CN216867192U - 一种第一连接件、连接组件及连接系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种第一连接件、连接组件及连接系统，用于连接第一构件和第二构件，第一连接件包括第一连接件本体，所述第一连接件本体的一端凸出形成有连接凸台，所述第一连接件本体的另一端设有安装部，所述安装部用于锁紧在第一构件的第一安装孔内，所述第一连接件本体在所述连接凸台与所述安装部之间固定设有操作部，所述操作部与所述连接凸台相对间隔设置以形成有连接凹槽，所述操作部用于被外部工具驱动以带动所述第一连接件本体的至少一部分转动；其中，所述操作部的外侧壁上具有至少一个操作平面或操作孔或操作凸点或操作凹槽，或，所述操作部的横截面适配于套筒的横截面。家具成品根据本实用新型的连接组件进行连接后能够提高隐形性。

Description

一种第一连接件、连接组件及连接系统

技术领域

本实用新型涉及一种第一连接件、连接组件及连接系统，用于连接第一构件和第二构件，特别用于连接家具构件。

背景技术

目前，随着人们的审美观念不断提高，两个家具板件或两个金属构件之间逐渐采用隐形连接件实现隐形式连接，从而提高家具或设备的美观性，其中，二合一连接件或三合一连接件或四合一连接件等隐形连接件广泛应用于两个家具板件之间的连接。如图1-图3所示，现有的三合一连接件主要由预埋螺母10、连接杆20及偏心轮30组成，使用时，预埋螺母10预埋在第一构件6’的第一安装孔61’内，偏心轮30安装在第二构件7’的第二安装孔71’内，连接杆20的第一端通过预埋螺母10与第一构件6’牢固连接，预埋螺母10起到加固作用，连接杆20的第二端插入第二构件7’的内部并与偏心轮30牢固连接，从而使第一构件6’与第二构件7’通过三合一连接件实现隐形式连接，同时三合一连接件的可拆卸性强，可以通过多次拆装来实现第一构件6’与第二构件7’的拆装。

其中，上述连接杆20一般为金属材质或金属配塑料材质，连接杆20的第二端端部设有用于连接偏心轮30的圆头201。现有技术中，为了使连接杆20的第一端能够在预埋螺母10中转动以实现牢固连接，连接杆20的圆头201上开设有一字槽或十字槽或六边形槽，采用螺丝刀或六角扳手转动连接杆20的圆头201以使连接杆20的第一端在预埋螺母10中转动。其中，根据现有的一般使用习惯，为了达到较好的效果，连接杆20的圆头201的直径尺寸设计较大且高度尺寸较大，以确保连接杆20的圆头201能够多次操作，但这导致现有锌合金材质的偏心轮30的直径尺寸需要大于12mm(通常为15mm)，从而导致第二构件7’的第二安装孔71’的孔径较大，用户容易通过较大孔径的第二安装孔71’观察到偏心轮30，从而导致三合一连接件的隐形性较低，影响了家具的美观性。相同地，二合一连接件或四合一连接件也存在连接杆20的圆头201的直径尺寸较大的现象，从而导致第二构件7’上的开孔孔径较大，导致二合一连接件或四合一连接件的隐形性较低，影响了家具的美观性。

实用新型内容

为了解决上述家具使用现有的二合一连接件或三合一连接件或四合一连接件存在隐形性较低的技术问题，本实用新型第一方面提供了一种第一连接件，包括第一连接件本体，所述第一连接件本体的一端凸出形成有连接凸台，所述第一连接件本体的另一端设有安装部，所述安装部用于锁紧在第一构件的第一安装孔内，所述第一连接件本体在所述连接凸台与所述安装部之间固定设有操作部，所述操作部与所述连接凸台相对间隔设置以形成有连接凹槽，所述操作部用于被外部工具驱动以带动所述第一连接件本体的至少一部分转动；

其中，所述操作部的外侧壁上具有至少一个操作平面或操作孔或操作凸点或操作凹槽，或，所述操作部的横截面适配于套筒的横截面。

在一些实施方式中，所述操作部的横截面呈四边形或六边形或椭圆形或腰圆形或花瓣形。

在一些实施方式中，所述操作部的横截面面积大于所述连接凸台的横截面面积。

在一些实施方式中，所述连接凸台的横截面为圆形，所述连接凸台的直径尺寸为3-8mm。

在一些实施方式中，所述连接凹槽沿所述第一连接件本体的外侧壁的周向环绕以呈环形凹槽状。

在一些实施方式中，所述安装部包括与所述第一连接件本体固定连接的第一转动部，所述第一转动部的外周侧壁设有外螺纹，或，沿所述第一转动部的横向观察方向上，所述第一转动部沿第一预定直线方向上的两端的间距尺寸大于沿第二预定直线方向的两端的间距尺寸；

其中，当所述操作部被外部工具驱动以实现转动时，所述第一转动部在第一构件的第一安装孔的内转动一定角度后与第一安装孔的内侧壁相咬紧。

在一些实施方式中，所述第一连接件本体、所述连接凸台、所述操作部及所述第一转动部为金属一体件。

在一些实施方式中，所述第一连接件本体在所述第一转动部与所述操作部之间凸出形成有第一限位凸台。

在一些实施方式中，所述操作部的横截面面积大于所述第一转动部的横截面面积。

在一些实施方式中，所述安装部包括第一膨胀体及与所述第一连接件本体固定连接的第二转动部，所述第二转动部可转动地设于所述第一膨胀体内，所述第一膨胀体的外侧壁设有至少一个第一紧固凸台；

所述第二转动部的外周侧壁设有外螺纹；或，沿所述第二转动部的横向观察方向上，所述第二转动部沿第三预定直线方向上的两端的间距尺寸大于沿第四预定直线方向的两端的间距尺寸；

其中，当所述操作部被外部工具驱动以实现转动时，所述第二转动部在所述第一膨胀体的内部转动一定角度，以使至少一个所述第一紧固凸台沿所述第一膨胀体的径向向外膨胀，从而使至少一个所述第一紧固凸台与第一构件的第一安装孔的内侧壁相咬紧。

在一些实施方式中，所述第一紧固凸台设于所述第一膨胀体的一端，所述第一膨胀体的另一端套设有安全筒。

在一些实施方式中，所述第一膨胀体的外周侧壁设有靠近于所述第一紧固凸台的第二限位凸台。

在一些实施方式中，当所述第二转动部的外周侧壁设有外螺纹时，所述第一膨胀体内设有与所述第二转动部配合连接的安装内螺纹；

其中，沿所述第二转动部插入所述第一膨胀体内部的方向上，所述安装内螺纹的螺纹底径逐渐减小。

在一些实施方式中，所述第一膨胀体上位于所述第一紧固凸台的位置处开设有连通至所述第一膨胀体内部的形变间隙。

在一些实施方式中，所述第一连接件本体在所述连接凸台与所述安装部之间具有铰接部，所述连接凸台与所述安装部通过所述铰接部相互转动。

基于上述第一个技术方案，本实用新型的一种第一连接件与现有技术相比，其有益效果在于：

第一连接件本体在连接凸台与安装部之间固定设有操作部，当外部工具驱动操作部转动时，带动第一连接件本体的至少一部分转动，即安装部的至少一部分随操作部同步转动并使安装部的至少一部分与第一构件的第一安装孔相互锁紧，从而使第一连接件与第一构件相互连接，操作简单便捷，有利于提高装配效率。

本实用新型的第一连接件通过在连接凸台与安装部之间设有操作部来避免了现有技术中在连接凸台上开设有一字槽或十字槽或六边形槽，从而能够使连接凸台的直径尺寸更小，进而缩小第二连接件(即现有技术中的偏心轮)的直径尺寸，使得第二构件的第二安装孔的孔径更为微小，用户难以通过第二安装孔观察到第二连接件，提高第二连接件在第二构件上的隐形性，进一步提高了家具成品的美观性。此外，本实用新型在第一连接件设有操作部与现有技术中在连接凸台开设一字槽或十字槽或六边形槽相比，外部工具在操作部的施力面积更大或施力更为稳定，有利于提高第一连接件在第一构件上的拆装稳定性及延长使用寿命，提高经济效应。

此外，本实用新型第二方面提供了一种第一连接件，包括第一连接件本体，所述第一连接件本体的一端凸出形成有连接凸台，所述第一连接件本体的另一端设有安装部，所述安装部用于锁紧在第一构件的第一安装孔内，所述第一连接件本体在所述连接凸台与所述安装部之间固定设有驱动外螺纹部，所述驱动外螺纹部配合连接有带内螺纹的操作部，所述操作部与所述连接凸台相对间隔设置以形成有连接凹槽，所述操作部用于被外部工具驱动以带动所述第一连接件本体的至少一部分滑动；

其中，所述操作部的外侧壁上具有至少一个操作平面或操作孔或操作凸点或操作凹槽，或，所述操作部的横截面适配于套筒的横截面。

在一些实施方式中，所述连接凸台的横截面为圆形，所述连接凸台的直径尺寸为3-8mm。

在一些实施方式中，所述安装部包括第二膨胀体及与所述第一连接件本体固定连接的锥形部，所述第二膨胀体的内部形成有锥形通道，所述锥形部滑动设于所述锥形通道内，所述第二膨胀体的外侧壁设有至少一个第二紧固凸台；

其中，当所述操作部被外部工具驱动以实现转动时，所述锥形部在所述锥形通道内滑动一定距离，以使至少一个所述第二紧固凸台沿所述第二膨胀体的径向向外膨胀，从而使至少一个所述第二紧固凸台与第一构件的第一安装孔的内侧壁相咬紧。

在一些实施方式中，所述第二膨胀体的内部形成有限位腔，所述第一连接件本体在所述锥形部与所述驱动外螺纹部之间设有限位围挡，所述限位围挡滑动设于所述限位腔内；

其中，当所述操作部被外部工具驱动以实现转动时，所述锥形部在所述锥形通道内滑动一定距离，所述限位围挡抵接至所述限位腔的一端以限制所述锥形部继续滑动，至少一个所述第二紧固凸台沿所述第二膨胀体的径向向外膨胀，以使至少一个所述第二紧固凸台与第一构件的第一安装孔的内侧壁相咬紧。

在一些实施方式中，所述第二膨胀体的外周侧壁设有靠近于所述第二紧固凸台的第三限位凸台。

在一些实施方式中，所述操作部的内螺纹的横截面面积大于所述连接凸台的横截面面积。

在一些实施方式中，所述第一连接件本体在所述连接凸台与所述安装部之间具有铰接部，所述连接凸台与所述安装部通过所述铰接部相互转动。

基于上述第二个技术方案，本实用新型的一种第一连接件与现有技术相比，其有益效果在于：

第一连接件本体在连接凸台与安装部之间固定设有驱动外螺纹部，驱动外螺纹部配合连接有带内螺纹的操作部，当外部工具驱动操作部转动时，转动的操作部带动驱动外螺纹部直线滑动，从而带动第一连接件本体的至少一部分直线滑动，即安装部的至少一部分直线滑动后使安装部的至少一部分与第一构件的第一安装孔相互锁紧，从而使第一连接件与第一构件相互连接，操作简单便捷，有利于提高装配效率。

本实用新型的第一连接件通过在连接凸台与安装部之间设有驱动外螺纹部及操作部来避免了现有技术中在连接凸台上开设有一字槽或十字槽或六边形槽，从而能够使连接凸台的直径尺寸更小，进而缩小第二连接件(即现有技术中的偏心轮)的直径尺寸，使得第二构件的第二安装孔的孔径更为微小，用户难以通过第二安装孔观察到第二连接件，提高第二连接件在第二构件上的隐形性，进一步提高了家具成品的美观性。此外，本实用新型在第一连接件设有驱动外螺纹部及操作部与现有技术中在连接凸台开设一字槽或十字槽或六边形槽相比，外部工具在操作部的施力面积更大或施力更为稳定，有利于提高第一连接件在第一构件上的拆装稳定性及延长使用寿命，提高经济效应。

此外，本实用新型第三方面提供了一种连接组件，包括用于安装在第二构件上的第二连接件及如上面本实用新型第一方面或第二方面所述的第一连接件；

所述第二连接件能够在释放位置和锁定位置之间的转动方向上转动；所述第二连接件的侧壁开设有插槽，所述插槽的至少一个内侧壁设有夹紧臂；当第二连接件处于释放位置时，所述连接凸台及所述连接凹槽从所述插槽的开口插设于所述插槽内；当所述第二连接件处于所述锁定位置时，所述夹紧臂限制所述连接凸台从所述插槽内拔出。

在一些实施方式中，所述第二连接件设有用于驱动所述第二连接件转动的驱动部。

在一些实施方式中，所述驱动部的横截面适配于套筒的横截面。

在一些实施方式中，当所述操作部的横截面适配于套筒的横截面时，所述驱动部的横截面的形状及面积分别与所述操作部的横截面的形状及面积相同。

在一些实施方式中，所述第二连接件为偏心轮结构，所述第二连接件的直径尺寸为6-11.5mm。

此外，本实用新型第四方面提供了一种连接组件，包括用于插设在第二构件上的第三连接件、螺纹紧固件及如上面本实用新型第一方面或第二方面所述的第一连接件；

所述第三连接件的外侧壁上开设有连接通道，所述第三连接件的顶部开设有与所述连接通道相连通的连接孔，所述连接凹槽的至少一部分插设于所述连接通道与所述连接孔相连通的位置处，所述螺纹紧固件螺纹连接于所述连接孔内，且所述螺纹紧固件的一端插入所述连接凹槽内。

在一些实施方式中，所述第三连接件呈圆柱体结构，所述连接通道的两端分别贯穿于所述第三连接件的相对两侧，所述连接孔位于所述第三连接件的一端；所述第三连接件的直径尺寸小于10mm。

此外，本实用新型第五方面提供了一种连接系统，包括第一构件、第二构件及如上面本实用新型第三方面所述的连接组件；

所述第一构件开设有第一安装孔，所述安装部插入所述第一安装孔内；当所述操作部转动一定角度时，所述安装部与所述第一安装孔的内侧壁相咬紧；

所述第二构件的底部开设有第二安装孔，所述第二构件的侧壁开设有连通至所述第二安装孔的安装通道，所述第二连接件可转动地设于所述第二安装孔内；当第二连接件处于释放位置时，所述连接凸台及所述连接凹槽通过所述安装通道以插入所述第二连接件的插槽内，且所述操作部位于所述安装通道内；当所述第二连接件处于所述锁定位置时，所述夹紧臂限制所述连接凸台从所述插槽内拔出。

在一些实施方式中，所述安装通道包括相互连通的第一级子通道及第二级子通道，所述第一级子通道的横截面面积与所述连接凸台的横截面面积相适配，所述第二级子通道的横截面面积与所述操作部的横截面面积相适配。

在一些实施方式中，还包括装饰盖，所述装饰盖插设于所述第二安装孔内以遮盖所述第二安装孔的开口。

此外，本实用新型第六方面提供了一种连接系统，包括第一构件、第二构件及如上面本实用新型第四方面所述的连接组件；

所述第一构件开设有第一安装孔，所述安装部插入所述第一安装孔内；当所述操作部转动一定角度时，所述安装部与所述第一安装孔的内侧壁相咬紧；

所述第二构件的底部开设有第二安装孔，所述第二构件的侧壁开设有连通至所述第二安装孔的安装通道，所述第三连接件插设于所述第二安装孔内并使所述连接通道与所述安装通道相连通；所述连接凹槽的至少一部分穿过所述安装通道以插设于所述连接通道与所述连接孔相连通的位置处，且所述操作部位于所述安装通道内；所述螺纹紧固件螺纹连接于所述连接孔内，且所述螺纹紧固件的一端插入所述连接凹槽内。

在一些实施方式中，所述安装通道包括相互连通的第一级子通道及第二级子通道，所述第一级子通道的横截面面积与所述连接凸台的横截面面积相适配，所述第二级子通道的横截面面积与所述操作部的横截面面积相适配。

在一些实施方式中，还包括装饰盖，所述装饰盖插设于所述第二安装孔内以遮盖所述第二安装孔的开口

附图说明

图1是现有技术中三合一连接件的结构示意图；

图2是现有技术中第一构件、第二构件及三合一连接件的拆分示意图；

图3是现有技术中第一构件与第二构件采用现有的三合一连接件连接后的剖视图；

图4是本实用新型实施例1的第一连接件的第一种结构示意图；

图5是本实用新型实施例1的第一连接件的第二种结构示意图；

图6是图5在另一个视角的结构示意图；

图7是本实用新型实施例1的第一连接件的第三种结构示意图；

图8是本实用新型实施例1的第一连接件的第四种结构示意图；

图9是本实用新型实施例1的第一连接件的第五种结构示意图；

图10是本实用新型实施例1的第一连接件的第六种结构示意图；

图11是本实用新型实施例1的第一连接件的第七种结构示意图；

图12是本实用新型实施例1的第一连接件的第八种结构示意图；

图13是本实用新型实施例1的第一连接件的第九种结构示意图；

图14是本实用新型实施例1的第一连接件的第十种结构示意图；

图15是本实用新型实施例1的第一连接件的第十一种结构示意图；

图16是本实用新型实施例1的第一连接件的第十二种结构示意图；

图17是图16在另一个视角的结构示意图；

图18是本实用新型实施例1的第一连接件的第十三种结构示意图；

图19是本实用新型实施例1的第一膨胀体的剖视图；

图20是本实用新型实施例1的第一连接件的第十四种结构示意图；

图21是图20省略显示第二膨胀体后在另一个视角的结构示意图；

图22是本实用新型实施例1的第一连接件的第十五种结构示意图；

图23是本实用新型实施例1的第一连接件的第十六种结构示意图；

图24是图23的拆分示意图；

图25是本实用新型实施例1的第一连接件的第十七种结构示意图；

图26是图25的拆分示意图；

图27是本实用新型实施例1的第一连接件的第十八种结构示意图；

图28是图27的拆分示意图；

图29是本实用新型实施例1的第二连接件的第一种结构示意图；

图30是本实用新型实施例1的第二连接件的第二种结构示意图；

图31是本实用新型实施例1的第二连接件的第三种结构示意图；

图32是图5的第一连接件与图29的第二连接件组成的连接组件的连接示意图，图中第二连接件处于释放位置；

图33是图5的第一连接件与图29的第二连接件组成的连接组件的连接示意图，图中第二连接件处于锁定位置；

图34是图5的第一连接件与第一构件的安装示意图；

图35是本实用新型实施例1的连接系统的一种拆分示意图；

图36是图35处于连接状态下的剖视图；

图37是本实用新型实施例1的连接系统的另二种拆分示意图；

图38是图37处于连接状态下的剖视图；

图39是本实用新型实施例2的第一连接件的一种结构示意图；

图40是图39中沿A-A的剖视图；

图41是图39的一种拆分示意图；

图42是图39的另一种拆分示意图；

图43是本实用新型实施例2的第一连接件的另一种结构示意图；

图44是本实用新型实施例2的第一连接件的再一种结构示意图；

图45是本实用新型实施例2的连接系统的一种拆分示意图；

图46是图45处于连接状态下的剖视图；

图47是本实用新型实施例3的第三连接件与螺纹紧固件的结构示意图；

图48是本实用新型实施例3的连接系统的一种拆分示意图；

图49是本实用新型实施例3的连接系统的另一种拆分示意图；

图50是图49处于连接状态下的剖视图；

图51是本实用新型实施例3的连接系统的再一种拆分示意图；

图52是图51处于连接状态下的剖视图；

图53是本实用新型的第二构件的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

现有技术中，如图1-图3所示，三合一连接件由预埋螺母10、连接杆20及偏心轮30组成，主要用于实现两个家具板件之间的隐形性连接。其中，设定其中一个家具板件为第一构件6’，另一个家具板件为第二构件7’，第一构件6’与第二构件7’的形状或材质可以相同，也可以不相同，形状例如呈板状体或块状体或柱状体等，材质可以为木质、塑料、金属、或者高分子合成材料等或其组合件，此处不作限定。

在使用三合一连接件时，第一构件6’开设有第一安装孔61’，第二构件7’开设有第二安装孔71’，将预埋螺母10预埋在第一构件6’的第一安装孔61’内，偏心轮30安装在第二构件7’的第二安装孔71’内，连接杆20的第一端通过预埋螺母10与第一构件6’牢固连接，预埋螺母10起到加固作用，连接杆20的第二端插入第二构件7’的内部并与偏心轮30牢固连接，从而使第一构件6’与第二构件7’通过三合一连接件实现隐形式连接。此外，现有技术中，还存在二合一连接件或四合一连接件，其中二合一连接由连接杆20及偏心轮30组成，使用时连接杆20的第一端直接安装在第一构件6’的第一安装孔61’内，连接杆20的第二端插入第二构件7’的内部并与偏心轮30牢固连接，因此二合一连接件相比于三合一连接件省略使用预埋螺母10，导致连接牢固性较为一般。四合一连接件的连接方式请参考本领域中的现有技术，此处省略说明。

无论是三合一连接件或二合一连接件，现有的连接杆20的第二端端部均设有用于连接偏心轮30的圆头201，同时圆头201上开设有一字槽或十字槽或六边形槽(通常是十字槽)，采用螺丝刀作用于十字槽以驱动圆头201转动，从而使连接杆20的第一端锁紧于预埋螺母10内或第一构件6’的第一安装孔61’内。由于连接杆20的长度尺寸较大，为了确保连接杆20的第一端在预埋螺母10的内部或第一构件6’的第一安装孔61’的内部顺利转动，本领域中通常需要将连接杆20的直径尺寸设计较大，以确保圆头201的十字槽够大够深，用于确保螺丝刀作用在圆头201的作用力以稳定驱动连接杆20转动。此外，较大直径的圆头201才能确保螺丝刀重复操作，以实现连接杆20在第一构件6’上的多次拆装。

基于上述圆头201的直径尺寸较大，导致与圆头201配合连接的锌合金材质偏心轮30的直径尺寸需要大于12mm，从而导致第二构件7’上的第二安装孔71’的孔径较大，较大孔径的第二安装孔71’破坏了第二构件7’的美观性，同时当第一构件6’与第二构件7’完成连接后，用户容易通过第二安装孔71’观察到偏心轮30，导致现有的三合一连接件或二合一连接件的隐形性较低，降低了家具的美观性。

此外，第一构件6’与第二构件7’采用四合一连接件也存在第二安装孔71’的孔径较大的技术问题，破坏了第二构件7’的美观性，降低了家具的美观性。

实施例1

为此，针对两个家具板件采用现有技术中的二合一连接件或三合一连接件进行连接后存在隐形性较低的技术问题，本实用新型实施例1公开了一种连接组件，如图32-图38所示，连接组件包括第一连接件1及第二连接件2，使用时先将第一连接件1牢固连接在第一构件6上，第二连接件2安装于第二构件7的第二安装孔71内，通过第一连接件1的一端插入第二构件7的内部并与第二连接件2牢固连接，从而使第一构件6与第二构件7通过第一连接件1与第二连接件2实现隐形式连接。其中，本实用新型实施例1的第二连接件2的结构与现有技术中的偏心轮30的结构相似，但不同之处在于：第二连接件2的直径尺寸远小于现有技术的偏心轮30的直径尺寸，使得第二安装孔71的孔径较小，提高第二构件7的美观性，同时用户难以通过孔径较小的第二安装孔71观察到第二连接件2，进一步提高家具的美观性。

下面针对本实施例1的第一连接件1的具体结构做进一步说明。

如图4-图24所示，本实用新型实施例1的第一连接件1包括第一连接件本体，第一连接件本体的一端凸出形成有连接凸台11，第一连接件本体的另一端设有安装部12，安装部12用于锁紧在第一构件6的第一安装孔61内，第一连接件本体在连接凸台11与安装部12之间的位置处设有操作部13，操作部13与连接凸台11相对间隔设置以形成有连接凹槽14，操作部13用于被外部工具驱动以带动第一连接件本体的至少一部分转动；其中，操作部13的外侧壁上具有至少一个操作平面或操作孔或操作凸点或操作凹槽，或，操作部13的横截面适配于套筒的横截面。

可以理解的是，为了确保外部工具能够驱动操作部13转动以带动第一连接件本体的至少一部分转动，操作部13一体成型于第一连接件本体上，操作部13的横截面需要设计成非圆形或者操作部13需要设计成非圆柱体结构。例如图4-图8所示，操作部13的侧壁上具有至少一个操作平面，操作平面的数量可以为一个或两个或四个或六个等，采用老虎钳或其他钳子或扳手等外部工具夹紧操作部13以驱动操作部13转动。又例如操作部13的侧壁上具有操作孔，采用螺丝刀或金属杆或内六角扳手等外部工具插入操作孔内以驱动操作部13转动。又例如图9-图10所示，操作部13的侧壁上具有操作凸点或操作凹槽，采用老虎钳或扳手等外部工具夹紧操作凸点或操作凹槽以驱动操作部13转动。再例如图11-图18、图20-图24所示，操作部13的横截面适配于套筒的横截面，此时驱动操作部13转动的外部工具为套筒扳手，其中套筒扳手为本领域中常用工具，例如为国标GB T 3390.1-2004的手动套筒扳手，或者其他国标的手动套筒扳手或电动扳手，套筒的横截面为非圆形，包括但不限于三角形或方形或六边形或八边形或椭圆形或腰圆形或花瓣形等，以使套筒扳手驱动套筒在转动的过程中，能够带动操作部13与套筒同步转动，从而使第一连接件1的安装部12的至少一部分转动并与第一构件6牢固连接。

基于上述方案，在第一连接件本体上设有操作部13，操作者采用外部工具作用于操作部13以驱动安装部12与第一构件6连接，操作过程中施力面积大且施力稳定，有效提高第一连接件1在第一构件6上的安装效率及拆装稳定性。同时，如此在第一连接件本体设有操作部13能够避免在连接凸台11上开设供螺丝刀施力的凹槽，从而能够缩小第二连接件2的直径尺寸，进而使第二构件7的第二安装孔71的孔径更为微小，提高第二构件7的美观性，同时用户难以通过孔径较小的第二安装孔71观察到第二连接件2，提高第二连接件2在第二构件7上的隐形性，从而提高家具的美观性。

进一步需要说明的是，如图5、图11-图16、图20、图22所示，本实用新型实施例1的操作部13的端部可以连接有呈圆柱体状的加强部19，例如加强部19可以位于操作部13与安装部12之间；加强部19也可以位于操作部13与连接凹槽14之间。又例如加强部19的横截面面积与操作部13的横截面面积相同，如此增大第一连接件本体的厚度来提高第一连接件1的整体强度。

进一步地，第一连接件本体通过连接凸台11与本实施例1的第二连接件2进行可拆卸连接，连接凸台11的横截面呈圆形或椭圆形或方形或六边形等，本实用新型实施例1不对连接凸台11的具体形状做限定。通常情况下，连接凸台11的横截面面积优选为圆形，且连接凹槽14沿第一连接件本体的外侧壁的周向环绕以呈环形凹槽状，操作者在将第一连接件1固定连接于第一构件6后，不需要区分第一连接件1的安装方向以将连接凸台11顺利插入第二连接件2的内部，提高装配便捷性。

进一步地，在本实施例1的一些实施方式中，如图6所示，连接凸台11的直径尺寸D1为3-8mm，例如为3mm、4.5mm、5mm、6.5mm、7mm、8mm等，如此设计能够确保第二连接件2的直径尺寸小于12mm,以使本实用新型实施例1的第二连接件2的直径尺寸远小于现有技术中的偏心轮30的直径尺寸，提高第二连接件2在第二构件7上的隐形性，从而提高家具的美观性。相应地，环形凹槽状的连接凹槽14的直径尺寸D3小于连接凸台11的直径尺寸D1，即本实用新型实施例1的连接凹槽14的直径尺寸D3的取值范围为1.8-7.5mm，例如为1.8mm、2.5mm、4mm、5.5mm、7mm、7.5mm等。

进一步地，在本实施例1的一些实施方式中，为了使外部工具更为稳定地驱动操作部13转动以带动第一连接件本体转动，操作部13的横截面面积大于连接凸台11的横截面面积，即由操作部13的外轮廓形成的外接圆的直径尺寸大于连接凸台11的直径尺寸。如此使操作部13与外部工具之间具有较大的接触面积，从而提高第一连接件1在第一构件6的装配稳定性。此外，当外部工具为套筒扳手时，如此操作部13的横截面面积大于连接凸台11的横截面面积能够确保套筒穿过连接凸台11后套设于操作部13上，确保套筒扳手顺利驱动操作部13转动。

进一步地，本实用新型实施例1的安装部12与第一构件6之间的连接方式包括如下两种：第一种为安装部12包括第一转动部121，使用时将第一转动部121直接置于第一构件6的第一安装孔61内，第一转动部121随操作部13同步转动后与第一安装孔61的内壁侧相互咬紧；第二种为安装部12包括第一膨胀体122及第二转动部123，第二转动部123设于第一膨胀体122的内部并相对第一膨胀体122相对转动，使用时第一膨胀体122设于第一构件6的第一安装孔61内，第二转动部123随操作部13同步转动后使第一膨胀体122的外周壁膨胀，以使第一膨胀体122上的第一紧固凸台122a与第一安装孔61的内侧壁相互咬紧。

下面分别对上述安装部12与第一构件6之间的两种连接方式作详细说明。

作为安装部12与第一构件6之间的第一种连接方式，如图4-图17，安装部12包括第一转动部121，当操作部13被外部工具驱动以实现转动时，第一转动部121在第一构件6的第一安装孔61的内转动一定角度后与第一安装孔61的内侧壁相咬紧。其中，第一转动部121与第一安装孔61的内侧壁之间的咬紧方式包括如下两种，第一种例如图4-图15所示，第一转动部121为圆柱体状或圆锥体状，且第一转动部121的外周侧壁设有外螺纹，第一转动部121的外螺纹的外径尺寸大于第一安装孔61的直径尺寸，以使第一转动部121在第一安装孔61内沿第一转动方向(通常为顺时针方向)转动时，第一转动部121自攻式旋入第一安装孔61内以使第一转动部121的外螺纹与第一安装孔61的内侧壁相互咬紧，以使第一连接件1固定连接于第一构件6上。当需要将第一连接件1从第一构件6上拆下时，外部工具驱动操作部13沿与第一转动方向相反的方向(通常为逆时针方向)转动，以使第一转动部121从第一安装孔61内旋出，此时第一安装孔61的内侧壁设有与第一转动部121配合连接的内螺纹结构。当需要将第一连接件1再次安装于第一构件6时，第一转动部121与第一安装孔61的内螺纹配合螺纹连接即可，操作更为便捷省劲。

作为第一转动部121与第一安装孔61的内侧壁之间的第二种咬紧方式，如图16-图17所示，沿第一转动部121的横向观察方向上，第一转动部121沿第一预定直线方向U上的两端的间距尺寸大于沿第二预定直线方向V的两端的间距尺寸。其中第一预定直线方向U与第二预定直线方向V具有一定夹角，例如为30°、60°或90°等，此处不作限定。如此使第一转动部121的横截面例如为椭圆形或腰圆形或长方形或菱形状等，第一构件6的第一安装孔61的形状及尺寸与第一转动部121的形状及尺寸相配合，即第一安装孔61的横截面呈椭圆形或腰圆形或长方形或菱形状等，以使第一转动部121能够通过间隙配合顺利插入第一安装孔61内。当外部工具驱动操作部13沿第二转动方向(通常为顺时针方向)转动一定角度时，第一转动部121在第一安装孔61内也转动相同的角度，以使第一转动部121的横截面的长度尺寸较大的两端分别移动到第一安装孔61的横截面的长度尺寸较小的两端，此时第一转动部121与第一安装孔61之间处于过盈配合，使第一转动部121与第一安装孔61的内侧壁之间产生一个咬紧力，限制第一转动部121从第一安装孔61内拔出。当需要将第一连接件1从第一构件6上拆下时，外部工具驱动操作部13沿与第二转动方向相反的方向(通常为逆时针方向)转动，以使第一转动部121的横截面的长度尺寸较大的两端分别移动到第一安装孔61的横截面的长度尺寸较大的两端(例如第一转动部121插入第一安装孔61时候的位置)，以使第一转动部121能够轻松从第一安装孔61拔出，从而完成第一连接件1与第一构件6之间拆分。

进一步地，为了确保第一转动部121随操作部13同步转动、以及第一连接件1整体具有较大的结构强度，第一连接件本体、连接凸台11、操作部13及第一转动部121为金属一体件，例如采用铁质、镀锌合金或不锈钢等材质制备而成。

在本实施例1的一些实施方式中，第一连接件本体在第一转动部121与操作部13之间凸出形成有第一限位凸台15。其中第一限位凸台15的横截面面积大于第一安装孔61的横截面面积，以使第一转动部121能够全部插入第一安装孔61并与第一安装孔61的内壁相互咬紧时，第一限位凸台15抵接至第一构件6的表面，起到安装定位的目的，提高装配精度及便捷性。

在本实施例1的另外一些实施方式中，操作部13的横截面面积大于第一转动部121的横截面面积，同时，操作部13的横截面面积大于第一安装孔61的横截面面积，以使第一转动部121能够全部插入第一安装孔61并与第一安装孔61的内壁相互咬紧时，操作部13的端部抵接至第一构件6的表面，利用操作部13起到安装定位的目的，提高装配精度及便捷性。

作为安装部12与第一构件6之间的第二种连接方式，如图18-图24，安装部12包括第一膨胀体122及第二转动部123，第一膨胀体122例如呈内部中空状的圆柱体结构，第二转动部123可转动地设于第一膨胀体122的内部，第一膨胀体122的外侧壁设有至少一个第一紧固凸台122a，第二转动部123与第一连接件本体为一体成型结构，以使第二转动部123也随操作部13同步转动。当操作部13被外部工具驱动以实现转动时，第二转动部123在第一膨胀体122的内部转动一定角度，以使至少一个第一紧固凸台122a沿第一膨胀体122的径向向外膨胀，从而使至少一个第一紧固凸台122a与第一构件6的第一安装孔61的内侧壁相咬紧。

其中，第一膨胀体122可以为一体成型件，可以为由多个子件拼合形成，如图23-图24所示，第一膨胀体122包括第一子件122d及第二子件122e，第一子件122d开设有第一膨胀槽，第二子件122e开设有第二膨胀槽，当第一子件122d与第二子件122e相向连接并使第一膨胀槽与第二膨胀槽相互拼合，从而形成呈中空状的第一膨胀体122。进一步地，第一膨胀体122与第二转动部123可以为分体结构，即使用时第二转动部123才从第一膨胀体122的一端开口插入第一膨胀体122的内部。第一膨胀体122与第二转动部123也可以为连接结构，即第一子件122d与第二子件122e在拼合前，先将第二转动部123设于第一膨胀槽或第二膨胀槽，随后第一子件122d与第二子件122e相互拼合并通过卡扣或胶粘等方式固定，且第一膨胀槽或第二膨胀槽的一端开口设有限制第二转动部123拔出的围挡，从而使第一膨胀体122与第二转动部123为连接结构。

本实用新型实施例1的第一紧固凸台122a的数量可以为一个或多个，当第一紧固凸台122a的数量为多个时，多个第一紧固凸台122a沿第一膨胀体122的轴向依次间隔设置。第一紧固凸台122a与第一膨胀体122为一体成型结构。第一紧固凸台122a及第一膨胀体122可以具有一定弹性，例如为塑料材质。第一紧固凸台122a及第一膨胀体122也可以不具有弹性，例如为硬质塑料材质或合金材质。进一步地，为了确保第一紧固凸台122a能够顺利沿第一膨胀体122的径向向外膨胀，第一膨胀体122上位于第一紧固凸台122a的位置处开设有连通至第一膨胀体122内部的形变间隙。形变间隙的数量可以为一个或多个，例如多个形变间隙沿第一膨胀体122的周向依次间隔布设。形变间隙用于将第一膨胀体122分割成多个变形部位，相邻两个变形部位之间具有形变间隙，以使第二转动部123在第一膨胀体122内部转动一定角度后驱动多个变形部位沿径向向外膨胀，提高第一膨胀体122的变形能力。

当第一连接件1与第一构件6装配时，先将第一膨胀体122通过间隙配合插入第一构件6的第一安装孔61内，为了避免第一膨胀体122全部置于第一安装孔61内后导致第一膨胀体122难以从第一安装孔61拔出，第一膨胀体122的外周侧壁设有靠近于第一紧固凸台122a的第二限位凸台122c，第二限位凸台122c的横截面面积大于第一安装孔61的横截面面积，以使第一膨胀体122具有第一紧固凸台122a的一端插入第一安装孔61后第二限位凸台122c抵接至第一构件6的表面，第二限位凸台122c起到安装定位的目的，防止第一膨胀体122在第一安装孔61内安装过深。

进一步地，在本实施例1的一些实施方式中，如图23-图24所示，当第一膨胀体122由多个子件拼合形成时，为了防止在使用过程中第一膨胀体122发生分散现象，第一紧固凸台122a设于第一膨胀体122的一端，第一膨胀体122的另一端套设有安全筒16。其中，安全筒16的筒径大于操作部13且小于第二限位凸台122c，以使安全筒16能够顺利穿过操作部13并套设于第一膨胀体122端部，第二限位凸台122c也对安全筒16起到安装定位的目的。如此采用安全筒16包围多个子件来保证组装后的第一膨胀体122的连接稳定性。

进一步地，第二转动部123驱动第一紧固凸台122a沿第一膨胀体122径向向外膨胀的方式包括如下两种，第一种例如图18-图19、图23-图24所示，第二转动部123为圆柱体状或圆锥体状，第二转动部123的外周侧壁设有外螺纹；第一膨胀体122内设有与第二转动部123配合连接的安装内螺纹122b；其中，沿第二转动部123插入第一膨胀体122内部的方向上，安装内螺纹122b的螺纹底径逐渐减小。当外部工具驱动操作部13沿第三转动方向(通常为顺时针方向)转动一定角度时，第二转动部123随操作部13在第一膨胀体122的内部同步转动，第二转动部123的旋转运动转化为直线运动以使第二转动部123逐渐伸入第一膨胀体122内，当第二转动部123的直径尺寸大于安装内螺纹122b的螺纹底径尺寸时，此时第二转动部123与第一膨胀体122内部之间为过盈配合，第二转动部123会驱动第一膨胀体122的侧壁沿其径向向外膨胀，从而带动至少一个第一紧固凸台122a膨胀并抵紧至第一安装孔61的内侧壁，增大第一膨胀体122在第一安装孔61内的滑动摩擦力，从而限制安装部12从第一安装孔61拔出，进而实现第一连接件1与第一构件6之间牢固连接。当需要将第一连接件1从第一构件6上拆下时，外部工具驱动操作部13沿与第三转动方向相反的方向(通常为逆时针方向)转动，以使第二转动部123在第一膨胀体122的内部逐渐移出，此时第二转动部123与第一膨胀体122之间由过盈配合逐渐变成间隙配合，第一膨胀体122的侧壁逐渐沿其径向向内收缩，以使第一紧固凸台122a与第一安装孔61的内侧壁之间相互分离，从而使第一膨胀体122能够从第一安装孔61内拔出，完成第一连接件1与第一构件6之间的拆分。

作为第二转动部123驱动第一紧固凸台122a沿第一膨胀体122径向向外膨胀的第二种方式，如图20-图22所示，沿第二转动部123的横向观察方向上，第二转动部123沿第三预定直线方向X上的两端的间距尺寸大于沿第四预定直线方向Y的两端的间距尺寸。其中第三预定直线方向X与第四预定直线方向Y具有一定夹角，例如为30°、60°或90°等，此处不作限定。如此使第二转动部123的横截面例如为椭圆形或腰圆形或长方形或菱形状等，第一膨胀体122内部中空部分的形状及尺寸与第二转动部123的形状及尺寸相配合，即第一膨胀体122内部中空部分的横截面呈椭圆形或腰圆形或长方形或菱形状等，以使第二转动部123能够通过间隙配合顺利插入第一膨胀体122的内部。当外部工具驱动操作部13沿第四转动方向(通常为顺时针方向)转动一定角度时，第二转动部123在第一膨胀体122的内部也转动相同的角度，以使第二转动部123的横截面的长度尺寸较大的两端分别移动到第一膨胀体122内部中空部分的横截面的长度尺寸较小的两端，此时第二转动部123在第一膨胀体122的内部为过盈配合，第二转动部123会驱动第一膨胀体122的侧壁沿其径向向外膨胀，从而带动至少一个第一紧固凸台122a膨胀并抵紧至第一安装孔61的内侧壁，增大第一膨胀体122在第一安装孔61内的滑动摩擦力，从而限制安装部12从第一安装孔61拔出，进而实现第一连接件1与第一构件6之间牢固连接。当需要将第一连接件1从第一构件6上拆下时，外部工具驱动操作部13沿与第四转动方向相反的方向(通常为逆时针方向)转动，以使第二转动部123的横截面的长度尺寸较大的两端分别移动到第一膨胀体122内部中空部分的横截面的长度尺寸较大的两端(例如第二转动部123刚插入第一膨胀体122内部的位置)，此时第二转动部123在第一膨胀体122的内部为间隙配合，第一膨胀体122的侧壁沿其径向向内收缩，以使第一紧固凸台122a与第一安装孔61的内侧壁之间相互分离，从而使第一膨胀体122能够从第一安装孔61内拔出，完成第一连接件1与第一构件6之间的拆分。

进一步地，上述第一连接件本体在连接凸台11与安装部12之间为一体成型的刚性结构，以使连接凸台11的中心线与安装部12的中心线处于同一直线上，此时第一连接件1通常适用于第一构件6及第二构件7的连接面分别为竖直面或水平面的情况，具有较强的重力承载能力。

在一些实施方式中，当第一构件6与第二构件7相向连接并贴合的一侧均为斜面时，如图25-图28、图37-图38所示，第一连接件本体在连接凸台11与安装部12之间具有铰接部111，连接凸台11与安装部12通过铰接部111相互转动，以使连接凸台11与安装部12形成一定夹角，夹角例如为10°、30°、65°、100°、150°、或180°等，具体根据第一构件6与第二构件7相互连接的斜面来调节连接凸台11与安装部12之间的夹角，以使安装部12固定连接于第一构件6的连接面，同时连接凸台11及连接凹槽14能够与位于第二构件7的连接面上的第二连接件2顺利连接，最后使第一构件6的连接面与第二构件7的连接面相互贴合以实现隐形性连接。

其中，本实用新型实施例1的操作部13相比于铰接部111更靠近于连接凸台11。

进一步地，本实用新型实施例1的铰接部111可以为枢轴或铰接球或万向节结构。具体地，如图25-图26所示，第一连接件本体在连接凸台11与安装部12之间为分离结构，即第一连接件本体分离成第一分体和第二分体，连接凸台11位于第一分体上，安装部12位于第二分体上，当铰接部111为枢轴时，第一分体与第二分体分别设有枢孔，采用销轴或圆柱体结构作为枢轴依次穿设于第一分体与第二分体的枢孔，使得第一分体与第二分体能够绕枢轴相对转动，从而使连接凸台11与安装部12相对转动。如图27-图28所示，当铰接部111为万向节时，万向节例如为十字轴，第一分体与第二分体分别设有转轴孔，第一分体的转轴孔套设于十字轴的第一转轴上，第二分体的转轴孔套设于十字轴的第二转轴上，使得第一分体与第二分体能够绕十字轴相对转动，从而使连接凸台11与安装部12相对转动，角度调节更为灵活，提高装配便捷性，从而使本实用新型实施例1的连接组件适用于两个家具板件的连接面为斜面的隐形性连接，提高家具成品的美观性。

进一步地，基于上述本实用新型实施例1的第一连接件1的结构，下面对本实施例1的与第一连接件1配合连接的第二连接件2的具体结构做进一步说明。

如图29-图31所示，第二连接件2可以为圆柱体或圆锥体或球体结构，第二构件7的底部(或顶部)开设有容纳第二连接件2的第二安装孔71，第二连接件2通过间隙配合安装于第二安装孔71内并在第二安装孔71内可转动，以使第二连接件2直接连接于第二构件7上，同时第二连接件2能够在释放位置和锁定位置之间的转动方向上转动。第二连接件2的侧壁开设有插槽21，插槽21的至少一个内侧壁设有夹紧臂22；当第二连接件2处于释放位置时，连接凸台11及连接凹槽14从插槽21的开口插设于插槽21内；当第二连接件2处于锁定位置时，夹紧臂22限制连接凸台11从插槽21内拔出。

如图53所示，为了实现第一构件6与第二构件7之间隐形式连接的目的，第二连接件2完全设于第二安装孔71内，因此第二构件7的侧壁开设有与第二安装孔71连通的安装通道72，以使连接凸台11及连接凹槽14穿过安装通道72后以插入第二连接件2的插槽21内，此时第一连接件本体的一部分及操作部13也插入安装通道72内，从而使第一连接件1部分隐匿在第二构件7的内部，此时第一构件6的表面与第二构件7的表面相互贴合以实现隐形式连接，用户在第一构件6或第二构件7的外部看不到第一连接件1及难以看到第二连接件2。

进一步地，本实用新型实施例1的夹紧臂22沿插槽21的开口边缘设置，夹紧臂22的数量可以为一个或两个，通常情况下，夹紧臂22的数量为两个时，两个夹紧臂22分别设有插槽21的相对两内侧，通过两个夹紧臂22分别设于连接凹槽14内，从而限制连接凸台11从插槽21中拔出。

在本实施例1的一些实施方式中，第二连接件2为金属材质，例如铁质或钢质或镀锌合金材质，结构强度大，满足较大的承载要求。

为了驱动第二连接件2在释放位置和锁定位置之间转动，第二连接件2的端部设有用于驱动第二连接件2转动的驱动部23，驱动部23可以为凹槽或凸点结构。在一些实施方式中，如图29-图30所示，驱动部23为凹槽结构，例如为一字槽或十字槽或内六角槽等，凹槽结构的驱动部23能够确保第二连接件2全部设于第二安装孔71，达到隐形目的，然后采用工具插入驱动部23内以驱动第二连接件2在第二安装孔71内发生转动。

在另外一些实施方式中，如图31所示，驱动部23为凸点结构并完全置于第二安装孔71内，避免驱动部23凸出于第二构件7的表面以影响美观性。具体地，驱动部23的横截面适配于现有技术中的套筒的横截面，此处套筒例如为国标GB T 3390.1-2004的手动套筒扳手，或者其他国标的手动套筒扳手或电动扳手，套筒的横截面为非圆形，包括但不限于三角形或方形或六边形或八边形或椭圆形或腰圆形或花瓣形等，以使套筒顺利套设于驱动部23上，通过套筒扳手驱动套筒转动以带动驱动部23在第二安装孔71内转动，从而调节第二连接件2在释放位置与锁定位置之间转动，操作更为便捷迅速。进一步地，当操作部13的横截面适配于套筒的横截面时，为了提高套筒的通用性及操作者的装配便捷性，本实用新型实施例1的驱动部23的横截面的形状及面积与操作部13的横截面的形状及面积相同，如此可以采用同一规格的套筒同时应用于驱动驱动部23及操作部13转动。

进一步地，本实用新型是实施例1的第二连接件2为偏心轮结构，即插槽21呈偏心结构。当第二连接件2在释放位置时，此时连接凸台11及连接凹槽14插入插槽21的深度较大；当第二连接件2在锁定位置时，连接凸台11插入插槽21的深度较小，以使夹紧臂22卡设于连接凹槽14中，此时夹紧臂22抵紧连接凸台11以限制连接凸台11从插槽21中拔出。

如图6所示，基于上述本实施例1的第一连接件1的连接凸台11的直径尺寸D1为3-8mm，如图29所示，本实用新型实施例1的第二连接件2的直径尺寸D2为6-11.5mm，例如6mm、7mm、8.5mm、10mm、11.5mm等，如此本实用新型实施例1的第二连接件2的直径尺寸远小于现有技术中偏心轮的直径尺寸，从而使第二安装孔71的孔径较小，提高第二连接件2在第二构件7上隐形性。其中，第二连接件2的直径尺寸D2根据连接凸台11的直径尺寸D1及连接凹槽14(连接凹槽14呈环形凹槽状)的直径尺寸D3适应性设计，具体参考下面表1的数据适应性设计。

D1(mm)	D3(mm)	D2(mm)
			3至8.0	1.8至7.5	11.5
3至7.5	1.8至7.0	11.0
			3至7.0	1.8至6.5	10.5
3至6.5	1.8至6.0	10.0
			3至6.0	1.8至5.5	9.5
3至5.5	1.8至5.0	9.0
			3至5.0	1.8至4.5	8.5
3至4.5	1.8至4.0	8.0
			3至4.0	1.8至3.5	7.5
3至3.5	1.8至3.0	7.0
			3至3.0	1.8至2.5	6.5
3至3.0	1.8至2.5	6.0

表1

其中需要说明的是，本实用新型实施例1的第一连接件1及第二连接件2可以采用不锈钢棒体或合金棒体通过机加工方式根据上述尺寸制备。

下述针对本实用新型实施例1的连接组件的具体结构及尺寸设计做实验验证，以充分说明本实用新型实施例1的连接组件的扭矩符合国标GB/T 28203-2011的要求。

需要说明的是，本实验的第一连接件1的材料优选为SWRCH6A(对应国标ML06AI)经磷化处理，第二连接件2的材料优选为合金材料(例如为锌合金)。第一连接件1与第二连接件2之间的扭矩实验的操作过程参考国标GB/T 28203-2011的记载内容进行。具体实验数据请参考下面表2：

表2

综合上述表2数据，第一连接件1与第二连接件2满足国标GB/T28203-2011的要求：当第二连接件2的直径尺寸小于或等于10mm时，第一连接件1与第二连接件2之间的扭矩大于或等于4.0N·m；当第二连接件2的直径尺寸大于10mm且小于或等于12mm时，第一连接件1与第二连接件2之间的扭矩大于或等于5.0N·m。因此，本实用新型实施例1的连接组件在提高两个家具板件相互连接的隐形性的同时，连接组件的扭矩符合国标GB/T 28203-2011的要求。

基于上面本实用新型实施例1的连接组件的结构，可以通过本实用新型实施例1的连接组件来实现第一构件6与第二构件7之间的隐形式连接，以形成一个连接系统，如图35-图38所示，连接系统包括第一构件6、第二构件7、第一连接件1及第二连接件2；其中第一构件6开设有第一安装孔61，安装部12插入第一安装孔61内；当操作部13转动一定角度时，安装部12与第一安装孔61的内侧壁相咬紧；第二构件7的底部开设有第二安装孔71，第二构件7的侧壁开设有连通至第二安装孔71的安装通道72，第二连接件2可转动地设于第二安装孔71内；当第二连接件2处于释放位置时，连接凸台11及连接凹槽14通过安装通道72插入第二连接件2的插槽21内，且操作部13位于安装通道72内；当第二连接件2处于锁定位置时，夹紧臂22限制连接凸台11从插槽21内拔出，从而使第一构件6与第二构件7通过第一连接件1与第二连接件2实现隐形性连接。

其中，本实用新型实施例1的连接系统的第一连接件1与第一构件6的具体安装方式、及第二连接件2与第二构件7之间的具体安装方式分别请参考上面描述，此处省略赘述。

在本实施例1的一些实施方式中，如图53所示，安装通道72包括相互连通的第一级子通道721及第二级子通道722，第一级子通道721的横截面面积与连接凸台11的横截面面积相适配，第二级子通道722的横截面面积与操作部13的横截面面积相适配。当操作部13的横截面面积大于连接凸台11的横截面面积时，安装通道72为变径通道，安装通道72靠近第二安装孔71的部分(即第一级子通道721的横截面面积)小于安装通道72靠近其开口的部分(即第二级子通道722的横截面面积)，以使第一连接件1更能适配插入安装通道72，对第二构件7的载荷能力更强，提高第一构件6与第二构件7之间的连接牢固性。

为了进一步提高第二连接件2在第二构件7上隐形性，如图35-图38所示，本实用新型实施例1的连接组件还包括装饰盖4，装饰盖4用于插入第二构件7的第二安装孔71内以遮盖第二安装孔71的开口。其中装饰盖4的形状及尺寸与第二安装孔71的形状及尺寸相适配，以使装饰盖4能够完全遮盖第二连接件2。装饰盖4表面的颜色或纹路与第二构件7表面的颜色或纹路相同或相似，从而提高家具成品的美观性。

实施例2

针对两个家具板件采用现有技术中的二合一连接件或三合一连接件进行连接后存在隐形性较低的技术问题，如图39-图46所示，本实用新型实施例2公开一种第一连接件1，其与上述实施例1的第二连接件2配合组成连接组件，第一构件6与第二构件7通过本实用新型实施例2的连接组件实现隐形式连接。其中，本实用新型实施例2的第一连接件1的结构与上述实施例1的第一连接件1的结构不同，其不同之处在于：本实施例2的第一连接件1包括第一连接件本体，第一连接件本体的至少一部分在外力驱动下进行滑动，从而使第一连接件本体的安装部12与第一构件6牢固连接，从而使第一连接件1安装于第一构件6上。

具体地，下面针对本实施例2的第一连接件1的具体结构作详细说明。

如图39-图43所示，本实施例2的第一连接件1包括第一连接件本体，第一连接件本体的一端凸出形成有连接凸台11，第一连接件本体的另一端设有安装部12，安装部12用于锁紧在第一构件6的第一安装孔61内，第一连接件本体在连接凸台11与安装部12之间的位置处固定设有驱动外螺纹部17，驱动外螺纹部17配合连接有带内螺纹的操作部13，操作部13与连接凸台11相对间隔设置以形成有连接凹槽14，操作部13用于被外部工具驱动以带动第一连接件本体的至少一部分滑动；其中，操作部13的外侧壁上具有至少一个操作平面或操作孔或操作凸点或操作凹槽，或，操作部13的横截面适配于套筒的横截面。

需要说明的是，本实施例2的连接凸台11的结构与上述实施例1的连接凸台11的结构完全一样，其具体结构及工作原理可参考上述实施例1的描述，此处省略赘述。例如连接凸台11的横截面为圆形，连接凸台11的直径尺寸为3-8mm，具体例如为3mm、4.5mm、5mm、6.5mm、7mm、8mm等。

本实施例2的操作部13的具体结构与上述实施例1的操作部13结构相似，但不同之处在于：本实施例2的操作部13与第一连接件本体之间是相对分离，即操作部13能够从第一连接件本体上拆卸。第一连接件本体在连接凸台11与安装部12之间固定设有驱动外螺纹部17，例如驱动外螺纹部17一体成型于第一连接件本体上，操作部13套设于驱动外螺纹部17外并使操作部13的内螺纹与驱动外螺纹部17相互配合以实现螺纹连接，当外部工具驱动操作部13转动时，利用螺纹连接的原理将操作部13的旋转运动转变成驱动外螺纹的直线运行，从而带到第一连接件本体的至少一部分直线滑动。

进一步地，下面针对安装部12与第一构件6的第一安装孔61之间实现牢固连接作详细说明。

如图39-图43所示，本实施例2的安装部12包括第二膨胀体124及与第一连接件本体固定连接的锥形部125，第二膨胀体124的内部形成有锥形通道124a，锥形部125滑动设于锥形通道124a内，第二膨胀体124的外侧壁设有至少一个第二紧固凸台124b；其中，当操作部13被外部工具驱动以实现转动时，锥形部125在锥形通道124a内滑动一定距离，以使至少一个第二紧固凸台124b沿第二膨胀体124的径向向外膨胀，从而使至少一个第二紧固凸台124b与第一构件6的第一安装孔61的内侧壁相咬紧。可以理解的是，锥形部125的一端横截面面积大于另一端横截面面积，例如呈圆台体状或锥形台体状等，也是可以是非锥形的突出状，只要当锥形部125在锥形通道124a内滑动后能使至少一个第二紧固凸台124b沿第二膨胀体124的径向向外膨胀即可，在此不对锥形部125的形状作特别的限制。锥形部125优选为圆台体状，锥形部125例如一体成型于第一连接件本体的一端端部，此时锥形通道124a内周壁也呈圆台状。

为了使锥形部125能够顺利置于第二膨胀体124内的锥形通道124a，第二膨胀体124可以为由多个子件拼合形成，如图39、图41-图43所示，第二膨胀体124包括第三子件124e及第四子件124f，第三子件124e开设有第一锥形槽，第四子件124f开设有第二锥形槽，当第三子件124e与第四子件124f相向连接以使第一锥形槽与第二锥形槽相互拼合锥形通道124a。其中，在第三子件124e与第四子件124f连接前，将锥形部125通过间隙配合预先置于第一锥形槽内或第二锥形槽内，并使锥形部125的横截面面积较大的一端位于第一锥形槽内或第二锥形槽的横截面面积较大的一端、锥形部125的横截面面积较小的一端位于第一锥形槽内或第二锥形槽的横截面面积较小的一端，从而使第三子件124e与第四子件124f连接前后锥形部125置于锥形通道124a内并在锥形通道124a中滑动。进一步地，第二膨胀体124与锥形部125可以为分体结构，即使用时锥形部125才安装于由第三子件124e与第四子件124f拼合形成的第二膨胀体124的内部，随后将第二膨胀体124插入第一构件6的第一安装孔61内。第二膨胀体124与锥形部125也可以为连接结构，即第三子件124e与第四子件124f在拼合后，通过卡扣或胶粘等方式固定，从而将锥形部125限制在锥形通道124a中，以使第二膨胀体124与锥形部125形成连接结构。

其中，本实用新型实施例2的第二紧固凸台124b的数量可以为一个或多个，当第二紧固凸台124b的数量为多个时，多个第二紧固凸台124b沿第二膨胀体124的轴向依次间隔设置。第二紧固凸台124b与第二膨胀体124为一体成型结构。第二紧固凸台124b及第二膨胀体124可以具有一定弹性，例如为塑料材质。第二紧固凸台124b及第二膨胀体124也可以不具有弹性，例如为硬质塑料材质或合金材质。进一步地，为了确保第二紧固凸台124b能够顺利沿第二膨胀体124的径向向外膨胀，第二膨胀体124上位于第二紧固凸台124b的位置处开设有连通至锥形通道124a的形变间隙。形变间隙的数量可以为一个或多个，多个形变间隙沿第二膨胀体124的周向依次间隔布设。形变间隙用于将第二膨胀体124分割成多个变形部位，相邻两个变形部位之间具有形变间隙，以使第二膨胀体124更容易沿其径向向外膨胀，提高第二膨胀体124的变形能力。

当本实用新型实施例2的第一连接件1安装于第一构件6上时，将第二膨胀体124通过间隙配合置于第一构件6的第一安装孔61内，外部工具驱动操作部13沿第五方向(通常为顺时针方向)转动时，通过操作部13的内螺纹与驱动外螺纹部17之间的螺纹连接以使第一连接件本体的一部分沿直线滑动，带动锥形部125在锥形通道124a内滑动，使得锥形部125的横截面面积较大的一端逐渐往锥形通道124a的横截面面积较小的一端滑动，从而使锥形部125与锥形通道124a内周壁之间逐渐变成过盈配合，以使锥形部125抵紧至锥形通道124a的内壁，从而使第二膨胀体124的外周壁逐渐径向向外膨胀，进而以使至少一个第二紧固凸台124b也沿第二膨胀体124的径向向外膨胀并与第一构件6的第一安装孔61的内侧壁相咬紧，实现安装部12与第一构件6的第一安装孔61之间实现牢固连接。当需要将第一连接件1从第一构件6上拆除时，外部工具驱动操作部13沿与第五方向的相反方向(通常为逆时针方向)转动时，锥形部125的横截面面积较大的一端逐渐往锥形通道124a的横截面面积较大的一端滑动，使锥形部125与锥形通道124a的内周壁之间逐渐变成间隙配合，从而使第二膨胀体124的外周壁逐渐径向向内收缩，进而以使第二紧固凸台124b也沿第二膨胀体124的径向向内收缩并与第一构件6的第一安装孔61的内侧壁相分离，从而使安装部12能够轻松从安装孔拔出，进而使第一连接件1与第一构件6拆分。

在一些实施方式中，当第一连接件1安装于第一构件6上时，为了避免锥形部125(或第一连接件本体)滑动的距离过大而导致第二膨胀体124发生膨胀过度而损坏的现象，如图42所示，本实施例2的第二膨胀体124的内部形成有限位腔124c，例如限位腔124c与锥形通道124a的横截面面积较小的一端连通，具体为第三子件124e开设有第一限位槽、第四子件124f开设有第二限位槽，第三子件124e与第四子件124f相向连接时以使第一限位槽与第二限位槽拼合形成限位腔124c。第一连接件本体在锥形部125与驱动外螺纹部17之间设有限位围挡18，限位围挡18例如一体成型于第一连接件本体上，以使限位围挡18与第一连接件本体同步滑动。限位围挡18间隙配合设于限位腔124c内并可在限位腔124c内滑动。

当采用外部工具驱动操作部13转动时，通过操作部13的内螺纹与驱动外螺纹部17之间的螺纹连接以使第一连接件本体的一部分沿直线滑动，带动锥形部125在锥形通道124a内滑动，同时限位围挡18在限位腔124c内滑动，当限位围挡18抵接至在限位腔124c的一端以限制锥形部125继续滑动，从而限制第一连接件本体整体滑动，如此避免第二膨胀体124过度膨胀而损坏，以导致第一连接件1难以从第一构件6拆下，以及更好地实现连接凸台11与第一构件6之间的距离进行定位。

在一些实施方式中，限位腔124c朝向操作部13的一端贯穿于第二膨胀体124的端部，以使当限位围挡18在限位腔124c滑动后抵接至在操作部13的一端时，操作部13限制锥形部125继续滑动，从而限制第一连接件本体整体滑动，如此避免第二膨胀体124过度膨胀而损坏，以避免第一连接件1难以从第一构件6拆下，以及更好地实现连接凸台11与第一构件6之间的距离进行定位。

其中，本实用新型实施例2并不限制限位围挡18的具体形状，可以是任何突出于第一连接件本体外周壁的突点或凸起或其他形状，限位腔124c的形状与限位围挡18的形状相适配。

在一些实施方式中，为了使外部工具更为稳定地驱动操作部13(转动以带动第一连接件本体的一部分直线滑动，操作部13的内螺纹的横截面面积大于连接凸台11的横截面面积，如此使操作部13与外部工具之间具有较大的接触面积，从而提高第一连接件1在第一构件6的装配稳定性。此外，当外部工具为套筒扳手时，如此操作部13的内螺纹的横截面面积大于连接凸台11的横截面面积能够确保套筒穿过连接凸台11后套设于操作部13上，确保套筒扳手顺利驱动操作部13转动。

当第一连接件1与第一构件6装配时，先将第二膨胀体124通过间隙配合插入第一构件6的第一安装孔61内，为了避免第二膨胀体124全部置于第一安装孔61内后导致第二膨胀体124难以从第一安装孔61拔出，如图39-图40、图43所示，第二膨胀体124的外周侧壁设有靠近于第二紧固凸台124b的第三限位凸台124d。第三限位凸台124d的横截面面积大于第一安装孔61的横截面面积，以使第二膨胀体124具有第二紧固凸台124b的一端插入第一安装孔61后第三限位凸台124d抵接至第一构件6的表面，第三限位凸台124d起到安装定位的目的，防止第二膨胀体124在第一安装孔61内安装过深。

进一步地，在本实施例2的一些实施方式中，如图43所示，当第二膨胀体124由多个子件拼合形成时，为了防止在使用过程中第二膨胀体124发生分散现象，第二紧固凸台124b设于第二膨胀体124的一端，第二膨胀体124的另一端套设有保护筒110。其中，保护筒110的筒径大于驱动外螺纹部17且小于第三限位凸台124d，以使装配时保护筒110能够顺利穿过驱动外螺纹部17并套设于第二膨胀体124端部，第三限位凸台124d也对保护筒110起到安装定位的目的，然后操作部13通过螺纹连接于驱动外螺纹部17上。如此采用保护筒110包围多个子件来保证构成的第二膨胀体124的连接稳定性。

进一步地，上述第一连接件本体在连接凸台11与安装部12之间为一体成型的刚性结构，以使连接凸台11的中心线与安装部12的中心线处于同一直线上，此时第一连接件1通常适用于第一构件6及第二构件7的连接面分别为竖直面或水平面的情况，具有较强的重力承载能力。

在一些实施方式中，当第一构件6与第二构件7相向连接并贴合的一侧均为斜面时，如图44所示，第一连接件本体在连接凸台11与安装部12之间具有铰接部111，连接凸台11与安装部12通过铰接部111相互转动，以使连接凸台11与安装部12形成一定夹角，夹角例如为10°、30°、65°、100°、150°、或180°等，具体根据第一构件6与第二构件7相互连接的斜面来调节连接凸台11与安装部12之间的夹角，以使安装部12固定连接于第一构件6的连接面，同时连接凸台11及连接凹槽14能够与位于第二构件7的连接面上的第二连接件2顺利连接，最后使第一构件6的连接面与第二构件7的连接面相互贴合以实现隐形性连接。

其中，本实用新型实施例2的操作部13相比于铰接部111更靠近于安装部12。

进一步地，本实用新型实施例2的铰接部111可以为枢轴或铰接球或万向节结构。具体地，如图44所示，第一连接件本体在连接凸台11与安装部12之间为分离结构，即第一连接件本体分离成第一分体和第二分体，连接凸台11位于第一分体上，安装部12位于第二分体上，当铰接部111为枢轴时，第一分体与第二分体分别设有枢孔，采用销轴或圆柱体结构作为枢轴依次穿设于第一分体与第二分体的枢孔，使得第一分体与第二分体能够绕枢轴相对转动，从而使连接凸台11与安装部12相对转动。又例如当铰接部111为万向节时，万向节例如为十字轴，第一分体与第二分体分别设有转轴孔，第一分体的转轴孔套设于十字轴的第一转轴上，第二分体的转轴孔套设于十字轴的第二转轴上，使得第一分体与第二分体能够绕十字轴相对转动，从而使连接凸台11与安装部12相对转动，角度调节更为灵活，提高装配便捷性，从而使本实用新型实施例2的连接组件适用于两个家具板件的连接面为斜面的隐形性连接，提高家具成品的美观性。

基于本实用新型实施例2的连接组件的结构，可以通过本实用新型实施例2的连接组件来实现第一构件6与第二构件7之间的隐形式连接，以形成一个连接系统，如图45-图46所示，连接系统包括第一构件6、第二构件7、第一连接件1及第二连接件2；其中第一构件6开设有第一安装孔61，安装部12插入第一安装孔61内；当操作部13转动一定角度时，安装部12与第一安装孔61的内侧壁相咬紧；第二构件7的底部开设有第二安装孔71，第二构件7的侧壁开设有连通至第二安装孔71的安装通道72，第二连接件2可转动地设于第二安装孔71内；当第二连接件2处于释放位置时，连接凸台11及连接凹槽14通过安装通道72插入第二连接件2的插槽21内，且操作部13位于安装通道72内；当第二连接件2处于锁定位置时，夹紧臂22限制连接凸台11从插槽21内拔出，从而使第一构件6与第二构件7通过第一连接件1与第二连接件2实现隐形性连接。

其中，本实用新型实施例2的连接系统的第一连接件1与第一构件6的具体安装方式请参考上面实施例22的描述，第二连接件3与第二构件7之间的具体安装方式请参考上面实施例1的描述，此处省略说明。

在本实施例2的一些实施方式中，如图53所示，安装通道72包括相互连通的第一级子通道721及第二级子通道722，第一级子通道721的横截面面积与连接凸台11的横截面面积相适配，第二级子通道722的横截面面积与操作部13的横截面面积相适配。当操作部13的横截面面积大于连接凸台11的横截面面积时，安装通道72为变径通道，安装通道72靠近第二安装孔71的部分(即第一级子通道721的横截面面积)小于安装通道72靠近其开口的部分(即第二级子通道722的横截面面积)，以使第一连接件1更能适配插入安装通道72，对第二构件7的载荷能力更强，提高第一构件6与第二构件7之间的连接牢固性。

为了进一步提高第二连接件2在第二构件7上隐形性，如图45-图46所示，本实用新型实施例2的连接组件还包括装饰盖4，装饰盖4用于插入第二构件7的第二安装孔71内以遮盖第二安装孔71的开口。其中装饰盖4的形状及尺寸与第二安装孔71的形状及尺寸相适配，以使装饰盖4能够完全遮盖第二连接件2。装饰盖4表面的颜色或纹路与第二构件7表面的颜色或纹路相同或相似，从而提高家具成品的美观性。

实施例3

针对两个家具板件采用现有技术中的四合一连接件进行连接后存在隐形性较低的技术问题，本实用新型实施例3公开了一种连接组件，如图47-图52所示，连接组件包括第三连接件3、螺纹紧固件5及如上述实施例1或实施例2的第一连接件1；第三连接件3的外侧壁上开设有连接通道31，第三连接件3的顶部开设有与连接通道31相连通的连接孔32，连接凹槽的至少一部分插设于连接通道31与连接孔32相连通的位置处，螺纹紧固件5螺纹连接于连接孔32内，且螺纹紧固件5的一端插入连接凹槽内。其中，本实用新型实施例3的螺纹紧固件5的外周侧壁具有外螺纹结构，例如为现有技术中的螺钉或螺栓或螺纹杆等，连接孔32的内侧壁设有与螺纹紧固件5配合连接的内螺纹结构，通过驱动螺纹紧固件5在连接孔32内转动以使螺纹紧固件5的一端插入连接凹槽内，通过螺纹紧固件5限制第一连接件1的具有连接凹槽的一端从连接通道31中拔出，从而使第一连接件1与第三连接件3及螺纹紧固件5牢固连接，进而使第一构件6与第二构件7相互连接。

进一步需要说明的是，本实用新型实施例3并不限制第三连接件3的具体形状，例如第三连接件3可以为圆柱体状或圆锥体状或方柱体状等。具体地，在一些实施方式中，参考现有技术中四合一连接件的结构，本实用新型实施例3的第三连接件3呈圆柱体结构，连接通道31的两端分别贯穿于第三连接件3的相对两侧，连接孔32位于第三连接件3的一端。由于上述实施例1或实施例2的第一连接件1的连接凸台的直径尺寸为3-8mm，如此减小连接通道31的直径尺寸以减小第三连接件3的之间尺寸，具体第三连接件3的直径尺寸可以小于10mm，例如4mm、5mm、6mm、7mm、8mm或9mm等，相比于现有技术中的四合一连接件，本实用新型实施例3的第三连接件3的直径尺寸较小，有效减小了第二构件7的第二安装孔71的孔径，从而提高第二构件7的美观性；此外，用户难以通过直径较小的第二安装孔71观察到第三连接件3，提高了第三连接件3在第二构件7上的隐形性，从而提高了家具的美观性。

基于本实用新型实施例3的连接组件的结构，可以通过本实用新型实施例3的连接组件来实现第一构件6与第二构件7之间的隐形式连接，以形成一个连接系统，如图48-图52所示，连接系统包括第一构件6、第二构件7、第一连接件1及第三连接件3；其中，第一构件6开设有第一安装孔61，安装部插入第一安装孔61内；当操作部转动一定角度时，安装部与第一安装孔61的内侧壁相咬紧；第二构件7的底部开设有第二安装孔71，第二构件7的侧壁开设有连通至第二安装孔71的安装通道72，第三连接件3插设于第二安装孔71内并使连接通道31与安装通道72相连通；连接凹槽的至少一部分穿过安装通道72以插设于连接通道31与连接孔32相连通的位置处，且操作部位于安装通道72内；螺纹紧固件5螺纹连接于连接孔32内，且螺纹紧固件5的一端插入连接凹槽内。

其中，本实用新型实施例3的第一连接件1与第一构件6之间的安装方式分别请参考上述实施例1或实施例2的第一连接件1与第一构件6之间的安装方式，此处省略说明。

在本实施例3的一些实施方式中，如图53所示，安装通道72包括相互连通的第一级子通道721及第二级子通道722，第一级子通道721的横截面面积与连接凸台11的横截面面积相适配，第二级子通道722的横截面面积与操作部13的横截面面积相适配。当操作部13的横截面面积大于连接凸台11的横截面面积时，安装通道72为变径通道，安装通道72靠近第二安装孔71的部分(即第一级子通道721的横截面面积)小于安装通道72靠近其开口的部分(即第二级子通道722的横截面面积)，以使第一连接件1更能适配插入安装通道72，对第二构件7的载荷能力更强，提高第一构件6与第二构件7之间的连接牢固性。

为了进一步提高第二连接件2在第二构件7上隐形性，如图48所示，本实用新型实施例3的连接组件还包括装饰盖4，装饰盖4用于插入第二构件7的第二安装孔71内以遮盖第二安装孔71的开口。其中装饰盖4的形状及尺寸与第二安装孔71的形状及尺寸相适配，以使装饰盖4能够完全遮盖第二连接件2。装饰盖4表面的颜色或纹路与第二构件7表面的颜色或纹路相同或相似，从而提高家具成品的美观性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (35)

1.一种第一连接件，其特征在于，包括第一连接件本体，所述第一连接件本体的一端凸出形成有连接凸台，所述第一连接件本体的另一端设有安装部，所述安装部用于锁紧在第一构件的第一安装孔内，所述第一连接件本体在所述连接凸台与所述安装部之间固定设有操作部，所述操作部与所述连接凸台相对间隔设置以形成有连接凹槽，所述操作部用于被外部工具驱动以带动所述第一连接件本体的至少一部分转动；

其中，所述操作部的外侧壁上具有至少一个操作平面或操作孔或操作凸点或操作凹槽，或，所述操作部的横截面适配于套筒的横截面。

2.如权利要求1所述的第一连接件，其特征在于，所述操作部的横截面呈四边形或六边形或椭圆形或腰圆形或花瓣形。

3.如权利要求1所述的第一连接件，其特征在于，所述操作部的横截面面积大于所述连接凸台的横截面面积。

4.如权利要求1所述的第一连接件，其特征在于，所述连接凸台的横截面为圆形，所述连接凸台的直径尺寸为3-8mm。

5.如权利要求1所述的第一连接件，其特征在于，所述连接凹槽沿所述第一连接件本体的外侧壁的周向环绕以呈环形凹槽状。

6.如权利要求1-5任一项所述的第一连接件，其特征在于，所述安装部包括与所述第一连接件本体固定连接的第一转动部，所述第一转动部的外周侧壁设有外螺纹，或，沿所述第一转动部的横向观察方向上，所述第一转动部沿第一预定直线方向上的两端的间距尺寸大于沿第二预定直线方向的两端的间距尺寸；

其中，当所述操作部被外部工具驱动以实现转动时，所述第一转动部在第一构件的第一安装孔的内转动一定角度后与第一安装孔的内侧壁相咬紧。

7.如权利要求6所述的第一连接件，其特征在于，所述第一连接件本体、所述连接凸台、所述操作部及所述第一转动部为金属一体件。

8.如权利要求6所述的第一连接件，其特征在于，所述第一连接件本体在所述第一转动部与所述操作部之间凸出形成有第一限位凸台。

9.如权利要求6所述的第一连接件，其特征在于，所述操作部的横截面面积大于所述第一转动部的横截面面积。

10.如权利要求1-5任一项所述的第一连接件，其特征在于，所述安装部包括第一膨胀体及与所述第一连接件本体固定连接的第二转动部，所述第二转动部可转动地设于所述第一膨胀体内，所述第一膨胀体的外侧壁设有至少一个第一紧固凸台；

所述第二转动部的外周侧壁设有外螺纹；或，沿所述第二转动部的横向观察方向上，所述第二转动部沿第三预定直线方向上的两端的间距尺寸大于沿第四预定直线方向的两端的间距尺寸；

其中，当所述操作部被外部工具驱动以实现转动时，所述第二转动部在所述第一膨胀体的内部转动一定角度，以使至少一个所述第一紧固凸台沿所述第一膨胀体的径向向外膨胀，从而使至少一个所述第一紧固凸台与第一构件的第一安装孔的内侧壁相咬紧。

11.如权利要求10所述的第一连接件，其特征在于，所述第一紧固凸台设于所述第一膨胀体的一端，所述第一膨胀体的另一端套设有安全筒。

12.如权利要求10所述的第一连接件，其特征在于，所述第一膨胀体的外周侧壁设有靠近于所述第一紧固凸台的第二限位凸台。

13.如权利要求10所述的第一连接件，其特征在于，当所述第二转动部的外周侧壁设有外螺纹时，所述第一膨胀体内设有与所述第二转动部配合连接的安装内螺纹；

其中，沿所述第二转动部插入所述第一膨胀体内部的方向上，所述安装内螺纹的螺纹底径逐渐减小。

14.如权利要求10所述的第一连接件，其特征在于，所述第一膨胀体上位于所述第一紧固凸台的位置处开设有连通至所述第一膨胀体内部的形变间隙。

15.如权利要求1所述的第一连接件，其特征在于，所述第一连接件本体在所述连接凸台与所述安装部之间具有铰接部，所述连接凸台与所述安装部通过所述铰接部相互转动。

16.一种第一连接件，其特征在于，包括第一连接件本体，所述第一连接件本体的一端凸出形成有连接凸台，所述第一连接件本体的另一端设有安装部，所述安装部用于锁紧在第一构件的第一安装孔内，所述第一连接件本体在所述连接凸台与所述安装部之间固定设有驱动外螺纹部，所述驱动外螺纹部配合连接有带内螺纹的操作部，所述操作部与所述连接凸台相对间隔设置以形成有连接凹槽，所述操作部用于被外部工具驱动以带动所述第一连接件本体的至少一部分滑动；

其中，所述操作部的外侧壁上具有至少一个操作平面或操作孔或操作凸点或操作凹槽，或，所述操作部的横截面适配于套筒的横截面。

17.如权利要求16所述的第一连接件，其特征在于，所述连接凸台的横截面为圆形，所述连接凸台的直径尺寸为3-8mm。

18.如权利要求16所述的第一连接件，其特征在于，所述安装部包括第二膨胀体及与所述第一连接件本体固定连接的锥形部，所述第二膨胀体的内部形成有锥形通道，所述锥形部滑动设于所述锥形通道内，所述第二膨胀体的外侧壁设有至少一个第二紧固凸台；

其中，当所述操作部被外部工具驱动以实现转动时，所述锥形部在所述锥形通道内滑动一定距离，以使至少一个所述第二紧固凸台沿所述第二膨胀体的径向向外膨胀，从而使至少一个所述第二紧固凸台与第一构件的第一安装孔的内侧壁相咬紧。

19.如权利要求18所述的第一连接件，其特征在于，所述第二膨胀体的内部形成有限位腔，所述第一连接件本体在所述锥形部与所述驱动外螺纹部之间设有限位围挡，所述限位围挡滑动设于所述限位腔内；

其中，当所述操作部被外部工具驱动以实现转动时，所述锥形部在所述锥形通道内滑动一定距离，所述限位围挡抵接至所述限位腔的一端以限制所述锥形部继续滑动，至少一个所述第二紧固凸台沿所述第二膨胀体的径向向外膨胀，以使至少一个所述第二紧固凸台与第一构件的第一安装孔的内侧壁相咬紧。

20.如权利要求18所述的第一连接件，其特征在于，所述第二膨胀体的外周侧壁设有靠近于所述第二紧固凸台的第三限位凸台。

21.如权利要求16所述的第一连接件，其特征在于，所述操作部的内螺纹的横截面面积大于所述连接凸台的横截面面积。

22.如权利要求16所述的第一连接件，其特征在于，所述第一连接件本体在所述连接凸台与所述安装部之间具有铰接部，所述连接凸台与所述安装部通过所述铰接部相互转动。

23.一种连接组件，其特征在于，包括用于安装在第二构件上的第二连接件及如权利要求1-22任一项所述的第一连接件；

所述第二连接件能够在释放位置和锁定位置之间的转动方向上转动；所述第二连接件的侧壁开设有插槽，所述插槽的至少一个内侧壁设有夹紧臂；当第二连接件处于释放位置时，所述连接凸台及所述连接凹槽从所述插槽的开口插设于所述插槽内；当所述第二连接件处于所述锁定位置时，所述夹紧臂限制所述连接凸台从所述插槽内拔出。

24.如权利要求23所述的连接组件，其特征在于，所述第二连接件设有用于驱动所述第二连接件转动的驱动部。

25.如权利要求24所述的连接组件，其特征在于，所述驱动部的横截面适配于套筒的横截面。

26.如权利要求25所述的连接组件，其特征在于，当所述操作部的横截面适配于套筒的横截面时，所述驱动部的横截面的形状及面积分别与所述操作部的横截面的形状及面积相同。

27.如权利要求23所述的连接组件，其特征在于，所述第二连接件为偏心轮结构，所述第二连接件的直径尺寸为6-11.5mm。

28.一种连接系统，其特征在于，包括第一构件、第二构件及如权利要求23-27任一项所述的连接组件；

所述第一构件开设有第一安装孔，所述安装部插入所述第一安装孔内；当所述操作部转动一定角度时，所述安装部与所述第一安装孔的内侧壁相咬紧；

所述第二构件的底部开设有第二安装孔，所述第二构件的侧壁开设有连通至所述第二安装孔的安装通道，所述第二连接件可转动地设于所述第二安装孔内；当第二连接件处于释放位置时，所述连接凸台及所述连接凹槽通过所述安装通道以插入所述第二连接件的插槽内，且所述操作部位于所述安装通道内；当所述第二连接件处于所述锁定位置时，所述夹紧臂限制所述连接凸台从所述插槽内拔出。

29.如权利要求28所述的连接系统，其特征在于，所述安装通道包括相互连通的第一级子通道及第二级子通道，所述第一级子通道的横截面面积与所述连接凸台的横截面面积相适配，所述第二级子通道的横截面面积与所述操作部的横截面面积相适配。

30.如权利要求28所述的连接系统，其特征在于，还包括装饰盖，所述装饰盖插设于所述第二安装孔内以遮盖所述第二安装孔的开口。

31.一种连接组件，其特征在于，包括用于插设在第二构件上的第三连接件、螺纹紧固件及如权利要求1-22任一项所述的第一连接件；

所述第三连接件的外侧壁上开设有连接通道，所述第三连接件的顶部开设有与所述连接通道相连通的连接孔，所述连接凹槽的至少一部分插设于所述连接通道与所述连接孔相连通的位置处，所述螺纹紧固件螺纹连接于所述连接孔内，且所述螺纹紧固件的一端插入所述连接凹槽内。

32.如权利要求31所述的连接组件，其特征在于，所述第三连接件呈圆柱体结构，所述连接通道的两端分别贯穿于所述第三连接件的相对两侧，所述连接孔位于所述第三连接件的一端；所述第三连接件的直径尺寸小于10mm。

33.一种连接系统，其特征在于，包括第一构件、第二构件及如权利要求31或32所述的连接组件；

所述第一构件开设有第一安装孔，所述安装部插入所述第一安装孔内；当所述操作部转动一定角度时，所述安装部与所述第一安装孔的内侧壁相咬紧；

所述第二构件的底部开设有第二安装孔，所述第二构件的侧壁开设有连通至所述第二安装孔的安装通道，所述第三连接件插设于所述第二安装孔内并使所述连接通道与所述安装通道相连通；所述连接凹槽的至少一部分穿过所述安装通道以插设于所述连接通道与所述连接孔相连通的位置处，且所述操作部位于所述安装通道内；所述螺纹紧固件螺纹连接于所述连接孔内，且所述螺纹紧固件的一端插入所述连接凹槽内。

34.如权利要求33所述的连接系统，其特征在于，所述安装通道包括相互连通的第一级子通道及第二级子通道，所述第一级子通道的横截面面积与所述连接凸台的横截面面积相适配，所述第二级子通道的横截面面积与所述操作部的横截面面积相适配。

35.如权利要求33所述的连接系统，其特征在于，还包括装饰盖，所述装饰盖插设于所述第二安装孔内以遮盖所述第二安装孔的开口。

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