CN216928899U - 螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电缆技术领域，尤其涉及一种螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，包括内导体、内皮层、发泡绝缘层、外皮层、螺旋形皱纹铜管外导体和保护套；内导体外包覆内皮层，内皮层外包覆发泡绝缘层，发泡绝缘层外包覆外皮层，外皮层外包覆螺旋形皱纹铜管外导体，螺旋形皱纹铜管外导体外包覆有保护套；其中，外皮层采用EVA胶水经挤塑机均匀挤压包覆形成在发泡绝缘层的表面，外皮层厚度为0.03～0.08mm，外皮层受热时与螺旋形皱纹铜管外导体粘结连接。本实用新型螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆拉远、弯曲后内导体和外导体之间的发泡绝缘层不会回缩、松动，从而改善电缆的电气性能。

Description

螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆

技术领域

本实用新型涉及电缆技术领域，尤其涉及一种螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆。

背景技术

移动通信用射频同轴电缆主要应用在天馈系统中作为发射和接收的主馈线、分馈线。由于工艺存在不稳定性因素，电缆拉远、弯曲后内外导体之间会出现绝缘层回缩、松动的问题，从而影响电缆的电气性能，因此亟需研究一种电缆拉远、弯曲后内外导体之间绝缘层不会回缩、松动，从而改善电缆的电气性能。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决拉远、弯曲后内外导体之间会出现绝缘层回缩、松动的问题，本实用新型提供一种螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆。本实用新型螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆拉远、弯曲后内导体和外导体之间的发泡绝缘层不会回缩、松动，从而改善电缆的电气性能。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，包括内导体、内皮层、发泡绝缘层、外皮层、螺旋形皱纹铜管外导体和保护套；所述内导体外包覆所述内皮层，所述内皮层外包覆所述发泡绝缘层，所述发泡绝缘层外包覆所述外皮层，所述外皮层外包覆所述螺旋形皱纹铜管外导体，所述螺旋形皱纹铜管外导体外包覆所述保护套；其中，所述外皮层采用EVA胶水均匀挤压包覆形成在所述发泡绝缘层的外表面，所述外皮层厚度为0.03～0.08mm，所述外皮层受热时，所述发泡绝缘层和所述螺旋形皱纹铜管外导体之间通过所述外皮层粘结连接。

进一步，具体地，所述外皮层受热时，使用高频感应器加热所述螺旋形皱纹铜管外导体，所述外皮层与所述螺旋形皱纹铜管外导体的内表面粘结贴合。

进一步，具体地，所述内导体采用铜包铝线，所述铜包铝线的铜层厚度为0.5％～3.5％的软态铜包铝线。

进一步，具体地，所述内皮层采用低密度聚乙烯与EVA胶水按比例混合后均匀挤压包覆形成在所述内导体表面上，所述内皮层厚度为0.03～0.05mm。

进一步，具体地，所述发泡绝缘层是由聚乙烯、成核剂和气体物理发泡形成的绝缘层，所述气体为选自CO₂、N₂、和C₄F₈中的一种气体或两种气体，全密闭气孔发泡度在55～80％。

进一步，具体地，所述螺旋形皱纹铜管外导体采用铜带，所述铜带的厚度为0.11-0.35mm。

进一步，具体地，所述螺旋形皱纹铜管外导体的螺纹方向为右向，所述螺旋形皱纹铜管外导体的外表面上具有相互交替的波峰和波谷，相邻两个波峰之间形成节距。

进一步，具体地，所述的保护套是采用线性低密度聚乙烯或低烟无卤阻燃聚烯烃护套，经第五挤塑机均匀挤压包覆形成在所述螺旋形皱纹铜管外导体的表面上。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的外皮层采用EVA胶水，发泡绝缘层与螺旋形皱纹铜管外导体之间通过外皮层粘结连接，粘结力好，螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆拉远、弯曲后，发泡绝缘层和螺旋形皱纹铜管外导体之间通过外皮层粘结连接不易松动和脱落，且发泡绝缘层不易回缩，改善了电缆的弯曲性能，保证电缆的各项指标性能。另外，弯曲后本实用新型电缆的电气性能参数优于同类产品的电气性能参数。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型最优实施例的剖视图。

图2是本实用新型最优实施例的结构示意图。

图中 1、内导体；2、内皮层；3、发泡绝缘层；4、外皮层、5、螺旋形皱纹铜管外导体；6、保护套；51、波峰；52、波谷。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-2所示，是本实用新型最优实施例，一种螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，包括内导体1、内皮层2、发泡绝缘层3、外皮层4、螺旋形皱纹铜管外导体5和保护套6；内导体1外包覆内皮层2，内皮层2外包覆发泡绝缘层3，发泡绝缘层3外包覆外皮层4，外皮层4外包覆螺旋形皱纹铜管外导体5，螺旋形皱纹铜管外导体5外包覆有保护套6。

内导体1采用铜包铝线，铜包铝线的铜层厚度为0.5％～3.5％的软态铜包铝线。

内皮层2采用低密度聚乙烯与EVA胶水按比例混合后均匀挤压包覆形成在内导体1表面上，内皮层2厚度为0.03～0.05mm。

发泡绝缘层3是由聚乙烯、成核剂和气体物理发泡形成的绝缘层，气体为选自CO₂、N₂、和C₄F₈中的一种气体或两种气体，全密闭气孔发泡度在55～80％。全密闭气孔为细微密集型泡孔，每个泡孔为封闭结构，没有大泡孔或者穿孔的问题。信号的传输主要在电缆的缆芯里面进行传输，发泡度越大，传输速率就越好，电缆的衰减性能就越高。

外皮层4采用EVA胶水均匀挤压包覆形成在发泡绝缘层3的表面，外皮层4厚度为0.03～0.08mm，外皮层4受热时，发泡绝缘层3与螺旋形皱纹铜管外导体5之间通过外皮层粘结连接，粘结力好，螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆拉远、弯曲后，发泡绝缘层3和螺旋形皱纹铜管外导体5之间通过外皮层4粘结连接不易松动和脱落，且发泡绝缘层不易回缩。外皮层受热时，使用高频感应器加热螺旋形皱纹铜管外导体，使得外皮层与螺旋形皱纹铜管外导体5内表面粘结连接，使用高频感应器加热能够均匀加热螺旋形皱纹铜管外导体5，外皮层4的外表面与螺旋形皱纹铜管外导体5的内表面能够更好的完全粘结贴合连接，且外皮层4与螺旋形皱纹铜管外导体5之间的把持力更好。

螺旋形皱纹铜管外导体5采用铜带，铜带厚度为0.11-0.35mm。螺旋形皱纹铜管外导体5的螺纹方向为右向，右向螺旋满足标准规定，使得电缆朝向一致，便于与接口连接。螺旋形皱纹铜管外导体5的外表面上具有相互交替的波峰和波谷，相邻两个波峰之间形成节距。为了便于电缆与接口配合连接，波峰的外径为12.10mm，波谷的外径为9.60mm、节距S的距离为3.25mm。

保护套6是采用线性低密度聚乙烯或低烟无卤阻燃聚烯烃护套，经第五挤塑机均匀挤压包覆形成在螺旋形皱纹铜管外导体5的表面上。

一种螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆的制作方法，用于制作如上的螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，制作方法包括以下步骤：

步骤一，原材料检测：包括对内导体1材料和螺旋形皱纹铜管外导体5材料的检测。检测内导体1的材料采用的铜包铝线，检测铜包铝线是否符合要求，即铜包铝线的厚度；检测螺旋形皱纹铜管外导体5的材料采用的是铜带，检测铜带是否符合要求，即铜带的宽度、厚度。

在步骤一中还包括检测液态气体材料是否符合要求，即液态气体的纯度值是否达到99.99％。

步骤二，内导体1预处理：将步骤一检测符合要求的内导体1安装在放线架设备上,经过校直器校直，保证没有弯曲缺陷，再经过拉丝模拉拔，接着进入清洗箱进行表面清洗，清洗表面的铜粉及杂质，防止杂质在铜管表面影响传输性能。

步骤三，挤包内皮层2：将步骤二处理过的内导体1外包覆内皮层2，内皮层2采用低密度聚乙烯与EVA胶水按(1～5)：1比例混合后进行加热，将温度加热至170℃～210℃后，将内皮层2经第一挤塑机均匀挤压包覆在内导体1的外表面上，内皮层2厚度为0.03～0.05mm，内皮层2在内导体1外表面挤压包覆完成后，采用水冷的方法进行冷却，将内导体1外包覆有内皮层2的内导体1温度冷却至25℃～40℃，在本实用新型实施例中优选冷却温度为40℃，防止内导体温度过高，出现发泡层与内皮层接触处出现大的穿孔，影响电缆的电气性能。

步骤四，挤包发泡绝缘层3和外皮层4：在步骤三的内皮层外包覆发泡绝缘层3和外皮层4，发泡绝缘层3是由聚乙烯、成核剂和气体物理发泡形成的绝缘层，聚乙烯包括高密度聚乙烯和低密度聚乙烯，高密度聚乙烯、低密度聚乙烯以及成核剂的重量百分配比分别为64％的高密度聚乙烯、35％低密度聚乙烯及1％成核剂，成核剂为改性偶氮二甲酰胺成核剂

将高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和成核剂按配比称量，在第二挤塑机中加热至熔融状态形成熔融绝缘体，第二挤塑机温度控制在200℃，使得高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和成核剂快速融化，便于气体的注入，并通过第二挤塑机上的注气孔将气体通过注射器挤压注入熔融绝缘体中，接着将注有气体的熔融绝缘体再传送至第三挤塑机，第三挤塑机温度控制在140℃，并在第三挤塑机内使注有气体的绝缘体混炼混合形成过饱和的气料混合物，第三挤塑机温度控制是为了避免温度过高熔融绝缘体熔融太稀，不利于熔融绝缘体成型，温度过低时，注有气体的绝缘体混炼混合不均匀的问题，将步骤三中包覆有内皮层2的内导体1传送至第三挤塑机的模口，气料混合物通过第三挤塑机的模头挤压包覆在内皮层表面上形成发泡绝缘层，第三挤塑机模头为双层共挤结构，同时外皮层4采用EVA胶水，EVA胶水在第四挤塑机中将温度加热至160℃～190℃，加热后的EVA胶水通过第三挤塑机的模头挤压包覆到发泡绝缘层上形成外皮层4，随后经过35℃～45℃的热水槽再经过15℃～25℃冷水槽进行梯度冷却，减小了发泡缆芯的收缩性能，使泡孔稳定，在确保成型后的绝缘层进行结晶，最后经吹干装置吹干。

在步骤四中，气体选自CO₂、N₂、和C₄F₈中的任一种气体或两种气体，注射器内存储液态形式的气体，液态形式的气体在压力泵压力增大至120bar压力后，液态形式的气体通过注射器的针阀从第二挤塑机的注气孔内挤压注入熔融的绝缘体中，第二挤塑机的温度控制在200℃，液态形式的气体在高温下气化形成气态状的气体。进一步的，通过将压力值调整至150～160bar控制气体的注气量，发泡绝缘层发泡度好，并且调整生产时第三挤塑机的挤出量，从而使得发泡绝缘层的外径、电容达到工艺设计要求。在实际生产过程中，调整生产时第三挤塑机的挤出量与第二挤塑机是联动的一个状态，控制第三挤塑机时，第二挤塑机的转速也对应进行自动调整的。

在步骤四中还要控制好电容、缆芯外径、发泡度、偏心度、椭圆度和挤塑机各区温度等关键生产参数从而满足标准。进一步的，挤塑机温度就是控制材料的融化，温度过高材料容易出现一些质量问题以及融合时太稀就会不容易成型，温度过低融化不均匀，混合不均匀的问题。温度过高和过低都会影响发泡绝缘层在发泡过程中出现大的穿孔质量问题，影响电缆的性能。

步骤五，螺旋形皱纹铜管外导体5制作：螺旋形皱纹铜管外导体5的材料为铜带，将步骤一检测符合要求的铜带经过放带架放带，铜带经过清洁后传送至精切装置，将铜带用高精度的切刀将铜带边缘切掉，使铜带的宽度一致，便于焊接，精切后的铜带被传送至成型设备，成形设备将精切后铜带成型为管缝向上，紧密相连圆整管状，同时纵包在步骤四挤包发泡绝缘层3和外皮层4的内导体上，然后经过焊接单元采用自动氩弧焊技术对管缝处接进行焊接，形成封闭的光滑铜管外导体，焊接时使用连续焊接，焊缝严密，避免出现熔孔、虚焊、漏焊质量的缺陷。

焊接完成后对光滑铜管外导体再经过拉丝模进行两道拉拔，拉拔后光滑铜管外导体和外皮层4之间形成间隙，光滑铜管外导体和外皮层4不会贴合在一起，拉拔后光滑铜管外导体的外径小于拉拔前的光滑铜管外导体的外径，拉拔后牵引设备控制光滑铜管外导体进入轧纹设备的速度，且牵引设备给予光滑铜管外导体与步骤四挤包发泡绝缘层3和外皮层4的内导体之间提供压力，同时通过控制轧纹设备的转速，轧纹设备上的轧纹刀片在光滑铜管外导体上轧纹，光滑铜管外导体轧成螺旋方向为右向的螺旋形皱纹铜管外导体5，铜带厚度为0.11-0.35mm。

使用高频感应器加热螺旋形皱纹铜管外导体5，高频感应器温度控制在160℃，外皮层4在受热情况下和螺旋形皱纹铜管外导体5波谷处的铜带内层在加热状态下完全粘结贴合，加热完成后并进行冷却处理。

在步骤五中，轧纹刀片优选单环轧纹刀片。

步骤六，挤包保护套6：保护套6材料采用线性低密度聚乙烯护套料或低烟无卤阻燃聚烯烃，经烘干设备烘干，在第五挤塑机螺杆内熔融，熔融后的聚乙烯护套料或低烟无卤阻燃聚烯烃护套料经护套挤塑模头挤包步骤五的螺旋形皱纹铜管外导体5上，完成保护套6，随后经过温度为40℃的热水槽进行冷却，再经过常温水温的冷水槽冷却，制成螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆。

在步骤六中，采用线性低密度聚乙烯护套料熔融时，加热温度为195～230℃，采用低烟无卤阻燃聚烯烃熔融时，加热温度为160℃～185℃。

步骤七，成品检测，对步骤六制作完成的螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆进行检测，测试的主要电气参数包括衰减常数和电压驻波比。

以实施例为例对本实用新型50-9螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆进行测试，本实用新型选用：内导体1为Φ3.65mm-10A的铜包铝线；内皮层2的厚度为0.05mm、经物理发泡形成的发泡绝缘层3外径为9.8mm、外皮层4为EVA胶层，外皮层4的厚度为0.05mm；螺旋形皱纹铜管外导体5铜带为厚度0.21mm，将铜带纵包，氩气保护焊接、多道次拉拔、轧纹成型、高频加热，；保护套6为线性低密度聚乙烯护套。螺旋形皱纹铜管外导体5外径为13.40mm，发泡绝缘层3单独采用CO₂气体发泡，全密闭气孔发泡度在60％。测试其电压驻波比。以上测试都采用本领域的常规测试方式，在此不做具体限定。测试结果如表1所示。

对比例的电缆相对于实施例所选材料除外皮层材料外其他均相同，因为实施例采用EVA胶水代替原来的外皮层，制作工艺也有差异，对比例测试结果如表1所示。

对本实用新型实施例螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆与对比例的电缆性能进行测定，结果见下表：

表1为螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆性能测试结果

从表1可以看出单次弯曲的电缆，本实用新型实施例弯曲后的驻波比相对于对比例的电压驻波比更小，经过多次弯曲的电缆，本实用新型实施例弯曲后的驻波比相对于对比例的电压驻波比更小，可见本实用新型实施例弯曲后的实施例性能参数优于同类产品的电气性能参数。

本实用新型的的外皮层采用EVA胶水，发泡绝缘层与螺旋形皱纹铜管外导体之间通过外皮层粘结连接，粘结力好，螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆拉远、弯曲后，发泡绝缘层3和螺旋形皱纹铜管外导体5之间通过外皮层4粘结连接不易松动和脱落，且发泡绝缘层不易回缩，改善了电缆的弯曲性能，且又保证电缆的各项指标性能。另外，弯曲后本实用新型电缆的电气性能参数优于同类产品的电气性能参数。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (8)

1.一种螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，其特征在于：包括内导体(1)、内皮层(2)、发泡绝缘层(3)、外皮层(4)、螺旋形皱纹铜管外导体(5)和保护套(6)；

所述内导体(1)外包覆所述内皮层(2)，所述内皮层(2)外包覆所述发泡绝缘层(3)，所述发泡绝缘层(3)外包覆所述外皮层(4)，所述外皮层(4)外包覆所述螺旋形皱纹铜管外导体(5)，所述螺旋形皱纹铜管外导体(5)外包覆所述保护套(6)；

其中，所述外皮层(4)采用EVA胶水均匀挤压包覆形成在所述发泡绝缘层(3)的外表面，所述外皮层(4)厚度为0.03～0.08mm，所述外皮层(4)受热时，所述发泡绝缘层(3)和所述螺旋形皱纹铜管外导体(5)之间通过所述外皮层(4)粘结连接。

2.如权利要求1所述的螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，其特征在于：所述外皮层(4)受热时，使用高频感应器加热所述螺旋形皱纹铜管外导体(5)，所述外皮层(4)与所述螺旋形皱纹铜管外导体(5)的内表面粘结贴合。

3.如权利要求1所述的螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，其特征在于：所述内导体(1)采用铜包铝线，所述铜包铝线的铜层厚度为0.5％～3.5％的软态铜包铝线。

4.如权利要求1所述的螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，其特征在于：所述内皮层(2)采用低密度聚乙烯与EVA胶水按比例混合后均匀挤压包覆形成在所述内导体(1)表面上，所述内皮层(2)厚度为0.03～0.05mm。

5.如权利要求1所述的螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，其特征在于：所述发泡绝缘层(3)是由聚乙烯、成核剂和气体物理发泡形成的绝缘层，所述气体为选自CO₂、N₂、和C₄F₈中的一种气体或两种气体，全密闭气孔发泡度在55～80％。

6.如权利要求1所述的螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，其特征在于：所述螺旋形皱纹铜管外导体(5)采用铜带，所述铜带的厚度为0.11-0.35mm。

7.如权利要求6所述的螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，其特征在于：所述螺旋形皱纹铜管外导体(5)的螺纹方向为右向，所述螺旋形皱纹铜管外导体(5)的外表面上具有相互交替的波峰和波谷，相邻两个波峰之间形成节距。

8.如权利要求1所述的螺旋形皱纹铜管外导体射频同轴电缆，其特征在于：所述保护套(6)是采用线性低密度聚乙烯或低烟无卤阻燃聚烯烃护套均匀挤压包覆形成在所述螺旋形皱纹铜管外导体(5)的表面上。

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