

还包括主缸活塞，主缸活塞设置于制动主缸的腔体10内，主缸活塞可在腔体10内沿着腔体10的轴线移动，进而改变腔体10内油液的体积。

实施例3

一种制动机构，包括实施例1中的制动主缸；

或者，包括实施例2中的制动器，主缸活塞的一端连接推杆，主缸活塞通过推杆与制动踏板连接，例如专利文件CN201520259999.1中所公开的内容，此部分为应用广泛的现有技术，在此不做赘述。

实施例4

一种车辆，包括实施例1中的制动主缸；

或者，包括实施例2中的制动器；

或者，包括实施例3中的制动机构。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种制动主缸，其特征在于，包括注油孔(5)和进油接头(3)，进油接头(3)的一端插入至注油孔(5)内；

注油孔(5)的孔壁上设置安装孔(6)；

进油接头(3)的外表面设置卡合部(7)，卡合部(7)被限制于注油孔(5)内；

还包括连接件(1)，连接件(1)与卡合部(7)卡合，并与安装孔(6)连接；

进油接头(3)通过连接件(1)与注油孔(5)连接。

2.根据权利要求1所述的制动主缸，其特征在于，进油接头(3)插入至注油孔(5)内的一端为近端；

卡合部(7)为近端外表面设置的定位槽，定位槽由近端的外表面向近端的轴线方向凹陷，连接件(1)与定位槽形成卡合。

3.根据权利要求1所述的制动主缸，其特征在于，所述连接件(1)为开口销，开口销的一部分与卡合部(7)卡合，开口销的其余部分插入至安装孔(6)并与安装孔(6)过盈连接。

4.根据权利要求1所述的制动主缸，其特征在于，所述安装孔(6)包括同轴设置的第一孔(16)和第二孔(17)，第一孔(16)和第二孔(17)分别位于注油孔(5)轴线的两侧；

卡合部(7)位于第一孔(16)和第二孔(17)之间；

连接件(1)的中部与卡合部(7)卡合，连接件(1)的两端分别与第一孔(16)和第二孔(17)连接。

5.根据权利要求2所述的制动主缸，其特征在于，定位槽沿着近端外表面圆周方向延伸；

连接件(1)被限制于定位槽内，并与定位槽滑动接触；

近端与注油孔(5)同轴设置，且近端在注油孔(5)内可绕近端轴线转动。

6.根据权利要求1所述的制动主缸，其特征在于，进油接头(3)插入至注油孔(5)内的一端为近端，卡合部(7)设置于近端的外壁上；

还包括密封圈(4)，密封圈(4)设置于卡合部(7)与近端的底面之间，近端与注油孔(5)之间的间隙通过密封圈(4)密封。

7.根据权利要求6所述的制动主缸，其特征在于，近端的外表面设置有容置槽(13)，容置槽(13)位于卡合部(7)与近端的底面之间，密封圈(4)被限制于容置槽(13)内。

8.一种制动器，其特征在于，包括权利要求1-7任一项的制动主缸。

9.一种制动机构，其特征在于，包括权利要求1-7任一项的制动主缸。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-7任一项的制动主缸。

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