CN216839890U

CN216839890U - 一种便于拼接的h型钢钢梁

Info

Publication number: CN216839890U
Application number: CN202123203194.XU
Authority: CN
Inventors: 童华东; 张小杰; 李姗姗; 黄继鹏
Original assignee: Yichang Yuhong Steel Structure Co ltd
Current assignee: Yichang Yuhong Steel Structure Co ltd
Priority date: 2021-12-20
Filing date: 2021-12-20
Publication date: 2022-06-28
Anticipated expiration: 2031-12-20

Abstract

本实用新型公开了一种便于拼接的H型钢钢梁，包括装置本体，所述装置本体的前端左右两侧对称固定连接有第一连接箱，所述第一连接箱的前侧开设有卡槽，所述第一连接箱的左右两侧对称开设有第一螺纹孔，所述第一连接箱的上下两端对称固定连接有第一连接块。该便于拼接的H型钢钢梁，通过设置的第一连接块与第二连接块，可以将第二固定板与第一固定板、第一连接箱、第二连接箱固定在装置本体的两端，防止脱离，增加装置本体的连接强度，通过设置的第二固定板与第一固定板、插板、第一定位孔、插槽、固定杆、限位板、弹簧、限位槽、第二定位孔的配合，可以对插板与第二固定板进行固定连接，连接方法简单，提高安装效率。

Description

一种便于拼接的H型钢钢梁

技术领域

本实用新型涉及便于拼接的H型钢钢梁领域，特别涉及一种便于拼接的H型钢钢梁。

背景技术

H型钢是一种截面面积分配更加优化、强重比更加合理的经济断面高效型材，因其断面与英文字母“H”相同而得名，钢梁是用钢材制造的梁，厂房中的吊车梁和工作平台梁、多层建筑中的楼面梁、屋顶结构中的檩条等，都可以采用钢梁，在实际使用中需要对H型钢钢梁进行拼接，因此就需要一种便于拼接的H型钢钢梁。

在中国实用新型专利申请号：CN202020102613.7中公开了一种拼接式建筑施工主体钢梁结构，包括第一钢梁和第二钢梁，所述第一钢梁和第二钢梁的表面均活动贯穿有限位件，且第一钢梁通过限位件与第一转杆相互连接，并且第二钢梁通过限位件与第二转杆相互连接，所述第一转杆和第二转杆的表面均固定设置有卡块，且卡块活动安装于限位槽的内部，可以先对两个连接的钢梁进行预定位，在预定位后，能够方便地将定位节点与钢梁之间进行固定，并且连接关系稳定，同时方便对连接的节点进行拆卸，该装置应用到H型钢钢梁上，存在固定效果差，安装步骤复杂，且支撑强度低等问题。

因此，提出一种便于拼接的H型钢钢梁来解决上述问题很有必要。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种便于拼接的H型钢钢梁，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种便于拼接的H型钢钢梁，包括装置本体，所述装置本体的前端左右两侧对称固定连接有第一连接箱，所述第一连接箱的前侧开设有卡槽，所述第一连接箱的左右两侧对称开设有第一螺纹孔，所述第一连接箱的上下两端对称固定连接有第一连接块，所述第一连接块远离第一连接箱的一端固定连接有第一固定板，所述第一固定板的前端固定连接有插板，所述插板的前端开设有第一定位孔，所述装置本体的后端左右两侧对称固定连接有第二连接箱，所述第二连接箱的上下两侧对称固定连接有第二连接块，所述第二连接块远离第二连接箱的一端固定连接有第二固定板，所述第二固定板的后侧壁体开设有插槽，上下所述插槽的内腔相背一侧对称开设有插孔，上下所述插槽的内腔相对一侧对称开设有第二定位孔，所述第二连接箱的后端固定连接有插块，所述插块的中部开设有第二螺纹孔，所述第二连接箱的内腔上下两侧对开设有限位槽，所述限位槽的中部设置有限位板，上下两个所述限位板的相背一侧对称固定连接有固定杆，所述限位板远离固定杆的一侧设置有弹簧。

优选的，所述第一固定板的位置与第二固定板的位置相对应，所述第一连接箱的位置与第二连接箱的位置相对应，所述插板的大小与插槽的内腔大小相适配，所述插板的位置与插槽的位置相对应，所述插板远离第一固定板的一端延伸至插槽的内部。

优选的，所述第一定位孔的位置与第二定位孔的位置相对应，所述第一定位孔的内腔大小与第二定位孔的内腔大小相适配，所述第二定位孔的位置与限位槽的位置相对应，所述第二定位孔的内腔直径与固定杆的大小相适配。

优选的，所述限位板的大小与限位槽的内腔大小相适配，所述弹簧设置在限位槽的中部，所述固定杆远离限位板的一端设置为斜面，所述固定杆远离限位板的一端贯穿装置本体的顶部壁体并贯穿第二定位孔的中部延伸至第一定位孔的中部。

优选的，所述第二连接块贯穿装置本体的壁体，所述第一连接块贯穿装置本体的壁体，所述第一固定板设置在装置本体的上下两侧，所述第二固定板设置在装置本体的上下两侧。

优选的，所述插块的位置与卡槽的位置相对应，所述插块的大小与卡槽的内腔大小相适配，所述插块远离第二连接箱的一端延伸至卡槽的内部，所述第二螺纹孔的内腔直径与第一螺纹孔的内腔直径相同，所述第二螺纹孔的位置与第一螺纹孔的位置相对应。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种便于拼接的H型钢钢梁，具备以下有益效果：

1、该便于拼接的H型钢钢梁，通过设置的第一连接块与第二连接块，可以将第二固定板与第一固定板、第一连接箱、第二连接箱固定在装置本体的两端，防止脱离，增加装置本体的连接强度，通过设置的第二固定板与第一固定板、插板、第一定位孔、插槽、固定杆、限位板、弹簧、限位槽、第二定位孔的配合，可以对插板与第二固定板进行固定连接，连接方法简单，提高安装效率。

2、该便于拼接的H型钢钢梁，通过设置的插孔可以用特殊钢针对固定杆进行移动，使固定杆从第二固定板的内部移出，进而完成对装置本体的拆卸，同时在不拆卸时不会影响装置本体的使用，提高便捷性。

3、该便于拼接的H型钢钢梁，通过设置的插块与第二螺纹孔、卡槽、第一连接箱、第一螺纹孔的配合，可以通过向第一螺纹孔的内部插入螺栓并贯穿第二螺纹孔的中部，可以增加装置本体拼接的连接强度，同时安装步骤不会变的繁琐，方便安装与拆卸，方便使用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖切图；

图3是本实用新型图2中A处的局部放大图。

图中：1、装置本体；2、第一连接箱；3、卡槽；4、第一螺纹孔；5、第一连接块；6、第一固定板；7、插板；8、第一定位孔；9、第二连接箱；10、第二连接块；11、第二固定板；12、插槽；13、插孔；14、第二定位孔；15、插块；16、第二螺纹孔；17、限位槽；18、限位板；19、固定杆；20、弹簧。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1-3所示，一种便于拼接的H型钢钢梁，包括装置本体1，装置本体1的前端左右两侧对称固定连接有第一连接箱2，第一连接箱2的位置与第二连接箱9的位置相对应，第一连接箱2的前侧开设有卡槽3，第一连接箱2的左右两侧对称开设有第一螺纹孔4，第一连接箱2的上下两端对称固定连接有第一连接块5，第一连接块5贯穿装置本体1的壁体，第一连接块5远离第一连接箱2的一端固定连接有第一固定板6，第一固定板6设置在装置本体1的上下两侧，第一固定板6的位置与第二固定板11的位置相对应，第一固定板6的前端固定连接有插板7，插板7的大小与插槽12的内腔大小相适配，插板7的位置与插槽12的位置相对应，插板7远离第一固定板6的一端延伸至插槽12的内部，插板7的前端开设有第一定位孔8，第一定位孔8的位置与第二定位孔14的位置相对应，第一定位孔8的内腔大小与第二定位孔14的内腔大小相适配，装置本体1的后端左右两侧对称固定连接有第二连接箱9，第二连接箱9的上下两侧对称固定连接有第二连接块10，第二连接块10贯穿装置本体1的壁体，第二连接块10远离第二连接箱9的一端固定连接有第二固定板11，第二固定板11设置在装置本体1的上下两侧，通过设置的第一连接块5与第二连接块10，可以将第二固定板11与第一固定板6、第一连接箱2、第二连接箱9固定在装置本体1的两端，防止脱离，增加装置本体1的连接强度，第二固定板11的后侧壁体开设有插槽12，上下插槽12的内腔相背一侧对称开设有插孔13，通过设置的插孔13可以用特殊钢针对固定杆19进行移动，使固定杆19从第二固定板11的内部移出，进而完成对装置本体1的拆卸，同时在不拆卸时不会影响装置本体1的使用，提高便捷性，上下插槽12的内腔相对一侧对称开设有第二定位孔14，第二定位孔14的位置与限位槽17的位置相对应，第二定位孔14的内腔直径与固定杆19的大小相适配，第二连接箱9的后端固定连接有插块15，插块15的位置与卡槽3的位置相对应，插块15的大小与卡槽3的内腔大小相适配，插块15远离第二连接箱9的一端延伸至卡槽3的内部，插块15的中部开设有第二螺纹孔16，第二螺纹孔16的内腔直径与第一螺纹孔4的内腔直径相同，第二螺纹孔16的位置与第一螺纹孔4的位置相对应，通过设置的插块15与第二螺纹孔16、卡槽3、第一连接箱2、第一螺纹孔4的配合，可以通过向第一螺纹孔4的内部插入螺栓并贯穿第二螺纹孔16的中部，可以增加装置本体1拼接的连接强度，同时安装步骤不会变的繁琐，方便安装与拆卸，方便使用，第二连接箱9的内腔上下两侧对开设有限位槽17，限位槽17的中部设置有限位板18，限位板18的大小与限位槽17的内腔大小相适配，上下两个限位板18的相背一侧对称固定连接有固定杆19，固定杆19远离限位板18的一端设置为斜面，固定杆19远离限位板18的一端贯穿装置本体1的顶部壁体并贯穿第二定位孔14的中部延伸至第一定位孔8的中部，限位板18远离固定杆19的一侧设置有弹簧20，弹簧20设置在限位槽17的中部，通过设置的第二固定板11与第一固定板6、插板7、第一定位孔8、插槽12、固定杆19、限位板18、弹簧20、限位槽17、第二定位孔14的配合，可以对插板7与第二固定板11进行固定连接，连接方法简单，提高安装效率。

需要说明的是，本实用新型为一种便于拼接的H型钢钢梁，使用时只需将第一连接箱2与第二连接箱9相对应，第二固定板11与第一固定板6相对应，然后将两个装置本体1向相对的一侧移动，使插板7插入插槽12的内部，插块15插入卡槽3的内部，直至第一定位孔8的位置与第二定位孔14的位置相对应，第二螺纹孔16的位置与第一螺纹孔4的位置相对应，此时通过弹簧20对限位板18的推力，即可将固定杆19贯穿第二定位孔14进入第一定位孔8的内部完成对两个装置本体1的初步固定，此时只需通过第一螺纹孔4插入相适配的螺栓并贯穿第二螺纹孔16的中部即可完成固定。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims

1.一种便于拼接的H型钢钢梁，包括装置本体（1），其特征在于：所述装置本体（1）的前端左右两侧对称固定连接有第一连接箱（2），所述第一连接箱（2）的前侧开设有卡槽（3），所述第一连接箱（2）的左右两侧对称开设有第一螺纹孔（4），所述第一连接箱（2）的上下两端对称固定连接有第一连接块（5），所述第一连接块（5）远离第一连接箱（2）的一端固定连接有第一固定板（6），所述第一固定板（6）的前端固定连接有插板（7），所述插板（7）的前端开设有第一定位孔（8），所述装置本体（1）的后端左右两侧对称固定连接有第二连接箱（9），所述第二连接箱（9）的上下两侧对称固定连接有第二连接块（10），所述第二连接块（10）远离第二连接箱（9）的一端固定连接有第二固定板（11），所述第二固定板（11）的后侧壁体开设有插槽（12），上下所述插槽（12）的内腔相背一侧对称开设有插孔（13），上下所述插槽（12）的内腔相对一侧对称开设有第二定位孔（14），所述第二连接箱（9）的后端固定连接有插块（15），所述插块（15）的中部开设有第二螺纹孔（16），所述第二连接箱（9）的内腔上下两侧对开设有限位槽（17），所述限位槽（17）的中部设置有限位板（18），上下两个所述限位板（18）的相背一侧对称固定连接有固定杆（19），所述限位板（18）远离固定杆（19）的一侧设置有弹簧（20）。

2.根据权利要求1所述的一种便于拼接的H型钢钢梁，其特征在于：所述第一固定板（6）的位置与第二固定板（11）的位置相对应，所述第一连接箱（2）的位置与第二连接箱（9）的位置相对应，所述插板（7）的大小与插槽（12）的内腔大小相适配，所述插板（7）的位置与插槽（12）的位置相对应，所述插板（7）远离第一固定板（6）的一端延伸至插槽（12）的内部。

3.根据权利要求1所述的一种便于拼接的H型钢钢梁，其特征在于：所述第一定位孔（8）的位置与第二定位孔（14）的位置相对应，所述第一定位孔（8）的内腔大小与第二定位孔（14）的内腔大小相适配，所述第二定位孔（14）的位置与限位槽（17）的位置相对应，所述第二定位孔（14）的内腔直径与固定杆（19）的大小相适配。

4.根据权利要求1所述的一种便于拼接的H型钢钢梁，其特征在于：所述限位板（18）的大小与限位槽（17）的内腔大小相适配，所述弹簧（20）设置在限位槽（17）的中部，所述固定杆（19）远离限位板（18）的一端设置为斜面，所述固定杆（19）远离限位板（18）的一端贯穿装置本体（1）的顶部壁体并贯穿第二定位孔（14）的中部延伸至第一定位孔（8）的中部。

5.根据权利要求1所述的一种便于拼接的H型钢钢梁，其特征在于：所述第二连接块（10）贯穿装置本体（1）的壁体，所述第一连接块（5）贯穿装置本体（1）的壁体，所述第一固定板（6）设置在装置本体（1）的上下两侧，所述第二固定板（11）设置在装置本体（1）的上下两侧。

6.根据权利要求1所述的一种便于拼接的H型钢钢梁，其特征在于：所述插块（15）的位置与卡槽（3）的位置相对应，所述插块（15）的大小与卡槽（3）的内腔大小相适配，所述插块（15）远离第二连接箱（9）的一端延伸至卡槽（3）的内部，所述第二螺纹孔（16）的内腔直径与第一螺纹孔（4）的内腔直径相同，所述第二螺纹孔（16）的位置与第一螺纹孔（4）的位置相对应。