CN216250625U - 一种双断口激励熔断器 - Google Patents

Abstract

一种双断口激励熔断器，包括壳体、激励源、动力装置及穿设在壳体中的导体，位于壳体中的所述导体上间隔设置有两个预断口，两预断口被冲击一面高度不同；在所述导体上最先断开的预断口两端并联有熔体；所述动力装置分别先后断开所述导体上的两个预断口在导体上先后形成两个断口。本发明结构简单，组装方便，体积小，重量轻，分断能力高，可适应全电流范围内分断。

Description

一种双断口激励熔断器

技术领域

本发明涉及电力或电动汽车领域的电路保护，尤其是根据需要或故障电流发生时，可及时断开电路对其进行保护的电路保护器件。

背景技术

目前电力控制和电动汽车保护器件除了传统的热熔熔断器，已经存在一种快速切断电路的开关，该类型开关在电动汽车领域已经逐步广泛应用。之所以能被广泛应用的原因是它突破了传统熔断器被迫式动作、不能实现全范围保护功能的局面，该类开关能够通过控制信号在规定的时间内主动切断被保护电路。随着对电动汽车续航里程要求的不断提升，电池包的容量在不断的扩大，与此同时对电路中保护器件的要求切断更大的电流，暴露了此类开关的局限性，因为要想达到高的分断能力，一是增大该开关的型腔体积，二是在型腔上做排气孔，降低型腔内气体压力，避免爆壳。第一种解决办法与现在的小体积、集成化的发展方向相违背。第二种方法排出的电弧气体涉及到整个电池包的安全及绝缘安全。综合上述问题，提出一种既能够提高分断能力，又不排气且能实现全范围保护的一种激励熔断器结构急需解决。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供具有双断口的激励熔断器，通过导体两个预断口处的高度不一致实现导体上双断口的先后断开，及与熔体的串并联，提高分断能力和灭弧能力。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是一种双断口激励熔断器，包括壳体、激励源、动力装置、导体；导体穿设在壳体中，其两连接端分别位于壳体外，激励源和动力装置位于导体一侧的壳体中，激励源接收激励信号后动作，驱动动力装置位移断开导体；位于壳体中的所述导体上间隔设置有两个预断口，两预断口被冲击一面高度不同；在所述导体上最先断开的预断口两端并联有熔体；所述动力装置分别先后断开所述导体上的两个预断口在导体上先后形成两个断口。

优选地，所述导体的预断口至少一端设置一个断开薄弱处，两预断口间的导体部分通过壳体支撑部支撑。

优选地，在所述导体的预断口另一端设置有旋转薄弱处。

优选地，在所述壳体中设置有至少一个灭弧腔室，所述熔体穿设在所述灭弧腔室中，所述熔体两端穿过所述灭弧腔室后与所述导体最先断开的预断口的两端并联连接。

优选地，所述动力装置的冲击端包括间隔设置的两冲击头，两冲击头分别对应一个所述预断口；两所述冲击头高度不同，对应导体预断口被冲击一面高度高的所述冲击头高度高。

优选地，所述动力装置与所述激励源相邻一端为圆柱状结构，两所述冲击头与所述圆柱状结构一体连接；其中一冲击头冲击端面为可跨越导体预断口宽度的缺口结构；在两所述冲击头外侧分别设置有加强筋；在所述两冲击头靠近导体一侧的端部侧面分别设置有限定动力装置初始位置的限位结构。

优选地，在所述圆柱状结构的外周面设置有密封凹槽，在所述密封凹槽中设置有密封动力装置与壳体空腔接触面间隙的密封装置。

优选地，在所述动力装置与激励源相邻的端面为弧形凹面结构，在弧形凹面结构上间隔开设有数个调节气压大小的凹槽。

优选地，在两冲击头间的圆柱状结构端面上设置有数道吸能筋，所述吸能筋在动力装置断开导体后可与相邻两预断口间的导体部分碰撞释放动能。

优选地，所述壳体包括容置激励源和动力装置的第一壳体、供导体断开部分落入的第二壳体及容置熔体的第三壳体；所述导体穿设在所述第一壳体与第二壳体间；激励源和动力装置分别设置在第一壳体中，所述熔体穿设在所述第三壳体中的灭弧腔室中，保护罩位于第一壳体外部固定所述激励源。

优选地，在第一壳体与第二壳体接触面间设置有对导体进行容置限位的相互嵌套的凹凸结构；第一壳体和第二壳体空腔连通对接形成供动力装置位移的通道；在第一壳体空腔与第二壳体接触面一端、相对应动力装置上的限定初始位置的限位结构位置处分别开设有容置所述限位结构的让位缺口。

优选地，所述第一壳体呈凸形结构，在第一壳体上设置有数道加强筋。

优选地，第二壳体供导体断开部分落入的空腔中平行间隔设置有两支撑横梁，在两支撑横梁之间及两支撑横梁两端与第二壳体空腔腔壁间形成工字形容置槽，在工字形容置槽中放置有工字形支撑件；两支撑横梁及工字形支撑件位于导体两预断口之间对导体进行支撑。

优选地，第二壳体供导体断开部分落入的空腔中平行间隔设置有两支撑横梁，其中一支撑横梁仅与第二壳体空腔底部连接；两支撑横梁之间及两支撑横梁两端与第二壳体空腔腔壁间形成C字形容置槽，在C字形容置槽中放置有C字形支撑件；两支撑横梁及C字形支撑件位于导体两预断口之间对导体进行支撑。

优选地，第二壳体供导体断开部分落入的空腔中平行间隔设置有两支撑横梁，两支撑横梁均与第二壳体空腔底部连接；两支撑横梁之间及两支撑横梁两端与第二壳体空腔腔壁间形成一字形容置槽，在一字形容置槽中放置有一字形支撑件；两支撑横梁及一字形支撑件位于导体两预断口之间对导体进行支撑。

优选地，在第一壳体与第二壳体接触面上分别设置有密封接触面的机械密封结构。

本发明的激励熔断器，采用导体的不同高度的预断口，和冲击头高度不同的动力装置实现两个预断口先后断开断口。通过并联熔体提高分断能力和灭弧能力；同时通过第一壳体、第二壳体结构不同，实现结构更紧凑，重量更轻，体积更小，同时保证激励熔断器壳体的结构强度。通过本发明的壳体结构，使激励熔断器组装更简单。

附图说明

图1是本发明激励熔断器结构示意图。

图2是第一壳体结构示意图；其中，a图为从与第二壳体接触的接触面一侧的结构示意图，b图是从第一壳体外部结构示意图。

图3是导体结构示意图。

图4是动力装置结构示意图；其中，a图为动力装置立体结构示意图，b图是动力装置的仰视结构示意图，c图是动力装置俯视结构示意图，d是动力装置带有缺口结构的冲击头一侧的结构示意图，e是动力装置另一侧的冲击头结构示意图。

图5是动力装置的冲击头为斜面结构示意图。

图6是第二壳体结构示意图，其中a图是第二壳体从上向下看的立体结构示意图，b图是第二壳体从下向上看立体结构示意图。

图7是第二壳体另外一种结构示意图，其中a图是第二壳体正面结构示意图，b图是放入支撑件的结构示意图，c为工字形支撑件结构示意图。

图8是第二壳体另外一种结构示意图，其中a图是第二壳体正面结构示意图，b图是放入支撑件的结构示意图，c为C形支撑件结构示意图。

图9是熔体结构，其中a图为熔体与导体连接的一种结构形式，b图为熔体与导体连接的另一种结构形式。

具体实施方式

针对上述技术方案，先举较佳的实施例并结合图示进行具体说明。

在本发明中，出现的位置关系描述，比如上下左右前后等均只是为更好的理解本发明，而不是对位置关系进行限定。

参看图1，激励熔断器，包括第一壳体1、第二壳体2，位于第一壳体和第二壳体之间的导体3，在第一壳体1中自上而下依次设置的激励源5、动力装置4，在第二壳体下面设置有第三壳体6，在第三壳体6中容置有熔体7，熔体7与导体先断开的预断口两外侧并联连接。保护罩8位于第一壳体外部固定激励源。第一壳体、第二壳体、第三壳体均为绝缘材质，通过注塑一体成型。其中：

第一壳体1，参看图2，材质为绝缘材质，通过注塑成型。其外形呈凸形，该结构可以减少第一壳体的材料用量，降低第一壳体的重量。在第一壳体1开设有贯通其上下两端的空腔101，在第二壳体2上开设有与第一壳体空腔连通的空腔201。第一壳体1的小直径部分的空腔呈台阶状结构，在其上安装有激励源5，在激励源5与空腔101的台阶面间设置有密封装置110，该密封装置110为密封圈。在空腔101上端开口的内壁上开设有防呆缺口102，在激励源上设置有可放置与缺口102内的防呆凸块，激励源安装在空腔中后，激励源上的防呆凸块容置与防呆缺口102中，防止激励源装错。激励源为气体发生装置，可接受激励电信号动作，点火后释放高压气体，驱动动力装置4位移。

在第一壳体的小直径部分的外周设置有防滑凸棱103和工艺防呆缺口104，保护罩8内壁与第一壳体结构相匹配。当保护罩安装在第一壳体上压紧激励源5后，通过防滑凸棱103与保护罩形成有效配合，防止保护罩转动，同时避免保护罩与第一壳体结合力过大。工艺防呆缺口104其目的在激励熔断器组装工艺过程中，自动上料时，保证第一壳体与上料工装相匹配。

在第一壳体上外周间隔设置数道加强筋105减轻第一壳体重量，同时确保第一壳体的结构强度。

导体3，参看图3，长条板状结构，其材质为非弹性的导电金属材质。穿设在第一壳体与第二壳体之间，位于壳体外部的两端为连接端可与外部电路连接。连接端与位于壳体内的导体部分为一体结构，也可以是导电连接结构。导体3上间隔设置有两个断开薄弱处(301、302)，两断开薄弱处(301、302)之间的导体部分为横梁303，在每个断开薄弱处一侧，间隔适当距离设置有旋转薄弱处(306、307)，断开薄弱处301和旋转薄弱处307之间形成预断口305，断开薄弱处302和旋转薄弱处306之间形成预断口304。预断口304和预断口305的宽度比导体本体的宽度窄。预断口305厚度大于预断口304的厚度，预断口305的位于动力装置一侧的表面高出预断口304的表面。当动力装置的两个冲击头高度一致时，预断口305最先受到动力装置的冲击断开。

在断开薄弱处(306、307)一侧与导体的连接端之间设置为变截面结构，在变截面结构的两侧分别设置有定位结构308和防呆结构309，定位结构和防呆结构均为凸块结构。防呆结构与定位结构的区别在于位于变截面结构两侧的凸块结构形状不同。

断开薄弱处和旋转薄弱处均为降低导体机械强度，旋转薄弱处的机械强度大于断开薄弱处的机械强度。断开薄弱处和旋转薄弱处可以是贯通导体宽度的凹槽结构，比如U形槽、V形槽、或波浪结构的凹槽结构，断开薄弱处还可以是成排间隔设置的透孔结构、导电搭接结构等。

动力装置4，为绝缘材质，通过注塑一体成型。参看图4，与激励源相邻一端为圆柱状结构401，与导体相邻的一端为冲击端，冲击端包括两个冲击头(402、403)。圆柱状结构401的圆柱状外周面上沿圆周方向开设有一圈容置凹槽404，在容置凹槽404中放置密封圈405，实现动力装置与第一壳体空腔101接触面间的密封。

冲击头402和冲击头403间隔设置，冲击头402的冲击端面为缺口结构402a，缺口结构402a的宽度大于与其对应的导体预制断口宽度，以保证在动力装置断开导体时，冲击头402的缺口结构402a将与其对应的预断口容纳于缺口结构402a内，断开导体。冲击头403的冲击端面高出冲击头402的缺口结构。缺口结构402a和冲击头403的冲击端面可以是平面结构、斜面结构、V型结构或其他有利于断开导体的结构，参看图5，动力装置的冲击头为斜面结构的示意图。

在两冲击头外侧表面分别设置有加强筋406；在两冲击头靠近导体一侧的端部侧面分别设置有限定动力装置初始位置的限位结构407。在动力装置外周面间隔设置有数个可与壳体密封接触的密封凸棱408。在两冲击头之间的圆柱状结构的下面间隔设置有数道吸能筋409，当动力装置运动到下止位时与导体中间的横梁发生撞击，产生破损，起到吸能作用。圆柱状结构401与激励源相邻的端面为凹槽状的弧形面结构，在弧形面结构上设置有未穿透圆柱状结构401厚度的型腔410，通过调节型腔410的大小，可以调节调整气体压力大小，进而达到调节动力装置不同的运动速度。

参看图1、图2、图6，在第一壳体与第二壳体接触面上分别设置有对导体3进行容置及限位的凹凸结构。在本实施例中，第一壳体设置为凸出接触面的凸出结构106，第二壳体设置为凹进接触面的容置凹槽202，凸出结构106和容置凹槽202上形状与位于第一壳体和第二壳体接触面间的导体外形相匹配，在其上对应导体结构设置有相应的定位结构(106a、202a)和防呆结构(106b、202b)。定位结构、防呆结构为凹槽和与其卡设的凸块结构。

在第一壳体靠近导体一侧的空腔101端口处，对应动力装置的限位结构407位置，开设有可容置限位结构407的让位缺口。空腔101中，安装动力装置的空腔部分的内径大于安装激励源的空腔部分内径。当动力装置装入第一壳体的空腔101中后，限位结构407卡设在让位缺口中，第一壳体和第二壳体对接后，通过让位缺口和第二壳体端面的限位，将限位结构407容置限位在让位缺口中，进一步实现动力装置的初始位置固定。采用让位缺口和在动力装置的冲击端侧面设置限位结构，可方便动力装置从第一壳体靠近导体的一端安进空腔101中。

在第一壳体与第二壳体接触面上分别设置有密封接触面的机械密封结构。在本实施例中，密封结构为在第一壳体的接触面上设置有密封凸棱107和密封凹槽108。密封凸棱107分别位于凸出结构106的两侧与凸出结构连接，密封凹槽108位于密封凸棱与凸出结构106围成的密封圈内，在空腔相对两侧分别设置有两组密封凹槽108。在第二壳体与第一壳体接触面上对应密封凸棱107和密封凹槽108的位置处分别设置有密封凹槽206和密封凸棱207。通过第一壳体与第二壳体接触面间的密封凸棱和密封凹槽嵌套密封，实现接触面间和空腔的密封。

在第一壳体的空腔101中设置有竖直凹槽109，在第二壳体的空腔201中对应竖直凹槽109设置有凸棱204，凹槽109和凸棱204对接后形成动力装置的完整的滑道。动力装置的密封凸棱408位于凹槽109中，保证动力装置沿着滑道滑动，防止动力装置旋转的同时，在其进入第二壳体中的凸棱204内表面时，实现导体两个断口间的绝缘密封，隔断各断口之间的电弧串通。

在第二壳体空腔201中间隔平行设置有与第二壳体空腔腔壁一体连接的两支撑横梁203，对导体的横梁进行支撑，通过支撑横梁与导体的刚性接触，为导体横梁提供更大的接触面积；同时通过支撑横梁203将空腔201分为独立的两个空腔(201a、201b)供动力装置的两个冲击头分别驱动导体断开部分进入。动力装置的两个冲击头分别进入空腔(201a、201b)后，动力装置的吸能筋与导体的横梁碰撞，动力装置、导体横梁、第二壳体支撑横梁将空腔201a和空腔201b完全隔绝，阻止电弧串弧。支撑横梁外侧的两个侧面与动力装置的两冲击头内侧的两个侧面配合，通过接触面挤压消灭电弧。

在空腔201底部设置有多个加强筋205，多个加强筋205形成未穿透第二壳体底部的数个型腔，用于减轻第二壳体重量，保证其强度的同时，将电弧于各个型腔中分割为小电弧，在各个型腔对分割后小电弧分别灭弧，提高灭弧能力。

在图7中，第二壳体上两间隔设置的支撑横梁203a与空腔201的腔壁间保留有间隙，在两支撑横梁203a间形成容置槽201c。容置槽201c形状呈工字形。独立的支撑件209呈工字形，放置于容置槽201c中，两支撑横梁203a分别位于支撑件209两侧，通过工字形的支撑件209将空腔201隔离形成两个空腔(201a、201b)。支撑横梁203a仅有底部一体成型与第二壳体的空腔201底部连接，其其他侧面均为自由面，与工字形的支撑件配合，在受到动力装置冲击时，对称设置的两支撑横梁可释放支撑横梁横向变形约束，与动力装置形成了双侧弹性约束，通过工字形的支撑件与导体横梁配合来实现第二壳体的两腔室的隔离。

参看图8，其中一支撑横梁为203a结构，其仅有底部一体成型与第二壳体的空腔201底部连接，其其他侧面均为自由面。在支撑横梁203a一侧形成容置槽201d，该容置槽201d形状呈C形。与容置槽201d形状相匹配的支撑件210放置与容置槽201d中，包覆支撑横梁203a与其相邻的一面,支撑件210与空腔腔壁接触，与支撑梁配合，将空腔分为两个空腔(201a、201b)。通过增加支撑件210为导体横梁提供更大的接触面积。由于支撑件210容置限位与容置槽201d中，仅有其中一个支撑横梁203a的一个侧面为自由面，与动力装置形成了单侧弹性约束，可释放一定的横向变形量。

在第二壳体2的底部开设有供熔体7两端分别穿过的槽孔206。熔体自第三壳体上穿出后两端分别穿过槽孔206后，折弯与导体导电连接。在第二壳体的空腔201(a)和201(b)中分别设置有支柱208，支柱208用于支撑导体旋转薄弱处外侧的变截面结构部分，以方便导体预断口断开后，可沿旋转薄弱处处向下折弯旋转进入空腔201a或201b中。

熔体7，参看图9，并联在导体的最先断开的预断口上，与后断开的预断口形成串联关系。

参看图9中的a图和图6，熔体两端分别穿过槽孔206后，与导体的先断开的预断口的两外侧连接，即与先断开的预断口并联连接，与另外一个预断口串联连接。参看图9中的b图和图7，在第二壳体2的底部开设有供熔体7两端分别穿过的槽孔206a。当供熔体7两端穿过的槽孔206a后，折弯再与导体最先断开的预断口处并联连接。

熔体7结构，参看图9，呈空间几何结构。其本体为长条片状结构，其两端的两侧分别设置四个熔体连接端。图9中a图中的熔体并联方式，由于熔体直接穿过先断的导体预断口并联，工艺可实现性好；图9中b图则是熔体连接端穿过灭弧腔室后途径导体的后断开的预断口后与导体最先断开的预断口处并联连接。在导体断口处形成磁场，实现磁吹灭弧。

第三壳体6，设置有向上开口的灭弧腔室601，通过熔体盖板602过盈配合在第三壳体上密封灭弧腔室601，在密封的灭弧腔室中填充有灭弧介质。在熔体盖板或第三壳体上开设有灭弧介质填充孔，用于填充灭弧介质，填充完成后密封该填充孔。熔体7穿设在灭弧腔室中，并穿过熔体盖板与第三壳体间的接触面间的供熔体穿过的容置凹槽后再穿过第二壳体上的槽孔后与导体并联连接。熔体的狭径位于灭弧腔室中。第三壳体与熔体盖板均为绝缘材质，通过注塑成型。

组装流程：

将熔体7放置在第三壳体6上，然后盖上熔体盖板602，使熔体7的两端穿过熔体盖板与第三壳体接触面间的容置凹槽后伸出第三壳体外部，在灭弧腔室中填充灭弧介质，并密封填充孔。

将第二壳体2放置在第三壳体6上，使熔体7的两端穿过第二壳体上的槽孔206，将导体放置在容置凹槽202上，然后将熔体折弯后与导体导电连接。熔体与导体连接方式焊接。也可以是螺栓压接或其他的连接方式。

在动力装置的密封凹槽中套设密封圈，然后将动力装置从第一壳体底部过盈配合装入空腔101中，使动力装置的限位凸块位于让位缺口中，将第一壳体放置与第二壳体和导体上面，使第一壳体与第二壳体接触面间的凹凸结构配合压紧导体；然后将激励源5放入第一壳体的空腔101中，套设保护罩，最后通过螺栓将保护罩、第一壳体、第二壳体、第三壳体固定连接即可。

上述的组装过程，可根据需要调整顺序。

本发明的工作原理：

小故障电流或零电流时，导体在动力装置驱动下先断开其中导体高度高的预断口形成断口，在断口处形成小电弧，然后另一个预断口与熔体呈串联结构，大部分电流通过未断开的预断口和并联熔体；然后动力装置断开导体另一个预断口形成断口断开电路，在断口处形成小电弧；小电弧可通过空气灭弧；

大故障电流时，导体在动力装置驱动下先断开其中导体高度高的预断口形成断口，在断口处形成小电弧，然后另一个预断口与熔体呈串联结构，大部分电流通过未断开的预断口和并联熔体；然后动力装置断开导体另一个预断口形成断口，熔体熔断形成断口断开电路，两个串联断口分压作用，在每个断口处的形成电弧变小，小电弧可通过空气灭弧，同时熔体断开产生的电弧在灭弧介质中灭弧。

Claims (18)

1.一种双断口激励熔断器，包括壳体、激励源、动力装置、导体，导体穿设在壳体中，其两连接端分别位于壳体外，激励源和动力装置位于导体一侧的壳体中，激励源接收激励信号后动作，驱动动力装置位移断开导体；其特征在于，位于壳体中的所述导体上间隔设置有两个预断口，两预断口被冲击一面高度不同；在所述导体上最先断开的预断口两端并联有熔体；所述动力装置分别先后断开所述导体上的两个预断口在导体上先后形成两个断口。

2.根据权利要求1所述的双断口激励熔断器，其特征在于，所述导体的预断口至少一端设置一个断开薄弱处，两预断口间的导体部分通过壳体支撑部支撑。

3.根据权利要求2所述的双断口激励熔断器，其特征在于，在所述导体的预断口另一端设置有旋转薄弱处。

4.根据权利要求1所述的双断口激励熔断器，其特征在于，在所述壳体中设置有至少一个灭弧腔室，所述熔体穿设在所述灭弧腔室中，所述熔体两端穿过所述灭弧腔室后与所述导体最先断开的预断口的两端并联连接。

5.根据权利要求4所述的双断口激励熔断器，其特征在于，所述熔体呈空间几何结构，其两端穿过所述灭弧腔室后途径所述导体的后断开的预断口后与导体最先断开的预断口处并联连接。

6.根据权利要求1所述的双断口激励熔断器，其特征在于，所述动力装置的冲击端包括间隔设置的两冲击头，两冲击头分别对应一个所述预断口；两所述冲击头高度不同，对应导体预断口被冲击一面高度高的所述冲击头高度高。

7.根据权利要求6所述的双断口激励熔断器，其特征在于，所述动力装置与所述激励源相邻一端为圆柱状结构，两所述冲击头与所述圆柱状结构一体连接；其中一冲击头冲击端面为可跨越导体预断口宽度的缺口结构；在两所述冲击头外侧分别设置有加强筋；在所述两冲击头靠近导体一侧的端部侧面分别设置有限定动力装置初始位置的限位结构。

8.根据权利要求7所述的双断口激励熔断器，其特征在于，在所述圆柱状结构的外周面设置有密封凹槽，在所述密封凹槽中设置有密封动力装置与壳体空腔接触面间隙的密封装置。

9.根据权利要求7所述的双断口激励熔断器，其特征在于，在所述动力装置与激励源相邻的端面为弧形凹面结构，在弧形凹面结构上间隔开设有数个调节气压大小的凹槽。

10.根据权利要求7所述的双断口激励熔断器，其特征在于，在两冲击头间的圆柱状结构端面上设置有数道吸能筋，所述吸能筋在动力装置断开导体后可与相邻两预断口间的导体部分碰撞释放动能。

11.根据权利要求1至10任一所述的双断口激励熔断器，其特征在于，所述壳体包括容置激励源和动力装置的第一壳体、供导体断开部分落入的第二壳体及容置熔体的第三壳体；所述导体穿设在所述第一壳体与第二壳体间；激励源和动力装置分别设置在第一壳体中，所述熔体穿设在所述第三壳体中的灭弧腔室中，保护罩位于第一壳体外部固定所述激励源。

12.根据权利要求11所述的双断口激励熔断器，其特征在于，在第一壳体与第二壳体接触面间设置有对导体进行容置限位的相互嵌套的凹凸结构；第一壳体和第二壳体空腔连通对接形成供动力装置位移的通道；在第一壳体空腔与第二壳体接触面一端、相对应动力装置上的限定初始位置的限位结构位置处分别开设有容置所述限位结构的让位缺口。

13.根据权利要求11所述的双断口激励熔断器，其特征在于，所述第一壳体呈凸形结构，在第一壳体上设置有数道加强筋。

14.根据权利要求11所述的双断口激励熔断器，其特征在于，第二壳体供导体断开部分落入的空腔中平行间隔设置有与第二壳体空腔腔壁一体连接的两支撑横梁，支撑横梁位于导体两预断口之间对导体进行支撑。

15.根据权利要求11所述的双断口激励熔断器，其特征在于，第二壳体供导体断开部分落入的空腔中平行间隔设置有两支撑横梁，在两支撑横梁之间及两支撑横梁两端与第二壳体空腔腔壁间形成工字形容置槽，在工字形容置槽中放置有工字形支撑件；两支撑横梁及工字形支撑件位于导体两预断口之间对导体进行支撑。

16.根据权利要求11所述的双断口激励熔断器，其特征在于，第二壳体供导体断开部分落入的空腔中平行间隔设置有两支撑横梁，其中一支撑横梁仅与第二壳体空腔底部连接；两支撑横梁之间及两支撑横梁两端与第二壳体空腔腔壁间形成C字形容置槽，在C字形容置槽中放置有C字形支撑件；两支撑横梁及C字形支撑件位于导体两预断口之间对导体进行支撑。

17.根据权利要求11所述的双断口激励熔断器，其特征在于，第二壳体供导体断开部分落入的空腔中平行间隔设置有两支撑横梁，两支撑横梁均与第二壳体空腔底部连接；两支撑横梁之间及两支撑横梁两端与第二壳体空腔腔壁间形成一字形容置槽，在一字形容置槽中放置有一字形支撑件；两支撑横梁及一字形支撑件位于导体两预断口之间对导体进行支撑。

18.根据权利要求11所述的双断口激励熔断器，其特征在于，在第一壳体与第二壳体接触面上分别设置有密封接触面的机械密封结构。

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