CN217028785U - 分布式垂直潜孔钻机除尘系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于环保设备技术领，具体公开了一种分布式垂直潜孔钻机除尘系统，包括收尘装置、除尘装置和风机总成；收尘装置包括收尘罩壳体、排渣管和接尘管，收尘罩壳体具有收尘腔，排渣管连接在收尘罩壳体侧部且与收尘腔连通，接尘管连接在收尘罩壳体的顶部且与收尘腔连通，接尘管的至少一部分内嵌入潜孔钻机待钻孔的预钻孔内；除尘装置包括除尘箱，除尘箱内设有多个滤芯，除尘箱上设有第一进风口和第一出风口，第一进风口与排渣管连接；风机总成上的第二进风口与第一出风口连接。本除尘系统中的收尘装置进行内嵌性设计，提高密封效果的同时又能适应各种拱顶，另外本系统能防止因为反吹或者复杂工况产生的粉尘逃逸问题，且更适用狭小工作空间。

Description

分布式垂直潜孔钻机除尘系统

技术领域

本实用新型涉及除尘环保设备技术领域，具体涉及一种分布式垂直潜孔钻机除尘系统。

背景技术

近年，分布式垂直潜孔钻机采用了“自下向上”冲击旋转破碎钻进模式，具备狭小空间高速成孔的作业能力，避免了向山顶移运设备、定点测绘等大量的体力劳动。因在狭小空间作业，并使用了高风压冲击器和“自下向上”钻进模式，粉尘被吹出孔底后不断在狭小空间积聚和扩散，充满了作业区及其整个连通区域，极大的影响了操作视线，严重损害了人员身体健康，污损了设施设备。其除尘问题已经成为了阻碍地下钻孔施工的重难点问题。

而现有的试用潜孔钻车除尘设备工作时，钻进刚开始能够使施工区域的粉尘大大降低，极大的提高了施工环境。但长时间作业后，因收尘罩密封不严，导致除尘效果变差，具体表现在：现有的收尘罩灰尘容易从收尘罩与钻孔之间的缝隙溢出，且适用性、可靠性有限，经常出现密封不严、粉尘遗漏问题。

另外，现有的潜孔钻车除尘设备不仅体积大，在狭小作业空间使用安装困难；而且其仅仅考虑了野外作业，风机功率小，除尘箱内负压值不足，粉尘从收尘罩、粗滤等逃逸的较多，尤其在反吹和长时间钻进时，除尘效果不适用封闭空间。

实用新型内容

针对现有技术中的问题，本实用新型的目的是要提供一种分布式垂直潜孔钻机除尘系统，该除尘系统中的收尘装置进行内嵌性设计，提高密封效果的同时又能适应各种拱顶，使本除尘系统的适用性和可靠性更高；另外该除尘系统能有效地减少系统固有的粉尘逃逸以及长时间除尘反吹时粗滤产生的粉尘逃逸，且更适用狭小工作空间。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

提出一种分布式垂直潜孔钻机除尘系统，包括收尘装置、除尘装置和风机总成；所述收尘装置包括收尘罩壳体、排渣管和接尘管，所述收尘罩壳体具有收尘腔，所述收尘罩壳体的底部具有供所述潜孔钻机的钻杆穿过的开口，所述排渣管连接在所述收尘罩壳体侧部且与所述收尘腔连通，所述接尘管连接在所述收尘罩壳体的顶部且与所述收尘腔连通，当使用所述收尘装置时，所述接尘管的至少一部分内嵌入潜孔钻机待钻孔的预钻孔内；所述除尘装置包括除尘箱，所述除尘箱内设有多个滤芯，所述除尘箱上设有控制仪、第一进风口和第一出风口，所述第一进风口与所述排渣管连接；所述风机总成上设有第二进风口，第二进风口与所述第一出风口连接。

进一步，所述除尘装置还包括箱体架，所述除尘箱设置在所述箱体架上，所述箱体架的下部连接有多个第一行走轮；所述风机总成设置在小车架上，所述小车架的下部连接有多个第二行走轮；所述风机总成包括传动连接的电机和叶轮，所述叶轮设置在蜗壳内，所述第二进风口设置在所述蜗壳上。

进一步，所述箱体架的下部连接有多个支座，所述支座与设置在所述箱体架上的支腿油缸相连，所述支腿油缸用于驱动所述支座相对所述箱体架垂直移动。

进一步，本实用新型的分布式垂直潜孔钻机除尘系统还包括高风压空压机，所述高风压空压机通过反吹气管与所述除尘箱上的减压阀的进口连接，所述除尘箱上还设有气水分离组件和气包组件，所述减压阀的出口与所述气水分离组件连接，所述气水分离组件与所述气包组件连接。

进一步，本实用新型的分布式垂直潜孔钻机除尘系统还包括移动性灰斗，所述移动性灰斗设置在所述除尘箱的正下部。

进一步，所述第一进风口通过第一吸尘管与所述排渣管连接，所述第二进风口通过第二吸尘管与所述第一出风口连接，所述第一吸尘管包括通过接口设备串联连接的多段吸尘分管。

进一步，所述收尘装置还包括预连接件，所述预连接件包括环形套、多个上连接架和多个下连接架，多个所述上连接架的竖直部间隔开地连接在所述环形套的外周面上，多个所述下连接架的竖直部间隔开地连接在所述环形套的外周面上，所述环形套套在所述收尘罩壳体的外部，多个所述上连接架的水平部用于和所述预钻孔所在的拱顶连接；所述收尘罩壳体的侧部设有多个壳体连接架，多个所述壳体连接架的竖直部间隔开地连接在所述收尘罩壳体的侧部周向，多个所述壳体连接架的水平部一一对应与多个所述下连接架的水平部通过长螺栓和螺母连接。

进一步，所述接尘管内嵌入所述预钻孔的长度为100～200mm；所述接尘管通过法兰与所述收尘罩壳体的顶部连接；所述收尘罩壳体的底部可拆卸连接有密封胶板，所述密封胶板的形状与所述收尘罩壳体的底部形状相匹配。

进一步，所述接尘管为开孔孔径相同的无缝钢管；所述收尘罩壳体包括孔径大于所述接尘管的孔径的钢管，所述钢管的顶部设有向内延伸的第一凸缘，所述钢管的底部设有向内延伸的第二凸缘，所述第一凸缘上设有多个第一连接孔，所述第二凸缘上设有多个第二连接孔，所述法兰上设有多个与所述第一连接孔一一对应的第三连接孔，所述密封胶板上设有多个与所述第二连接孔一一对应的第四连接孔。

进一步，所述排渣管向所述收尘罩壳体的所述底部方向倾斜设置；所述排渣管在所述收尘罩壳体上的连接位置距离所述收尘罩壳体的所述底部至少50mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果是：

根据本实用新型实施例的用于潜孔钻机除尘系统的收尘装置创造性的对接尘管进行了内嵌性设计，既确保了各种弧面或者平面的收尘功能下，又能确保密封严实，不漏粉尘，使本除尘系统的适用性和可靠性更高；另外该除尘系统中的除尘装置没有采用粗滤，除尘装置中的第一进风口直接与排渣管连接，且采用了功率较大的独立的风机总成，能有效地减小系统固有的粉尘逃逸以及长时间除尘反吹时粗滤产生的粉尘逃逸，同时减小了除尘装置的体积，从而使本除尘系统整体上能适用狭小密闭空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的分布式垂直潜孔钻机除尘系统的结构示意图。

图2是根据本实用新型实施例的高风压空压机与除尘装置连接的结构示意图。

图3是根据本实用新型实施例的收尘装置的结构示意图。

图4是图3的俯视结构示意图。

图5是图4的A-A剖视结构示意图。

图6是根据本实用新型实施例的收尘罩壳体与排渣管连接的结构示意图。

图7是图6的仰视结构示意图。

图8是图6的俯视结构示意图。

图9是图8的B-B剖视结构示意图。

图10是根据本实用新型实施例的预连接件的结构示意图。

图11是图10的俯视结构示意图。

图12是根据本实用新型实施例的密封胶板的结构示意图。

图13是图12的C-C剖视结构示意图。

图14是根据本实用新型实施例的除尘装置的结构示意图。

图15是图14的后视结构示意图。

图16是图根据本实用新型实施例的风机总成的结构示意图。

图中：1、收尘装置；11、收尘罩壳体；111、收尘腔；112、开口；113、壳体连接架；114、钢管；115、第一凸缘；1151、第一连接孔；116、第二凸缘；1161、第二连接孔；12、排渣管；13、接尘管；14、预连接件；141、环形套；142、上连接架；143、下连接架；15、长螺栓；16、螺母；17、法兰；18、密封胶板；181、第四连接孔；

2、除尘装置；21、除尘箱；22、滤芯；23、控制仪；24、第一进风口；25、第一出风口；26、箱体架；261、第一行走轮；262、支座；263、支腿油缸；27、减压阀；28、气水分离组件；29、气包组件；

3、风机总成；31、电机；32、叶轮；33、蜗壳；331、第二进风口；34、小车架；341、第二行走轮；

4、高风压空压机；

5、反吹气管；

6、移动性灰斗；

7、第一吸尘管；

8、第二吸尘管；

9、钻杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1-图16所示，本实用新型分布式垂直潜孔钻机除尘系统包括收尘装置1、除尘装置2和风机总成3。收尘装置1包括收尘罩壳体11、排渣管12和接尘管13。收尘罩壳体11具有收尘腔111，收尘罩壳体11的底部具有供潜孔钻机的钻杆9穿过的开口112。排渣管12连接在收尘罩壳体11侧部且与收尘腔111连通。接尘管13连接在收尘罩壳体11的顶部且与收尘腔111连通，当使用收尘装置1时，接尘管13的至少一部分内嵌入潜孔钻机待钻孔的预钻孔内。除尘装置2包括除尘箱21，除尘箱21内设有多个滤芯22。除尘箱21上设有控制仪23、第一进风口24和第一出风口25，第一进风口24与排渣管12连接。风机总成3上设有第二进风口331，第二进风口331与第一出风口25连接。

除尘时风机总成3使除尘箱21内产生负压，粗颗粒的粉尘沉入除尘箱21底部排尘口，细颗粒的粉尘经过各种碰撞、勾连、运动被吸附在滤芯22上。本领域技术人员可以理解的是，排尘口通常有一个可收紧的装置，负压状态时是收紧状态，颗粒物不会排出，除非重量大于负压值或者有反吹作用时。

根据本实用新型实施例的分布式垂直潜孔钻机除尘系统创造性的对收尘装置1中的接尘管13进行了内嵌性设计，即在收尘装置1使用时时，接尘管13是内嵌入提前使用水钻开的潜孔钻机待钻孔的预钻孔内，从而能够更大程度地避免潜孔钻机钻进时钻孔内产生的粉尘从接尘管13和预钻孔之间的缝隙溢出，使潜孔钻进钻进时钻孔内产生的粉尘能更可靠地通过接尘管13进入到接尘腔内，然后通过排渣管12排入后面的除尘装置2，进而能确保本除尘系统密封严实，不漏粉尘，使本除尘系统的可靠性更高。

针对潜孔钻机“自下而上”的钻进模式，收尘罩需要适应各种拱顶，由于根据本实用新型实施例的分布式垂直潜孔钻机除尘系统中的接尘管13是内嵌入潜孔钻机待钻孔的预钻孔内，接尘管13的最上端不需要直接和平面或弧面的拱顶接触，从而接尘管13最上端不会与各种不同拱顶之间产生缝隙，进而能够确保了本收尘装置1在各种弧面或者平面拱顶处的收尘功能，使本除尘系统的适应性更好。

另外根据本实用新型实施例的分布式垂直潜孔钻机除尘系统考虑到钻进持续时间较短，除尘装置2没有采用粗滤，减少部件的同时提高设备的可靠性，除尘装置2中的第一进风口24直接与排渣管12连接，让粉尘直接在除尘箱21中旋流，粉尘被吸入除尘箱21后面积扩大，流速减慢1倍，大颗粒的直接沉降，细小的被滤芯22吸附。上述设置配合本除尘系统采用的功率较大的独立的风机总成，能有效地减小系统固有的粉尘逃逸以及长时间除尘反吹时粗滤产生的粉尘逃逸，同时减小了除尘装置2的体积，从而使本除尘系统整体上能适用狭小密闭空间。但是这种结构不太适合其他领域长时间的钻进，长时间钻进会产生粉尘在除尘箱21堆积。因为通常反吹振落滤芯22上的粉尘的时候，会造成除尘系统内部负压值变化，从而造成粉尘从收尘罩、排尘口等位置逃逸，降低除尘效果。且在实验研究中，设置固定间隔时间的反吹，除尘箱21内负压易造粉尘不能振出、粉尘从除尘箱21遗留，本除尘系统可以结合班次钻进长度在钻进时运行风机总成3，在更换钻杆9时控制除尘箱21上的控制仪23进行反吹，即在除尘时除尘箱21始终在负压状态，减少了粉尘从收尘装置1和粉尘排出口的遗漏，除尘效果更好，提高工况环境。

因此，根据本实用新型实施例的用于潜孔钻机除尘系统的收尘装置1既确保了各种弧面或者平面的收尘功能下，又能确保密封严实，不漏粉尘，使用时适用性和可靠性更高，另外该除尘系统能有效地减小系统固有的粉尘逃逸以及长时间除尘反吹时粗滤产生的粉尘逃逸，减小了除尘装置的体积，使本除尘系统整体上能适用狭小密闭空间。

现有除尘器为直接从厂家采购的通用商品，适合潜孔钻车车载，主机笨重而难以移动，使用安装困难，严重影响钻机的进、离场时间。

如图14-图16所示，在一些实施例中，除尘装置2还包括箱体架26，除尘箱21设置在箱体架26上。箱体架26的下部连接有多个第一行走轮261。风机总成3设置在小车架34上，小车架34的下部连接有多个第二行走轮341。本除尘系统中，将除尘装置2、风机总成3和收尘装置1分开设置，每部分体积重量便于在狭小空间移动和搬运作业。使除尘箱21通过第一行走轮261的移动带动，风机总成3通过第二行走轮341的移动带动，能够进一步方便除尘装置2和风机总成3的移动，从加快钻机的进、离场时间。

如图16所示，风机总成3包括传动连接的电机31和叶轮32，叶轮32设置在蜗壳33内，第二进风口331设置在蜗壳33上。通常钻车携带的除尘器都是液压驱动的，都是使用了高速液压马达。考虑到钻机原有的动力系统不易改动，且钻机的功率已集中在钻进系统中，不宜再分出功率给除尘系统。本实用新型中的除尘系统作为单独的一个系统，风机总成3使用了电机31驱动，增加稳定性和独立性，同时也不增加钻机的负担。

如图14所示，在一些实施例中，箱体架26的下部连接有多个支座262，支座262与设置在箱体架26上的支腿油缸263相连，支腿油缸263用于驱动支座262相对箱体架26垂直移动。当箱体架26移动到工作地点后，可以使用支腿油缸263驱动支座262向下伸出，从而能够利用支座262支撑箱体架26，进而使除尘装置2的更稳定地工作。

通用的除尘器反吹气压由钻车提供，高风压空压机4无法直接提供反吹气体，且反吹气压、反吹间隔难以适用天馈线钻孔施工，经常出现粉尘无法振出问题。

如图2所示，在一些实施例中，根据本实用新型实施例的分布式垂直潜孔钻机除尘系统还包括高风压空压机4。高风压空压机4通过反吹气管5与除尘箱21上的减压阀27的进口连接。除尘箱21上还设有气水分离组件28和气包组件29，减压阀27的出口与气水分离组件28连接，气水分离组件28与气包组件29连接。本除尘系统配置了减压阀27，安装高风压空压机4至除尘箱21反吹管线，反吹气压0.65MPa～0.7MPa可调，使用便利，能够有效振落粉尘。

该除尘系统，在现场能够提供稳定气源（供气压力不小于0.6MPa，气量0.4立方/分钟）的情况下，可使用用多种工况的除尘。并针对性的解决了潜孔钻机“自下向上”狭小空间作业的除尘问题。

原有的潜孔钻机除尘系统通常都是直接从除尘箱21和粗滤的排尘口直接排尘，粉尘直接落入地面，会造成工作环境下降。

如图1所示，在一些实施例中，根据本实用新型实施例的分布式垂直潜孔钻机除尘系统还包括移动性灰斗6，移动性灰斗6设置在除尘箱21的正下部。由此能够使作业现场更加干净美观，地面没有粉尘，收集一定数量后，换斗后继续收集。

如图1所示，在一些实施例中，第一进风口24通过第一吸尘管7与排渣管12连接，第二进风口331通过第二吸尘管8与第一出风口25连接。第一吸尘管7的长度不大于20m，以匹配风机总成3功率。第一吸尘管7包括通过接口设备串联连接的多段吸尘分管，能够便于运输和组装，配套多了接口可以将第一吸尘管7在20m范围内调整，扩展了除尘系统使用的通用性。

具体地，第一吸尘管7使用Ф127mm的内平型耐磨橡胶管，配备4m管线3根、2m管线3根，即吸尘分管的设置为标准化的长度，安装标准接头，安装拆卸便利，坚固耐用。除尘箱21至风机总成3总成的第二吸尘管8使用Ф150mm的耐磨橡胶管，确保密封耐用。

优选地，第一吸尘管7和第二吸尘管8也可以采用聚氨酯吸尘管，能减轻管线重量，适用于频繁的在室内安装拆卸作业。

如图3-图11所示，在一些实施例中，收尘装置1还包括预连接件14。预连接件14包括环形套141、多个上连接架142和多个下连接架143。多个上连接架142的竖直部间隔开地连接在环形套141的外周面上。多个下连接架143的竖直部间隔开地连接在环形套141的外周面上。环形套141套在收尘罩壳体11的外部。多个上连接架142的水平部用于和预钻孔所在的拱顶通过膨胀螺栓连接。收尘罩壳体11的侧部设有多个壳体连接架113，多个壳体连接架113的竖直部间隔开地连接在收尘罩壳体11的侧部周向，多个壳体连接架113的水平部一一对应与多个下连接架143的水平部通过长螺栓15和螺母16连接。收尘装置1在安装时，可以先在拱顶上使用膨胀螺栓固定预连接件14，再把收尘罩壳体11插入环形套141内，收尘罩壳体11上部接尘管13也相应的插入提前使用水钻开的孔内。

由此能够使收尘罩壳体11通过预连接件14可靠地连接在预钻孔位置的拱顶处，且通过长螺栓15和螺母16将收尘罩壳体11与预连接件14连接起来，收尘罩壳体11使用后能够方便被拆卸下来重复使用，能够降低施工成本。另外采用长螺栓15和螺母16连接壳体连接架113的水平部与下连接架143的水平部能够方便通过调整长螺栓15的使用长度，调整收尘罩壳体11距离拱顶的距离，从而能够使本除尘系统中的收尘装置1能更好地适应各种不同形状的拱顶。

具体地，上连接架142的水平部、下连接架143的水平部和壳体连接架113的水平部中的每一者上设有连接通孔，设置连接通孔能够方便紧固件穿过。

在一些实施例中，接尘管13内嵌入预钻孔的长度为100～200mm，以便能可靠保证接尘管13与预钻孔之间的密封性。

如图3和图5所示，接尘管13通过法兰17与收尘罩壳体11的顶部连接，从而能够方便更换损坏接尘管13或不同型号的接尘管13，使本收尘装置1的适应性更好。

如图3和图5所示，收尘罩壳体11的底部可拆卸连接有密封胶板18，密封胶板18的形状与收尘罩壳体11的底部形状相匹配，从而使收尘罩壳体11与潜孔钻机之间的密封性更好，同时也方便更换损坏的密封胶板18。

如图6-图8及图12所示，在一些实施例中，接尘管13为开孔孔径相同的无缝钢管114。收尘罩壳体11包括孔径大于接尘管13的孔径的钢管114。钢管114的顶部设有向内延伸的第一凸缘115，钢管114的底部设有向内延伸的第二凸缘116。第一凸缘115上设有多个第一连接孔1151，第二凸缘116上设有多个第二连接孔1161。法兰17上设有多个与第一连接孔1151一一对应的第三连接孔，密封胶板18上设有多个与第二连接孔1161一一对应的第四连接孔181。由此能够方便接尘管13和密封胶板18的安装，也使接尘管13和收尘罩壳体11的结构简单，制作方便。

如图5所示，在一些实施例中，排渣管12向收尘罩壳体11的底部方向倾斜设置。也就是说，收尘装置1在使用时，排渣管12是斜向下设置的。由此能够避免进入排渣管12的粉尘在排渣管12内积聚，使粉尘更容易进入后续的除尘箱21内。

由于考虑到钻进过程可能有水从山体中渗出，排渣管12在收尘罩壳体11上的连接位置距离收尘罩壳体11的底部至少50mm，从而能够防止有水通过排渣管12进入后面的除尘箱21。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，包括：

收尘装置，所述收尘装置包括收尘罩壳体、排渣管和接尘管，所述收尘罩壳体具有收尘腔，所述收尘罩壳体的底部具有供所述潜孔钻机的钻杆穿过的开口，所述排渣管连接在所述收尘罩壳体侧部且与所述收尘腔连通，所述接尘管连接在所述收尘罩壳体的顶部且与所述收尘腔连通，当使用所述收尘装置时，所述接尘管的至少一部分内嵌入潜孔钻机待钻孔的预钻孔内；

除尘装置，所述除尘装置包括除尘箱，所述除尘箱内设有多个滤芯，所述除尘箱上设有控制仪、第一进风口和第一出风口，所述第一进风口与所述排渣管连接；和

风机总成，所述风机总成上设有第二进风口，第二进风口与所述第一出风口连接。

2.根据权利要求1所述的分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，所述除尘装置还包括箱体架，所述除尘箱设置在所述箱体架上，所述箱体架的下部连接有多个第一行走轮；所述风机总成设置在小车架上，所述小车架的下部连接有多个第二行走轮；所述风机总成包括传动连接的电机和叶轮，所述叶轮设置在蜗壳内，所述第二进风口设置在所述蜗壳上。

3.根据权利要求2所述的分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，所述箱体架的下部连接有多个支座，所述支座与设置在所述箱体架上的支腿油缸相连，所述支腿油缸用于驱动所述支座相对所述箱体架垂直移动。

4.根据权利要求1所述的分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，还包括高风压空压机，所述高风压空压机通过反吹气管与所述除尘箱上的减压阀的进口连接，所述除尘箱上还设有气水分离组件和气包组件，所述减压阀的出口与所述气水分离组件连接，所述气水分离组件与所述气包组件连接。

5.根据权利要求1所述的分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，还包括移动性灰斗，所述移动性灰斗设置在所述除尘箱的正下部。

6.根据权利要求1所述的分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，所述第一进风口通过第一吸尘管与所述排渣管连接，所述第二进风口通过第二吸尘管与所述第一出风口连接，所述第一吸尘管包括通过接口设备串联连接的多段吸尘分管。

7.根据权利要求1所述的分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，所述收尘装置还包括预连接件，所述预连接件包括环形套、多个上连接架和多个下连接架，多个所述上连接架的竖直部间隔开地连接在所述环形套的外周面上，多个所述下连接架的竖直部间隔开地连接在所述环形套的外周面上，所述环形套套在所述收尘罩壳体的外部，多个所述上连接架的水平部用于和所述预钻孔所在的拱顶连接；所述收尘罩壳体的侧部设有多个壳体连接架，多个所述壳体连接架的竖直部间隔开地连接在所述收尘罩壳体的侧部周向，多个所述壳体连接架的水平部一一对应与多个所述下连接架的水平部通过长螺栓和螺母连接。

8.根据权利要求1所述的分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，所述接尘管内嵌入所述预钻孔的长度为100～200mm；所述接尘管通过法兰与所述收尘罩壳体的顶部连接；所述收尘罩壳体的底部可拆卸连接有密封胶板，所述密封胶板的形状与所述收尘罩壳体的底部形状相匹配。

9.根据权利要求8所述的分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，所述接尘管为开孔孔径相同的无缝钢管；所述收尘罩壳体包括孔径大于所述接尘管的孔径的钢管，所述钢管的顶部设有向内延伸的第一凸缘，所述钢管的底部设有向内延伸的第二凸缘，所述第一凸缘上设有多个第一连接孔，所述第二凸缘上设有多个第二连接孔，所述法兰上设有多个与所述第一连接孔一一对应的第三连接孔，所述密封胶板上设有多个与所述第二连接孔一一对应的第四连接孔。

10.根据权利要求1所述的分布式垂直潜孔钻机除尘系统，其特征在于，所述排渣管向所述收尘罩壳体的底部方向倾斜设置；所述排渣管在所述收尘罩壳体上的连接位置距离所述收尘罩壳体的所述底部至少50mm。

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