CN216003090U - 一种发动机背撑结构及飞机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种发动机背撑结构及飞机，发动机背撑结构用于飞机上，包括发动机推力杆、发动机前安装节、发动机后安装节、发动机安装梁、梁前接头和斜梁支撑；其中，发动机推力杆、发动机前安装节和发动机后安装节均设置于发动机的底部，且分别与发动机相连；发动机前安装节和发动机后安装节均与发动机安装梁连接；梁前接头一端与发动机安装梁连接，另一端与飞机机身后墙或机翼后梁连接；斜梁支撑结构与发动机安装梁和飞机机身后墙或机翼后梁连接。本实用新型在不改变发动机安装节和推力杆的条件下，实现发动机背撑式安装，整个结构简单，其中的部件采用一体成型，减少了部件数量，方便了背撑发动机结构的安装。

Description

一种发动机背撑结构及飞机

技术领域

本实用新型属于航空发动机技术领域。特别涉及一种发动机背撑结构及飞机。

背景技术

翼身融合飞机可以极大的减少阻力，增大飞机客货舱空间，提高飞机的飞行性能，降低飞机耗油率。飞机的发动机一般位于机翼下方、机身后部，以及较少的飞机为将发动机位于机翼前缘上部。现有的常规构型大型客机，发动机一般都位于机翼下方，现有常规构型的小型飞机则将发动机位于机身后部，还有一些下单翼飞机将发动机安装于机翼上部前侧，但安装在这些位置的飞机的发动机，在维修人员对其进行检查和维修时非常不方便，而且发动机气流喷出区域的机翼上表面需进行耐高温材料及表面处理，发动机挂于机翼下部，起落架高度偏高,飞机整体高度过高、整个飞机的稳定性也较差。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，本实用新型旨在提供一种发动机背撑结构及飞机，将发动机置于飞机的机身上部或机翼后缘上部，来实现发动机的安装，给飞机提供推力，避免飞机挂与机翼下部飞机高度过高、稳定性差的缺点。本实用新型给出了发动机的布置方式和安装形式，用于解决现有技术中存在的上述问题。

本实用新型的上述技术目的将通过以下所述的技术方案予以实现。

一种发动机背撑结构，用于飞机上，包括发动机推力杆、发动机前安装节、发动机后安装节、发动机安装梁、梁前接头和斜梁支撑；其中，所述发动机推力杆、发动机前安装节和发动机后安装节均设置于所述发动机的底部，且分别与所述发动机相连；

所述发动机前安装节和发动机后安装节均与所述发动机安装梁连接；

所述梁前接头一端与所述发动机安装梁连接，另一端与飞机机身后墙或机翼后梁连接；

所述斜梁支撑结构与所述发动机安装梁和所述飞机机身后墙或机翼后梁连接。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述发动机推力杆、发动机前安装节和发动机后安装节分别通过紧固件与所述发动机相连。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述发动机前安装节和发动机后安装节均通过剪切销和抗拉螺栓与所述发动机安装梁连接。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述发动机安装梁为一体成型的腹板式结构，所述腹板式结构为对称结构拼接而成，每一对称结构均包括腹板、斜向加筋、立向加筋和上下安装面。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述腹板式结构包括发动机前安装节安装面、发动机后安装节安装面、安装梁前接头安装面和斜梁支撑安装面.

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述梁前接头为两个一体成型的腹板式对称结构拼接而成，包括三个安装面，其中一个安装面与所述发动机安装梁连接；另外两个安装平面与所述飞机的机身后墙或机翼后梁连接。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述斜梁支撑结构为两个一体成型的腹板式对称结构拼接而成。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述梁前接头和斜梁支撑结构上均设置有立板。

本实用新型还提供了一种飞机，所述飞机包括发动机背撑结构、发动机、机身和背撑短舱，其中，所述背撑短舱设置在所述机身上，所述发动机背撑结构设置于所述背撑短舱的内部，所述发动机通过所述发动机背撑结构设置于所述机身上。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述发动机背撑结构的数量为2-5台。

本实用新型的有益技术效果

本实用新型实施例提供的发动机背撑结构，用于飞机上，包括发动机推力杆、发动机前安装节、发动机后安装节、发动机安装梁、梁前接头和斜梁支撑；其中，所述发动机推力杆、发动机前安装节和发动机后安装节均设置于所述发动机的底部，且分别与所述发动机相连；所述发动机前安装节和发动机后安装节均与所述发动机安装梁连接；所述梁前接头一端与所述发动机安装梁连接，另一端与飞机机身后墙或机翼后梁连接；所述斜梁支撑结构与所述发动机安装梁和所述飞机机身后墙或机翼后梁连接。本实用新型在不改变发动机安装节和推力杆的条件下，实现发动机背撑式安装，整个结构简单，其中的部件采用一体成型，减少了部件数量，方便了背撑发动机结构的安装。

附图说明

以下，结合附图来详细说明本实用新型的实施例，其中：

图1为本实用新型的实施例中的发动机背撑结构正面示意图；

图2为本实用新型的实施例中的发动机背撑结构侧面示意图；

图3为本实用新型的实施例中的发动机背撑安装梁结构示意图；

图4为本实用新型的实施例中的飞机布置示意图。

图中标记如下：1、飞机；2、背撑短舱；3、背撑结构整流罩；4、垂尾；5、发动机；6、发动机推力杆；7、发动机前安装节；8、发动机后安装节；9、发动机安装梁；10、梁前接头；11、机身后墙或机翼后梁；12、机身后墙或机翼后梁立筋；13、斜梁支撑；91、发动机前安装节安装面；92、发动机后安装节安装面，93、腹板；94、立向加筋；95、斜向加筋；131、第一安装面；132、第二安装面。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1-图2所示，本实用新型的发动机背撑结构，包括发动机推力杆6、发动机前安装节7、发动机后安装节8、发动机安装梁9、梁前接头10和斜梁支撑13；其中，所述发动机推力杆6、发动机前安装节7和发动机后安装节8均设置于所述发动机5的底部，均通过紧固件与发动机5相连，用于将发动机5的载荷传递到发动机安装梁9上，其中，发动机推力杆6用于传递发动机5的推力，发动机前安装节7和后安装节8用于传递发动机5的垂向载荷和侧向载荷。

优选地，本实用新型的实施例中发动机5通过发动机前安装节7和发动机后安装节8安装在发动机安装梁9上，通过剪切销和抗拉螺栓连接，通过引种连接方式，使得发动机安装梁9承受发动机前安装节7和后安装节8传递的载荷。

优选地，如图3所示，本实用新型的实施例中发动机安装梁9采用一体成型的腹板式结构，发动机背撑结构有破损安全的设计要求，如某一结构破坏，剩余结构能够满足限制载荷的承载要求，避免整个结构的破坏，因此，发动机安装梁9的腹板式结构采用对称结构拼接而成，每一结构均包括腹板93、斜向95加筋、立向94加筋及上下安装面，其中，腹板93承受发动机5及短舱的垂向载荷；斜向加筋95和立向加筋94承受发动机5的侧向载荷，另外立向加筋94与梁前接头10和斜梁支撑13的筋条对应，保证发动机5和短舱2的载荷传递到机身结构。该腹板式结构提供四个主传载安装平面，包括发动机前安装节安装面91、发动机后安装节安装面92、安装梁前接头安装面、斜梁支撑安装面，这些安装面可提供有效的连接面，保证载荷的有效传递。发动机安装梁9具有足够的宽度满足侧向载荷的要求，其长度与发动机5相当或比发动机5的长度略短。

优选地，本实用新型的实施例中所述梁前接头10也为两个一体成型的腹板式对称结构拼接而成，但提供了三个安装面，其中一个安装面与发动机安装梁9相连，通过剪切销和抗拉螺栓安装；另外两个安装平面与机身后墙或机翼后梁11连接，通过抗拉螺栓安装。

优选地，本实用新型的实施例中所述斜梁支撑13也为两个一体成型的腹板式对称结构拼接而成，提供两个安装面，第一安装面131和第二安装面132，第一安装面131与机身后墙或机翼后梁11连接，通过抗拉螺栓安装；第二安装面132与发动机安装梁9的底部相连，通过剪切销和抗拉螺栓安装。

也就是说，本实用新型的实施例中发动机安装梁9、梁前接头10、斜梁支撑13均为两个一体成型的腹板式对称结构拼接而成，实现发动机背撑结构的破损安全。

所述机身后墙或机翼后梁11均为C型结构，提供横向支撑刚度，机身后墙或机翼后梁11设置为上下壁板的结构形式，提高了抗拉强度，梁前接头10和斜梁支撑13上均设置有立板，与两立板对应的机身后墙或机翼后梁11处设置有机身后墙或机翼后梁立筋12，这种设置保证发动机支撑结构的刚度。

进一步的，本实用新型提供梁前接头10和斜梁支撑13，与发动机安装梁9、机身后墙或机翼后梁11连接构成稳定的三角结构，梁前接头10与机身后墙或机翼后梁11的上缘相连，斜梁支撑13与机身后墙或机翼后梁11的下缘相连，保证发动机背撑结构的整体稳定性。

优选地，如图4所示，本实用新型的实施例中通过所述发动机背撑结构，将发动机5及背撑短舱2安装在机身或机翼上，尤其是发动机5及背撑短舱2安装在机身上时，此时发动机背撑结构位于背撑短舱2的内部，这种安装方式同时传递垂尾4的载荷。

优选地，本实用新型的实施例中所述发动机背撑结构的数量为每架飞机设置有2-5台，满足飞机的推进和功能要求。

本实用新型的飞机1包括背撑短舱2、背撑结构整流罩3和垂尾4，本实用新型提供的发动机背撑结构，能够将发动机5安装在机身上或机翼上，为实现翼身融合飞机设计提供一种可行的方案，发动机5位于机身尾部，垂尾4布置到发动机5的上侧或发动机5布置在机翼上部，垂尾4布置于机身尾上部。

如上所述，本实用新型将发动机安装节安装于发动机下，使得发动机前安装节7、后安装节8与发动机安装梁9的前安装节安装面91和后安装节安装面92安装在一起，保证发动机5的多个方向的载荷有效传载在机体结构上，发动机前安装节7传递扭力、重力、侧向力，发动机后安装节8传递推力、重力和侧向力，机身后墙或机翼后梁11为机体结构，其安装后，再安装梁前接头10和斜梁支撑13，然后安装发动机安装梁9，最后将发动机5、发动机推力杆6、发动机前安装节7、发动机后安装节8组装后与安装梁9连接。

上述说明示出并描述了本实用新型的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本实用新型所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求书的保护范围内。

Claims (10)

1.一种发动机背撑结构，用于飞机上，其特征在于，包括发动机推力杆、发动机前安装节、发动机后安装节、发动机安装梁、梁前接头和斜梁支撑结构；其中，所述发动机推力杆、发动机前安装节和发动机后安装节均设置于所述发动机的底部，且分别与所述发动机相连；

所述发动机前安装节和发动机后安装节均与所述发动机安装梁连接；

所述梁前接头一端与所述发动机安装梁连接，另一端与飞机机翼后梁连接；

所述斜梁支撑结构与所述发动机安装梁和所述飞机机翼后梁连接。

2.根据权利要求1所述的发动机背撑结构，其特征在于，所述发动机推力杆、发动机前安装节和发动机后安装节分别通过紧固件与所述发动机相连。

3.根据权利要求1所述的发动机背撑结构，其特征在于，所述发动机前安装节和发动机后安装节均通过剪切销和抗拉螺栓与所述发动机安装梁连接。

4.根据权利要求1所述的发动机背撑结构，其特征在于，所述发动机安装梁为一体成型的腹板式结构，所述腹板式结构为对称结构拼接而成，每一对称结构均包括腹板、斜向加筋、立向加筋和上下安装面。

5.根据权利要求4所述的发动机背撑结构，其特征在于，所述腹板式结构包括发动机前安装节安装面、发动机后安装节安装面、安装梁前接头安装面和斜梁支撑安装面。

6.根据权利要求1所述的发动机背撑结构，其特征在于，所述梁前接头为两个一体成型的腹板式对称结构拼接而成，包括三个安装面，其中一个安装面与所述发动机安装梁连接；另外两个安装平面与所述飞机的机翼后梁连接。

7.根据权利要求1所述的发动机背撑结构，其特征在于，所述斜梁支撑结构为两个一体成型的腹板式对称结构拼接而成。

8.根据权利要求1所述的发动机背撑结构，其特征在于，所述梁前接头和斜梁支撑结构上均设置有立板。

9.一种飞机，其特征在于，所述飞机包括权利要求1-8任一项所述的发动机背撑结构、发动机、机身和背撑短舱，其中，所述背撑短舱设置在所述机身上，所述发动机背撑结构设置于所述背撑短舱的内部，所述发动机通过所述发动机背撑结构设置于所述机身上。

10.根据权利要求9所述的飞机，其特征在于，所述发动机背撑结构的数量为2-5台。

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