CN216867546U - 一种自产气驱动双向隔爆阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及粉尘管路防爆装置，具体涉及一种自产气驱动双向隔爆阀，解决了现有技术中隔爆阀反应时间长、单向关闭的不足；其包括阀体，阀体包括拼接在一起的前盖板与后盖板，阀体上开设有贯穿的阀门孔，阀体内部形成有空腔，空腔内设有可滑动的插板，空腔内插接有限位插板的挡板，阀体的顶部开设有连通空腔的通孔，通孔内设有推动插板封闭阀门孔的产气装置；通过产气装置的使用可实现阀体响应时间在40ms以内，可在事故发生后，将事故限制在一定范围，防止事故扩大化；阀体前、后两端设置传感器可分别输送信号关闭阀门，实现隔爆阀的双向关闭；改变阀体的法兰尺寸可适配不同管径的物料管道；可实现阀体的快速恢复。

Description

一种自产气驱动双向隔爆阀

技术领域

本实用新型涉及粉尘管路防爆装置，具体涉及一种自产气驱动双向隔爆阀。

背景技术

随着现代技术的发展，粉体行业中多采用管道输送来完成物料的转移，进而实现生产的自动化和连续化，如食品、医药以及军工药剂行业。产业升级带来的是产能提升和操作人员的安全，但随之新的生产安全性问题——管道的爆炸防护。隔爆阀是一种有效的爆炸隔离装置，通过阀瓣的关闭不仅能够切断爆炸波传播，而且能够隔绝火焰的传播，从根源上控制了事故的发展，防止二次爆炸或者系统爆炸等次生灾害的发生。

隔爆阀可以分为主动式和被动式两种类型，主动式隔爆装置通过监测压力、火焰、温度等爆炸信号，主动开启阻隔装置实现爆炸隔离；被动式隔爆装置不监测以上信号，通过自身机械结构设计实现爆炸隔离。目前国内市场上以被动隔爆阀为主，但是被动隔爆阀存在一定的技术缺陷：反应时间过长、单向关闭、无法适配小管径的物料管道等。以上缺点不仅限制了隔爆阀的使用范围，并且由于反应时间过长而不能起到应有的作用，最终导致重大的人员伤亡和财产损失。

实用新型内容

基于上述表述，本实用新型提供了一种自产气驱动双向隔爆阀，以解决现有技术中隔爆阀反应时间长、单向关闭的不足。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种自产气驱动双向隔爆阀，包括阀体，所述阀体包括拼接在一起的前盖板与后盖板，所述阀体上开设有贯穿的阀门孔，所述阀体内部形成有空腔，所述空腔内设有可滑动的插板，所述空腔内插接有限位插板的挡板，所述阀体的顶部开设有连通空腔的通孔，所述通孔内设有推动插板封闭阀门孔的产气装置。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述产气装置包括发生器与保护罩，所述发生器插接于通孔内，所述保护罩套接于阀体外部的发生器上。

进一步的，所述通孔的底部形成有高压气腔，所述发生器的底部与高压气腔连通，所述通孔内插接有用于限位发生器的固定板。

进一步的，所述前盖板上开设有凹槽，所述后盖板上设有凸块，所述凹槽与凸块插接配合后形成供插板滑移的空腔，所述插板的侧壁与凸块抵接。

进一步的，所述插板侧部设置有凸条，所述阀体位于空腔内的侧壁上形成有配合凸条的滑槽。

进一步的，所述前盖板与后盖板之间设有阀体垫片，所述阀体垫片包括位于凸块上的小垫片，与位于非凸块区域的大垫片。

进一步的，所述阀体位于阀门孔处固定连接有法兰盘。

进一步的，所述保护罩包括套设于阀体外部发生器的螺纹套，与固定连接于所述螺纹套的垫板，所述垫板固定设置在阀体的顶部。

与现有技术相比，本申请的技术方案具有以下有益技术效果：

通过产气装置的使用可实现阀体响应时间在40ms以内，可在事故发生后，将事故限制在一定范围，防止事故扩大化。阀体前、后两端设置传感器可分别输送信号关闭阀门，实现隔爆阀的双向关闭。改变阀体的法兰尺寸可适配不同管径的物料管道。更换插板、挡板及产气装置，即可实现阀体的快速恢复。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为图1中隐去前盖板后的内部结构示意图；

图3为图1中隐去后盖板后的内部结构示意图；

图4为图3中隐去大垫片后的结构试图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、阀体；11、前盖板；111、凹槽；12、后盖板；121、凸块；2、阀门孔；3、空腔；4、插板；41、凸条；5、挡板；6、通孔；61、高压气腔；62、固定板；7、产气装置；71、发生器；72、保护罩；721、螺纹套；722、垫板；8、阀体垫片；81、小垫片；82、大垫片；9、法兰盘。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本申请的公开内容更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

可以理解，空间关系术语例如“在…下”、“在…下面”、“下面的”、“在…之下”、“在…之上”、“上面的”等，在这里可以用于描述图中所示的一个元件或特征与其它元件或特征的关系。应当明白，除了图中所示的取向以外，空间关系术语还包括使用和操作中的器件的不同取向。例如，如果附图中的器件翻转，描述为“在其它元件下面”或“在其之下”或“在其下”元件或特征将取向为在其它元件或特征“上”。因此，示例性术语“在…下面”和“在…下”可包括上和下两个取向。此外，器件也可以包括另外地取向(譬如，旋转90度或其它取向)，并且在此使用的空间描述语相应地被解释。

如图1-4所示的一种自产气驱动双向隔爆阀，包括阀体1，阀体1包括拼接在一起的前盖板11与后盖板12，固定方式为螺栓固定，阀体1上开设有贯穿的阀门孔2，用于连通物料管道。在阀体1内部形成有空腔3，空腔3 内设有可滑动的插板4，插板4在空腔3内移动用于封闭或开启阀门孔2，空腔3内壁插接有限位插板4的挡板5，插板4剖面为倒L型结构，在正常工作的情况下，插板4挂靠在挡板5上，此时插板4位于阀门孔2上方，阀门孔2为开启状态。

阀体1的顶部开设有连通空腔3的通孔6，通孔6内设有推动插板4封闭阀门孔2的产气装置7，产气装置7包括发生器71与保护罩72，发生器 71插接于通孔6内，保护罩72套接于阀体1外部的发生器71上。通孔6 的底部形成有高压气腔61，发生器71的底部与高压气腔61连通，发生器 71本体可作为高压气体的释放部件，自行释放高压气体驱动插板4向下运动，或者发生器71作为一个导通气体的部件，其顶部与阀体1外的高压气瓶相连，由高压气瓶对插板4提供驱动力。通孔6内插接有用于限位发生器71 的固定板62。保护罩72包括套设于阀体1外部发生器71的螺纹套721，与固定连接于所述螺纹套721并固定在阀体1顶部的垫板722，垫板722与螺纹套721一体连接，通过螺栓固定将垫板722与螺纹套721一起固定在阀体1顶部，螺纹套721便于与气体管路相连且能保证气密性。

在阀体1的前或后端易发生危险的部位安装光杆、温度或者压力传感器后，若发生危险情况，发生器71接受到传感器的电信号后自行或连通高压气瓶给高压气腔61内冲入高压气体，高压气体压迫推动插板4将挡板5撞断后向下运动直至空腔3底部封闭阀门孔2，实现双向保护。本方案中采用的产气装置7作为关阀动力，可实现40ms内关阀动作的完成，解决了现有技术中隔爆阀反应时间长的缺点，可根据阀体1前后端的传感器信号，实现双向阻隔。若要进行复位操作，打开前盖板11或后盖板12，更换插接新的挡板5，将插板4挂靠在挡板5上并合拢阀体1固定即可。

具体而言，在前盖板11上开设凹槽111，前盖板11与后盖板12贴合后，凹槽111形成空腔3结构，插板4可在凹槽111内上下滑移，当其下滑至最下方时，插板4能够封闭整个阀门孔2。此处开设凹槽111的前盖板11也可为后盖板12，阀体1内部形成供插板4滑移能封闭或开启阀门孔2即可。

为了在复位插板4操作更为方便，优选的，前盖板11上开设有凹槽111，凹槽111向前盖板11的一侧延伸至侧壁，后盖板12上设有一体连接的凸块 121，凹槽111与凸块121插接配合后形成供插板4滑移的空腔3，插板4 的侧壁与凸块121抵接。前盖板11与后盖板12分别作为插板4的两侧抵接限位，在打开阀体1取下一块盖板后，插板4可以直接取出，安装时也更为方便。

进一步的，插板4侧部设置有凸条41，阀体1位于空腔3内的侧壁上形成有配合凸条41的滑槽。

为了提高阀体1的气密性，在前盖板11与后盖板12之间贴设有阀体1 垫片，阀体1垫片包括位于凸块121上的小垫片81，与位于非凸块121区域的大垫片82。

现有的一些隔爆阀不能配套不同管径的物料管道，因此本方案在阀体1 位于阀门孔2处固定连接有法兰盘9，法兰盘9可为一体成型或焊接，法兰盘9上可安装不同规格的法兰，用于对接不同管径的物料管道。

与现有技术相比，本申请的技术方案具有以下有益技术效果：

通过产气装置7的使用可实现阀体1响应时间在40ms以内，可在事故发生后，将事故限制在一定范围，防止事故扩大化。阀体1前、后两端设置传感器可分别输送信号关闭阀门，实现隔爆阀的双向关闭。改变阀体1的法兰尺寸可适配不同管径的物料管道。更换插板4、挡板5及产气装置7，即可实现阀体1的快速恢复。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种自产气驱动双向隔爆阀，包括阀体，其特征在于，所述阀体包括拼接在一起的前盖板与后盖板，所述阀体上开设有贯穿的阀门孔，所述阀体内部形成有空腔，所述空腔内设有可滑动的插板，所述空腔内插接有限位插板的挡板，所述阀体的顶部开设有连通空腔的通孔，所述通孔内设有推动插板封闭阀门孔的产气装置。

2.根据权利要求1所述的自产气驱动双向隔爆阀，其特征在于，所述产气装置包括发生器与保护罩，所述发生器插接于通孔内，所述保护罩套接于阀体外部的发生器上。

3.根据权利要求2所述的自产气驱动双向隔爆阀，其特征在于，所述通孔的底部形成有高压气腔，所述发生器的底部与高压气腔连通，所述通孔内插接有用于限位发生器的固定板。

4.根据权利要求1所述的自产气驱动双向隔爆阀，其特征在于，所述前盖板上开设有凹槽，所述后盖板上设有凸块，所述凹槽与凸块插接配合后形成供插板滑移的空腔，所述插板的侧壁与凸块抵接。

5.根据权利要求1所述的自产气驱动双向隔爆阀，其特征在于，所述插板侧部设置有凸条，所述阀体位于空腔内的侧壁上形成有配合凸条的滑槽。

6.根据权利要求4所述的自产气驱动双向隔爆阀，其特征在于，所述前盖板与后盖板之间设有阀体垫片，所述阀体垫片包括位于凸块上的小垫片，与位于非凸块区域的大垫片。

7.根据权利要求1所述的自产气驱动双向隔爆阀，其特征在于，所述阀体位于阀门孔处固定连接有法兰盘。

8.根据权利要求2所述的自产气驱动双向隔爆阀，其特征在于，所述保护罩包括套设于阀体外部发生器的螺纹套与固定连接于所述螺纹套的垫板，所述垫板固定设置在阀体的顶部。

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