CN216202598U - 适于机械组装的led灯头与光源板导电连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，包括壳体、灯头以及LED光源板，所述LED光源板上设有导电用连接件，所述灯头上设有用于导通电源的导电金属针，所述导电金属针采用刚性结构，所述导电金属针的一端设在所述连接件上，所述灯头通过所述导电金属针和所述连接件实现与所述LED光源板上电信号的连接导电。能够解决因采用软线作为连接用电源线所导致的LED球泡灯无法实现全自动机械组装的问题，从而解决了现在的LED球泡灯的整灯工厂存在劳动力密集、生产效率低以及生产安全事故无法杜绝的问题，结构简单，操作简便，制作成本低，使用方便，安全性高，通用性强，适用范围广。

Description

适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构

技术领域

本实用新型涉及LED球泡灯领域，具体涉及一种适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构。

背景技术

照明类产品包括光源和灯具两大类，在光源类产品中，目前最主流的、使用最广、最多的产品就是LED球泡灯。

现阶段市场上的LED球泡灯在结构上都大同小异，都包含有灯头，外壳散热套件和内部的光源板。其中光源板和灯头之间都是采用软质导线连接，该软质导线就是俗称的“电源线”。该电源线分内外两层，内层是为金属材料制成的，具有导电性能的金属线，外层为塑胶材质的绝缘层。使用电源线做为光源板与灯头之间的连接线具有导电性能优异，价格便宜等优点，但是，由于该电源线本身为软线，从而导致电源线两端与灯头和光源板之间都只能通过人工焊接固定，工作效率低，所需人员需求量大，对于未来人们劳动力工作的抵触、工作环境的变差所存在的问题，面临着严重的招工难、工作人员操作难且成本高的缺陷，且在焊接过程中，还容易出现虚焊的问题，导致灯具质量无法得到保证，而且采用软线连接的结构，对于现在所有组装都已经机械自动化的状态而言，由于电源线的装配部分只能采用人工徒手组装，导致灯具无法实现全面自动化生产的目的，从而导致现在的LED球泡灯的整灯工厂都存在劳动力密集，生产效率比较低，生产安全事故较多的状况出现，阻碍了整灯厂朝全自动化，朝无人化方向发展的脚步。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的某种或某些技术问题，本实用新型提供一种适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，能够解决因采用软线作为连接用电源线所导致的LED球泡灯无法实现全自动机械组装的问题，从而解决了现在的LED球泡灯的整灯工厂存在劳动力密集、生产效率低以及生产安全事故无法杜绝的问题，结构简单，操作简便，制作成本低，使用方便，安全性高，通用性强，适用范围广。

为解决上述现有的技术问题，本实用新型采用如下方案：

适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，包括壳体、灯头以及LED光源板，所述LED光源板上设有导电用连接件，所述灯头上设有用于导通电源的导电金属针，所述导电金属针采用刚性结构，所述导电金属针的一端设在所述连接件上，所述灯头通过所述导电金属针和所述连接件实现与所述LED光源板上电信号的连接导电。

进一步地，所述导电金属针垂直设置于所述LED光源板上或两根所述导电金属针相互平行的设置于所述灯头与所述LED光源板之间。

进一步地，所述导电金属针的一端设有向外凸起或向内凹陷的卡接段，所述导电金属针通过所述卡接段与所述连接件连接固定。

进一步地，所述卡接段采用带沟槽的锯齿状结构。

进一步地，所述连接件采用金属弹簧片结构，所述导电金属针的所述卡接段插入所述连接件的夹紧槽中进行夹紧定位。

进一步地，所述灯头包括设在所述壳体上的转接壳、设在所述转接壳顶部的两个导电铆钉，所述转接壳与所述壳体采用一体成型结构或可拆卸结构，所述导电金属针设在所述导电铆钉上，所述导电金属针与所述导电铆钉采用一体成型结构或可拆卸结构。

进一步地，所述灯头包括设在所述壳体上的转接壳、设在所述转接壳顶部的导电铆钉、设在所述转接壳与所述导电铆钉之间的绝缘件，所述转接壳为金属件，所述壳体上设有一个定位孔，一根所述导电金属针的一端设在所述导电铆钉上，另一根所述导电金属针通过所述定位孔固定后连通所述转接壳与LED光源板，所述导电金属针与所述导电铆钉采用一体成型结构或可拆卸结构。

进一步地，所述导电铆钉的底部设有一个限位孔，所述导电金属针的一端设在所述限位孔内，所述导电金属针与所述导电铆钉通过所述限位孔连接固定形成一体结构。

进一步地，所述限位孔的开外端设有导向面，所述导电金属针的一端通过所述导向面插入所述限位孔内。

进一步地，所述灯头与所述壳体采用一体成型结构或可拆卸结构，所述灯头上设有向一侧或两侧凸起后形成长条形的两个装配孔，所述导电金属针安装固定在所述装配孔内，所述导电金属针的一端向外伸出所述灯头后形成接电部。

进一步地，所述装配孔的上端设有限位槽，所述导电金属针上设有向外凸起的限位台，所述导电金属针插入所述装配孔后向下延伸的长度通过所述限位台卡接所述限位槽后进行限位并固定。

进一步地，所述连接件与所述LED光源板之间设有绝缘座，所述绝缘座上设有导向孔，所述导电金属针从所述导向孔插入后再卡接到所述连接件上进行导电。

进一步地，所述绝缘座设在所述导电金属针与所述LED光源板之间，所述导向孔的插入端设有导向环，所述导向环的横截面为喇叭形结构。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

LED球泡灯中的灯头与LED光源板之间通过两根刚性结构的导电金属针代替现有的电源线进行导通，放弃了常规使用软线作为电源线导通电源，导向性能优异，且在组装时，采用刚性的导电金属针结构，能够完全适合通过机械手实现导电金属针与灯头之间的自动化组装生产，从而达到导电金属针与灯头的刚性连接定位，使两者之间定位和限位更加方便，安装在灯头上的导电金属针与LED光源板之间能够完全适合通过机械手的自动化组装生产，有效的解决了导电金属针在与LED光源板插接装配时存在的定位不精确的问题，从而解决了目前LED球泡灯中唯一需要人工组装的这一工序，使LED球泡灯可以实现全自动生产的效果，有效的解决了现在的LED球泡灯的整灯工厂存在劳动力密集、生产效率低以及生产安全事故无法杜绝的问题，而导电金属针本身采用硬质的金属线结构也更加适合自动机生产，结构简单，操作简便，制作成本低，使用方便，安全性高，通用性强，适用范围广。

附图说明

图1为本实用新型中实施例一的第一结构示意图；

图2为本实用新型中实施例一的第二结构示意图；

图3为本实用新型中导电铆钉与导电金属针的两种连接结构剖视图；

图4为本实用新型实施例二中导电铆钉与导电金属针非一体结构的示意图；

图5为本实用新型实施例二中导电铆钉与导电金属针为一体结构的示意图；

图6为本实用新型中实施例三的结构示意图；

图7为本实用新型中实施例三的导电金属针结构示意图；

图8为本实用新型中导电金属针与LED光源板之间没有绝缘座的结构示意图；

图中：LED光源板1、壳体2、导电金属针3、灯头4、限位孔5、导电铆钉6、绝缘件7、导向面8、转接壳9、绝缘座10、连接件11、卡接段12、导向孔13、导向环14、定位孔15、接电部16、限位槽17、限位台18、装配孔19。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

实施例一

如图1～3和图8所示，适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，包括壳体2、灯头4以及LED光源板1，所述LED光源板1上设有导电用连接件11，所述灯头4上设有用于导通电源的导电金属针3，所述导电金属针3采用刚性结构，所述导电金属针3的一端设在所述连接件11上，所述灯头4通过所述导电金属针3和所述连接件11实现与所述LED光源板1上电信号的连接导电。

LED球泡灯在实际组装过程中，灯头4通过安装设备安装在壳体2上，然后可以直接通过机械手将刚性结构的导电金属针3固定安装到灯头4上，使两根导电金属针3与灯头4以及壳体2形成一个刚性连接定位的装配结构件，然后再将LED光源板1通过组装设备卡接到壳体2上，同时使导电金属针3的一端插入连接件11中，最后再将球形泡壳组装到壳体2上，从而实现灯头4到导电金属针3到连接件11再到LED光源板1进行发光这一条电性能的通路连通，硬质金属的导电金属针3采用自动机生产，导电金属针3可以采用自动插件机生产。从而方便将该刚性结构件与灯板以及泡壳进行机械组装形成一个整灯，LED球泡灯中的灯头4与LED光源板1之间通过两根刚性结构的导电金属针3代替现有的电源线进行导通，放弃了常规使用软线作为电源线导通电源，导向性能优异，且在组装时，采用刚性的导电金属针3结构，能够完全适合通过机械手实现导电金属针3与灯头4之间的自动化组装生产，从而达到导电金属针3与灯头4的刚性连接定位，使两者之间定位和限位更加方便，安装在灯头4上的导电金属针3与LED光源板1之间能够完全适合通过机械手的自动化组装生产，有效的解决了导电金属针3在与LED光源板1插接装配时存在的定位不精确的问题，从而解决了目前LED球泡灯中唯一需要人工组装的这一工序，使LED球泡灯可以实现全自动生产的效果，有效的解决了现在的LED球泡灯的整灯工厂存在劳动力密集、生产效率低以及生产安全事故无法杜绝的问题，而导电金属针3本身采用硬质的金属线结构也更加适合自动机生产，结构简单，操作简便，制作成本低，使用方便，安全性高，通用性强，适用范围广。

进一步地改进为，所述导电金属针3垂直设置于所述LED光源板1上或两根所述导电金属针3相互平行的设置于所述灯头4与所述LED光源板1之间。

导电金属针3垂直于LED光源板1上，在机器插接时更加方便对准和插入，而且制作成本更低，同时，安装完成后的两根导电金属针3最佳方案为相互平行的设置于灯头4与LED光源板1之间，在机器组装时更不容易出现其中一根无法对准的现象，装配更加方便简单，且稳定性更高，工艺更加简便。

更进一步地改进为，所述导电金属针3的一端设有向外凸起或向内凹陷的卡接段12，所述导电金属针3通过所述卡接段12与所述连接件11连接固定；所述卡接段12采用带沟槽的锯齿状结构。

导电金属针3的底部通过向外凸起或向内凹陷的结构形成一段卡接段12，当导电金属针3向连接件11进行插接装配时，通过卡阶段能够实现两者之间的牢固连接，避免导电金属针3的端部从连接件11上出现脱落现象，安装后稳定性更好，尤其是卡接段12采用带沟槽的锯齿状结构时，既方便直接进行机械自动化生产，在装配后牢固性更高，通过锯齿状结构的带沟槽能够实现防脱落的目的，在装配时只需向下插入就能够实现固定连接，安装更加简单，装配后牢固性更高，而且生产成本更低。

再进一步地改进为，所述连接件11采用金属弹簧片结构，所述导电金属针3的所述卡接段12插入所述连接件11的夹紧槽中进行夹紧定位。

由于导电金属针3的底部通过向外凸起或向内凹陷的结构形成一段带沟槽的卡接段12，因此，当连接件11采用金属弹簧片结构时，在装配过程中只需将卡阶段直接插入金属弹簧片内的夹紧槽中就能够实现牢固的连接，而且在通过弹簧片夹紧后，既不会产生脱落现象，有不会出现接触不良的问题，信号稳定性更高。

在以上任意方案的基础上进一步的改进为，所述灯头4包括设在所述壳体2上的转接壳9、设在所述转接壳9顶部的两个导电铆钉6，所述转接壳9与所述壳体2采用一体成型结构或可拆卸结构，所述导电金属针3设在所述导电铆钉6上，所述导电金属针3与所述导电铆钉6采用一体成型结构或可拆卸结构。

灯头4由与壳体2连接的转接壳9和导电铆钉6两部分组成，且导电金属针3的一端安装固定在导电铆钉6上，从而使其装配成整灯后，能够实现从通过导电铆钉6连接灯座后电信号从导电铆钉6到导电金属针3，再到LED光源板1的连接件11后形成回路，而导电金属针3与导电铆钉6的连接方式包含了一体成型结构或可拆卸结构两种，当导电金属针3与导电铆钉6的连接方式为一体成型结构时(如图3所示)，两者为不可分割的整体，在生产时，直接将导电金属针3与导电铆钉6加工成为一个整体，在装配时，只需将带有导电金属针3的导电铆钉6直接从转接壳9上的孔中向下插入后就能够实现定位，安装步骤更少，施工更加方便，而当导电金属针3与导电铆钉6的连接方式为可拆卸结构时(如图1和图2中的导电金属针3与导电铆钉6所示)，虽然需要对导电金属针3与导电铆钉6进行分别加工，但是，在运输时损耗更少，存续体积更小，尤其是对于导电金属针3的生产更加方便，在携带时所需的存储空间更小，而转接壳9与壳体2之间一般分为一体成型结构或可拆卸结构两种，当两者采用一体成型时(如图2所示)，壳体2与转接壳9一般采用塑料等绝缘材料制作，壳体2与转接壳9的生产更加方便，可以直接采用模具注塑成型，而当采用可拆卸结构时(如图1所示)，对于转接壳9的部分可以根据每个地方或国家的接口不同进行对应的更换，尤其是当转接壳9采用金属材料制作时，转接壳9与导电铆钉6之间还安装有绝缘件7，对于壳体2的通用性更强。

在以上技术方案的基础上进一步地改进为，所述导电铆钉6的底部设有一个限位孔5，所述导电金属针3的一端设在所述限位孔5内，所述导电金属针3与所述导电铆钉6通过所述限位孔5连接固定形成一体结构；所述限位孔5的开外端设有导向面8，所述导电金属针3的一端通过所述导向面8插入所述限位孔5内。

当导电铆钉6与导电金属针3之间采用可拆分结构时，在导电铆钉6的底部凸起部分加工一个限位孔5，导电金属针3的一端通过机械手插入限位孔5内进行固定，由于导电金属针3为刚性结构，而限位孔5也具有一定的深度，从而导致导电金属针3插入导电铆钉6上的限位孔5后能够实现相互固定并定位，结构更加简单方便，尤其是在对导电金属针3进行装配时，为了避免导电金属针3无法快速的对准限位孔5，在限位孔5的开外端设了一圈倾斜的导向面8，从而使限位孔5的外端开口变大，更加方便导电金属针3一端的能够准确的插入限位孔5内。

进一步地改进为，所述连接件11与所述LED光源板1之间设有绝缘座10，所述绝缘座10上设有导向孔13，所述导电金属针3从所述导向孔13插入后再卡接到所述连接件11上进行导电；所述绝缘座10设在所述导电金属针3与所述LED光源板1之间，所述导向孔13的插入端设有导向环14，所述导向环14的横截面为喇叭形结构。

而在连接件11与LED光源板1之间设置一个带导向孔13的绝缘座10，当安装到导电铆钉6导上的导电金属针3再与LED光源板1进行装配时，导电金属针3的卡阶段从导向孔13插入后再卡接到连接件11上进行导电，导电金属针3不会直接与LED光源板1产生接触，且在使用过程中也不会与LED光源板1产生接触，安全性更高，而且在插入时也能够使导电金属针3的一端更加快速精确的对准连接件11，从而使两者产生卡接，有效的避免了导电金属针3在装配过程中因其本身槽垂直误差导致导电金属针3一端顶到LED光源板1的问题。而绝缘座10安装在导电金属针3与LED光源板1之间，能够使其更加有效的实现LED光源板1与导电金属针3的接触，且还不会影响连接件11的安装固定，而且导向孔13的插入端通过导向环14形成喇叭形开口结构，能够使导电金属针3在插入导向孔13时的可插接面积更大，插接效率更高，可允许横向偏差更大。

实施例二

如图3～5和图8所示，适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，包括壳体2、灯头4以及LED光源板1，所述LED光源板1上设有导电用连接件11，所述灯头4上设有用于导通电源的导电金属针3，所述导电金属针3采用刚性结构，所述导电金属针3的一端设在所述连接件11上，所述灯头4通过所述导电金属针3和所述连接件11实现玉所述LED光源板1上电信号的连接导电。

LED球泡灯在实际组装过程中，灯头4通过安装设备安装在壳体2上，然后可以直接通过机械手将刚性结构的导电金属针3固定安装到灯头4上，使两根导电金属针3与灯头4以及壳体2形成一个刚性连接定位的装配结构件，然后再将LED光源板1通过组装设备卡接到壳体2上，同时使导电金属针3的一端插入连接件11中，最后再将球形泡壳组装到壳体2上，从而实现灯头4到导电金属针3到连接件11再到LED光源板1进行发光这一条电性能的通路连通，硬质金属的导电金属针3采用自动机生产，导电金属针3可以采用自动插件机生产。从而方便将该刚性结构件与灯板以及泡壳进行机械组装形成一个整灯，LED球泡灯中的灯头4与LED光源板1之间通过两根刚性结构的导电金属针3代替现有的电源线进行导通，放弃了常规使用软线作为电源线导通电源，导向性能优异，且在组装时，采用刚性的导电金属针3结构，能够完全适合通过机械手实现导电金属针3与灯头4之间的自动化组装生产，从而达到导电金属针3与灯头4的刚性连接定位，使两者之间定位和限位更加方便，安装在灯头4上的导电金属针3与LED光源板1之间能够完全适合通过机械手的自动化组装生产，有效的解决了导电金属针3在与LED光源板1插接装配时存在的定位不精确的问题，从而解决了目前LED球泡灯中唯一需要人工组装的这一工序，使LED球泡灯可以实现全自动生产的效果，有效的解决了现在的LED球泡灯的整灯工厂存在劳动力密集、生产效率低以及生产安全事故无法杜绝的问题，而导电金属针3本身采用硬质的金属线结构也更加适合自动机生产，结构简单，操作简便，制作成本低，使用方便，安全性高，通用性强，适用范围广。

进一步地改进为，所述导电金属针3垂直设置于所述LED光源板1上或两根所述导电金属针3相互平行的设置于所述灯头4与所述LED光源板1之间。

导电金属针3垂直于LED光源板1上，在机器插接时更加方便对准和插入，而且制作成本更低，同时，安装完成后的两根导电金属针3最佳方案为相互平行的设置于灯头4与LED光源板1之间，在机器组装时更不容易出现其中一根无法对准的现象，装配更加方便简单，且稳定性更高，工艺更加简便。

更进一步地改进为，所述导电金属针3的一端设有向外凸起或向内凹陷的卡接段12，所述导电金属针3通过所述卡接段12与所述连接件11连接固定；所述卡接段12采用带沟槽的锯齿状结构。

导电金属针3的底部通过向外凸起或向内凹陷的结构形成一段卡接段12，当导电金属针3向连接件11进行插接装配时，通过卡阶段能够实现两者之间的牢固连接，避免导电金属针3的端部从连接件11上出现脱落现象，安装后稳定性更好，尤其是卡接段12采用带沟槽的锯齿状结构时，既方便直接进行机械自动化生产，在装配后牢固性更高，通过锯齿状结构的带沟槽能够实现防脱落的目的，在装配时只需向下插入就能够实现固定连接，安装更加简单，装配后牢固性更高，而且生产成本更低。

再进一步地改进为，所述连接件11采用金属弹簧片结构，所述导电金属针3的所述卡接段12插入所述连接件11的夹紧槽中进行夹紧定位。

由于导电金属针3的底部通过向外凸起或向内凹陷的结构形成一段带沟槽的卡接段12，因此，当连接件11采用金属弹簧片结构时，在装配过程中只需将卡阶段直接插入金属弹簧片内的夹紧槽中就能够实现牢固的连接，而且在通过弹簧片夹紧后，既不会产生脱落现象，有不会出现接触不良的问题，信号稳定性更高。

在以上任意方案的基础上进一步的改进为，所述灯头4包括设在所述壳体2上的转接壳9、设在所述转接壳9顶部的导电铆钉6、设在所述转接壳9与所述导电铆钉6之间的绝缘件7，所述转接壳9为金属件，所述壳体2上设有一个定位孔15，一根所述导电金属针3的一端设在所述导电铆钉6上，另一根所述导电金属针3通过所述定位孔15固定后连通所述转接壳9与LED光源板1，所述导电金属针3与所述导电铆钉6采用一体成型结构或可拆卸结构。

灯头4部分由转接壳9、导电铆钉6以及绝缘件7组成，其中转接壳9采用金属件，在壳体2上设置了一个定位孔15，其中一根导电金属针3的一端固定在导电铆钉6上，另一根导电金属针3穿过定位孔15固定后固定连接在转接壳9上，两根导电金属针3分别通过导电铆钉6和定位孔15进行定位，以便对于LED光源板1的插接组装，从而使装配后的LED光源板1通过两根导电金属针3分别与转接壳9和导电铆钉6连通形成电回路，而且为了避免转接壳9和导电铆钉6之间产直接的电信号导通，还在两者之间设置了绝缘件7，定位孔15的深度一般不小于3mm，定位孔15与导电金属针3插接后相互固定，不会出现自动脱落，与导电铆钉6配合使用的导电金属针3与导电铆钉6之间的连接方式包含了一体成型结构或可拆卸结构两种，当导电金属针3与导电铆钉6的连接方式为一体成型结构时(如图5所示)，两者为不可分割的整体，在生产时，直接将电金属针与导电铆钉6加工成为一个整体，在装配时，只需将带有电金属针的导电铆钉6直接从转接壳9上的孔中向下插入后就能够实现定位，安装步骤更少，施工更加方便，而当导电金属针3与导电铆钉6的连接方式为可拆卸结构时(如图4所示)，虽然需要对导电金属针3与导电铆钉6进行分别加工，但是，在运输时损耗更少，存续体积更小，尤其是对于导电金属针3的生产更加方便，在携带时所需的存储空间更小。

在以上技术方案的基础上进一步地改进为，所述导电铆钉6的底部设有一个限位孔5，所述导电金属针3的一端设在所述限位孔5内，所述导电金属针3与所述导电铆钉6通过所述限位孔5连接固定形成一体结构；所述限位孔5的开外端设有导向面8，所述导电金属针3的一端通过所述导向面8插入所述限位孔5内。

当导电铆钉6与导电金属针3之间采用可拆分结构时，在导电铆钉6的底部凸起部分加工一个限位孔5，导电金属针3的一端通过机械手插入限位孔5内进行固定，由于导电金属针3为刚性结构，而限位孔5也具有一定的深度，从而导致导电金属针3插入导电铆钉6上的限位孔5后能够实现相互固定并定位，结构更加简单方便，尤其是在对导电金属针3进行装配时，为了避免导电金属针3无法快速的对准限位孔5，在限位孔5的开外端设了一圈倾斜的导向面8，从而使限位孔5的外端开口变大，更加方便导电金属针3一端的能够准确的插入限位孔5内。

进一步地改进为，所述连接件11与所述LED光源板1之间设有绝缘座10，所述绝缘座10上设有导向孔13，所述导电金属针3从所述导向孔13插入后再卡接到所述连接件11上进行导电；所述绝缘座10设在所述导电金属针3与所述LED光源板1之间，所述导向孔13的插入端设有导向环14，所述导向环14的横截面为喇叭形结构。

而在连接件11与LED光源板1之间设置一个带导向孔13的绝缘座10，当安装到导电铆钉6导上的导电金属针3再与LED光源板1进行装配时，导电金属针3的卡阶段从导向孔13插入后再卡接到连接件11上进行导电，导电金属针3不会直接与LED光源板1产生接触，且在使用过程中也不会与LED光源板1产生接触，安全性更高，而且在插入时也能够使导电金属针3的一端更加快速精确的对准连接件11，从而使两者产生卡接，有效的避免了导电金属针3在装配过程中因其本身槽垂直误差导致导电金属针3一端顶到LED光源板1的问题。而绝缘座10安装在导电金属针3与LED光源板1之间，能够使其更加有效的实现LED光源板1与导电金属针3的接触，且还不会影响连接件11的安装固定，而且导向孔13的插入端通过导向环14形成喇叭形开口结构，能够使导电金属针3在插入导向孔13时的可插接面积更大，插接效率更高，可允许横向偏差更大。

实施例三

如图6～8所示，适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，包括壳体2、灯头4以及LED光源板1，所述LED光源板1上设有导电用连接件11，所述灯头4上设有用于导通电源的导电金属针3，所述导电金属针3采用刚性结构，所述导电金属针3的一端设在所述连接件11上，所述灯头4通过所述导电金属针3和所述连接件11实现玉所述LED光源板1上电信号的连接导电。

LED球泡灯在实际组装过程中，灯头4通过安装设备安装在壳体2上，然后可以直接通过机械手将刚性结构的导电金属针3固定安装到灯头4上，使两根导电金属针3与灯头4以及壳体2形成一个刚性连接定位的装配结构件，然后再将LED光源板1通过组装设备卡接到壳体2上，同时使导电金属针3的一端插入连接件11中，最后再将球形泡壳组装到壳体2上，从而实现灯头4到导电金属针3到连接件11再到LED光源板1进行发光这一条电性能的通路连通，硬质金属的导电金属针3采用自动机生产，导电金属针3可以采用自动插件机生产。从而方便将该刚性结构件与灯板以及泡壳进行机械组装形成一个整灯，LED球泡灯中的灯头4与LED光源板1之间通过两根刚性结构的导电金属针3代替现有的电源线进行导通，放弃了常规使用软线作为电源线导通电源，导向性能优异，且在组装时，采用刚性的导电金属针3结构，能够完全适合通过机械手实现导电金属针3与灯头4之间的自动化组装生产，从而达到导电金属针3与灯头4的刚性连接定位，使两者之间定位和限位更加方便，安装在灯头4上的导电金属针3与LED光源板1之间能够完全适合通过机械手的自动化组装生产，有效的解决了导电金属针3在与LED光源板1插接装配时存在的定位不精确的问题，从而解决了目前LED球泡灯中唯一需要人工组装的这一工序，使LED球泡灯可以实现全自动生产的效果，有效的解决了现在的LED球泡灯的整灯工厂存在劳动力密集、生产效率低以及生产安全事故无法杜绝的问题，而导电金属针3本身采用硬质的金属线结构也更加适合自动机生产，结构简单，操作简便，制作成本低，使用方便，安全性高，通用性强，适用范围广。

进一步地改进为，所述导电金属针3垂直设置于所述LED光源板1上或两根所述导电金属针3相互平行的设置于所述灯头4与所述LED光源板1之间。

导电金属针3垂直于LED光源板1上，在机器插接时更加方便对准和插入，而且制作成本更低，同时，安装完成后的两根导电金属针3最佳方案为相互平行的设置于灯头4与LED光源板1之间，在机器组装时更不容易出现其中一根无法对准的现象，装配更加方便简单，且稳定性更高，工艺更加简便。

更进一步地改进为，所述导电金属针3的一端设有向外凸起或向内凹陷的卡接段12，所述导电金属针3通过所述卡接段12与所述连接件11连接固定；所述卡接段12采用带沟槽的锯齿状结构。

导电金属针3的底部通过向外凸起或向内凹陷的结构形成一段卡接段12，当导电金属针3向连接件11进行插接装配时，通过卡阶段能够实现两者之间的牢固连接，避免导电金属针3的端部从连接件11上出现脱落现象，安装后稳定性更好，尤其是卡接段12采用带沟槽的锯齿状结构时，既方便直接进行机械自动化生产，在装配后牢固性更高，通过锯齿状结构的带沟槽能够实现防脱落的目的，在装配时只需向下插入就能够实现固定连接，安装更加简单，装配后牢固性更高，而且生产成本更低。

再进一步地改进为，所述连接件11采用金属弹簧片结构，所述导电金属针3的所述卡接段12插入所述连接件11的夹紧槽中进行夹紧定位。

由于导电金属针3的底部通过向外凸起或向内凹陷的结构形成一段带沟槽的卡接段12，因此，当连接件11采用金属弹簧片结构时，在装配过程中只需将卡阶段直接插入金属弹簧片内的夹紧槽中就能够实现牢固的连接，而且在通过弹簧片夹紧后，既不会产生脱落现象，有不会出现接触不良的问题，信号稳定性更高。

在以上任意方案的基础上进一步的改进为，所述灯头4与所述壳体2采用一体成型结构或可拆卸结构，所述灯头4上设有向一侧或两侧凸起后形成长条形的两个装配孔19，所述导电金属针3安装固定在所述装配孔19内，所述导电金属针3的一端向外伸出所述灯头4后形成接电部16。

灯头4与壳体2之间一般分为一体成型结构或可拆卸结构两种，当两者采用一体成型时，壳体2与灯头4的生产更加方便，可以直接采用模具注塑成型，而当采用可拆卸结构时，对于灯头4的部分可以根据每个地方或国家的接口不同进行对应的更换，对于壳体2的通用性更强，同时，由于灯头4的壁厚一般较薄，因此，在灯头4的一侧或两侧向外凸起后形成长条形的两个装配孔19后，当导电金属针3插入装配孔19时，通过装配孔19既能够保证导电金属针3的相对位置固定，又能够实现固定连接，结构更加简单放，同时，由于导电金属针3为刚性材料制作，灯头4的外端直接通过导电金属针3向外伸出后所形成的接电部16，能够直接作为导电铆钉6进行使用，在生产时，只需将外端裸露的接电部16长度与直径做成所需的顶针大小就能够实现接电，从而使整个灯头4部分的生产成本更低。

在以上技术方案的基础上进一步地改进为，所述装配孔19的上端设有限位槽17，所述导电金属针3上设有向外凸起的限位台18，所述导电金属针3插入所述装配孔19后向下延伸的长度通过所述限位台18卡接所述限位槽17后进行限位并固定。

在装配孔19的上端设有向下凹陷的限位槽17，同时，在导电金属针3上形成有向外凸起的限位台18，当导电金属针3插入装配孔19后，通过限位台18和限位槽17的配合，既能够保证导电金属针3插入的深度，又能够保证外端接电部16的长度，从而有效的避免了导电金属针3插接不到位的情况发生。

进一步地改进为，所述连接件11与所述LED光源板1之间设有绝缘座10，所述绝缘座10上设有导向孔13，所述导电金属针3从所述导向孔13插入后再卡接到所述连接件11上进行导电；所述绝缘座10设在所述导电金属针3与所述LED光源板1之间，所述导向孔13的插入端设有导向环14，所述导向环14的横截面为喇叭形结构。

而在连接件11与LED光源板1之间设置一个带导向孔13的绝缘座10，当安装到导电铆钉6导上的导电金属针3再与LED光源板1进行装配时，导电金属针3的卡阶段从导向孔13插入后再卡接到连接件11上进行导电，导电金属针3不会直接与LED光源板1产生接触，且在使用过程中也不会与LED光源板1产生接触，安全性更高，而且在插入时也能够使导电金属针3的一端更加快速精确的对准连接件11，从而使两者产生卡接，有效的避免了导电金属针3在装配过程中因其本身槽垂直误差导致导电金属针3一端顶到LED光源板1的问题。而绝缘座10安装在导电金属针3与LED光源板1之间，能够使其更加有效的实现LED光源板1与导电金属针3的接触，且还不会影响连接件11的安装固定，而且导向孔13的插入端通过导向环14形成喇叭形开口结构，能够使导电金属针3在插入导向孔13时的可插接面积更大，插接效率更高，可允许横向偏差更大。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (10)

1.适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，包括壳体、灯头以及LED光源板，其特征在于：所述LED光源板上设有导电用连接件，所述灯头上设有用于导通电源的导电金属针，所述导电金属针采用刚性结构，所述导电金属针的一端设在所述连接件上，所述灯头通过所述导电金属针和所述连接件实现与所述LED光源板上电信号的连接导电。

2.根据权利要求1所述的适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，其特征在于：所述导电金属针垂直设置于所述LED光源板上或两根所述导电金属针相互平行的设置于所述灯头与所述LED光源板之间。

3.根据权利要求1所述的适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，其特征在于：所述导电金属针的一端设有向外凸起或向内凹陷的卡接段，所述导电金属针通过所述卡接段与所述连接件连接固定。

4.根据权利要求3所述的适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，其特征在于：所述连接件采用金属弹簧片结构，所述导电金属针的所述卡接段插入所述连接件的夹紧槽中进行夹紧定位。

5.根据权利要求4所述的适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，其特征在于：所述连接件与所述LED光源板之间设有绝缘座，所述绝缘座上设有导向孔，所述导电金属针从所述导向孔插入后再卡接到所述连接件上进行导电。

6.根据权利要求1～5任一项所述的适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，其特征在于：所述灯头包括设在所述壳体上的转接壳、设在所述转接壳顶部的两个导电铆钉，所述转接壳与所述壳体采用一体成型结构或可拆卸结构，所述导电金属针设在所述导电铆钉上，所述导电金属针与所述导电铆钉采用一体成型结构或可拆卸结构。

7.根据权利要求1～5任一项所述的适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，其特征在于：所述灯头包括设在所述壳体上的转接壳、设在所述转接壳顶部的导电铆钉、设在所述转接壳与所述导电铆钉之间的绝缘件，所述转接壳为金属件，所述壳体上设有一个定位孔，一根所述导电金属针的一端设在所述导电铆钉上，另一根所述导电金属针通过所述定位孔固定后连通所述转接壳与LED光源板，所述导电金属针与所述导电铆钉采用一体成型结构或可拆卸结构。

8.根据权利要求7所述的适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，其特征在于：所述导电铆钉的底部设有一个限位孔，所述导电金属针的一端设在所述限位孔内，所述导电金属针与所述导电铆钉通过所述限位孔连接固定形成一体结构。

9.根据权利要求1所述的适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，其特征在于：所述灯头与所述壳体采用一体成型结构或可拆卸结构，所述灯头上设有向一侧或两侧凸起后形成长条形的两个装配孔，所述导电金属针安装固定在所述装配孔内，所述导电金属针的一端向外伸出所述灯头后形成接电部。

10.根据权利要求9所述的适于机械组装的LED灯头与光源板导电连接结构，其特征在于：所述装配孔的上端设有限位槽，所述导电金属针上设有向外凸起的限位台，所述导电金属针插入所述装配孔后向下延伸的长度通过所述限位台卡接所述限位槽后进行限位并固定。

Images