CN215937638U - 一种高频电刀电极以及高频电刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及高频电刀技术领域，特别涉及一种高频电刀电极以及高频电刀。所述电极的材质为钨、钨合金、钼、钼合金中的一种；其包括柄部以及与柄部连接的刀体；所述刀体呈扁平长条状结构，所述刀体包括中间区域、第一侧边以及第二侧边，所述中间区域至少有部分区域的厚度沿中间区域向第一侧边和/或第二侧边的方向逐渐减小，以使刀体的侧边区域形成刃部；所述刀体最厚部分的厚度为0.3mm～0.9mm，所述刃部的厚度小于0.25mm。该高频电刀电极使用时表面不易粘附组织，显著提高了切割效率和效果；且其具有良好的抗弯曲断裂性能，使用时不易弯曲断裂，此外，其刃部设置使得刀体上电流更加集中，切割性能更佳。

Description

一种高频电刀电极以及高频电刀

技术领域

本实用新型涉及高频电刀技术领域，特别涉及一种高频电刀电极以及高频电刀。

背景技术

高频电刀(高频手术器)是一种取代机械手术刀进行组织切割的电外科器械，所述高频电刀应用于普外、脑外、五官科和整形外科及腹腔镜等微创手术，具有出血少、创口小、手术时间短、病人疼痛感小和术后恢复周期短等优点。它由主机和电极笔组成。工作时，主机产生的高频交流电，经电极笔前端的电极、与电极接触的人体组织、负极板流回主机；高频交流电流经人体组织会产生巨大热量，进而实现对组织的分离和凝固，从而达到切割和止血的目的。相比于传统机械式手术刀，高频电刀切割速度快、止血效果好，而且对切口具有一定的杀菌作用。

目前，传统的电极采用不锈钢制成，虽然韧性较好，可以在手术过程中随意弯曲，但是在使用过程中电极会局部产生高温，其耐高温能力较差，导致其易形成显微熔融凹坑或凸起，增大了人体组织与电极的结合力，在手术过程中，高频电刀产生的组织热效应在对组织进行切割和止血的同时，组织易粘附在电极的表面。一方面，组织粘附在电极表面难以去除，需要频繁更换电极，影响切割效率；另一方面，组织粘附在电极上还会点电流回路造成影响，导致电极表面的电流密度发生变化，易出现无法切割或凝血不充分现象，显著影响切割效果；此外，组织易粘附在电极的表面，不利于后期对粘附组织的清除，电极可循环利用能力低。而采用钨或钨合金材质电极，其具有良好的耐高温效果，但是电极弯折时易断裂，这也严重影响钨或钨合金电极在实际使用过程中的应用效果。

申请号为CN201620603811.5，授权公告日为2016年12月21日的中国实用新型专利公开了一种医用宽刀高频宽形电刀，电刀由刀杆和刀刃组成，刀杆为圆形，刀刃宽度尺寸大于刀杆直径，为扁平三面刃，刀杆与刀刃连接形状为梯形过渡段。该实用新型采用扁平三面刃宽刀刃的设计，使其具有需要时能快速、顺畅、准确、较大面积切除预切除肌体组织的特点，能更好地满足高效、准确、大面积切除预切除肌体组织的手术要求。

实用新型内容

为解决现有的高频电刀电极使用时易粘附组织的问题以及高频电刀电极受力易弯曲断裂的问题。本实用新型提供一种高频电刀电极，所述电极的材质为钨、钨合金、钼、钼合金中的一种；其包括柄部以及与柄部连接的刀体；所述刀体呈扁平长条状结构，所述刀体包括中间区域、第一侧边以及第二侧边，所述中间区域至少有部分区域的厚度沿中间区域向第一侧边和/或第二侧边的方向逐渐减小，以使刀体的侧边区域形成刃部；所述刀体最厚部分的厚度为0.3mm～0.9mm，所述刃部的厚度小于0.25mm。

优选地，所述刀体的表面粗糙度在0.2μm及以下。

优选地，所述刀体的厚度从中间向两个侧边逐渐减小，以使所述刀体的截面呈中间厚两边薄的菱形。

优选地，所述刀体的宽度为2mm～3mm。

优选地，所述刀体上远离柄部的顶端设置为弧形。

优选地，所述柄部为圆杆状结构。

优选地，所述刀体与柄部通过过渡连接段连接；所述过渡连接段以截面面积逐渐减小的形式由连接柄部的端部延伸至连接刀体的另一端部。

优选地，所述刀体的长度为10mm～40mm。

优选地，所述过渡连接段的长度为3mm～8mm。

本实用新型还提供一种高频电刀，其采用如上所述的高频电刀电极。

相比现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的高频电刀电极,使用时电极表面不易粘附组织，显著提高了切割效率和效果；此外，其刀体结构设置使得刀体上电流更加集中，切割性能更佳，且具有良好的抗弯曲断裂性能，使用时不易弯曲断裂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的实施例1的立体结构示意图；

图2为本实用新型提供的实施例1的俯视方向的结构示意图；

图3为本实用新型提供的实施例1的侧视方向的结构示意图；

图4为图1的A-A剖面图一；

图5为图1的A-A剖面图二；

图6为图3的C处局部放大图；

图7为现有的高频电刀电极的立体结构示意图；

图8为图7的B-B剖面图；

图9为本实用新型提供的实施例2的刀体截面图；

图10为本实用新型提供的实施例3的刀体截面图；

图11为本实用新型提供的实施例4的刀体截面图；

图12为本实用新型提供的实施例5的刀体截面图；

图13为本实用新型提供的实施例6的刀体截面图；

图14为本实用新型提供的实施例7的刀体截面图；

图15为本实用新型提供的实施例8的刀体截面图；

图16为本实用新型提供的弯曲实验装置的正视方向结构示意图；

图17为本实用新型提供的弯曲实验装置的侧视方向结构示意图。

附图标记：

100柄部 200刀体 300过渡连接段

230中间区域 210第一侧边 220第二侧边

240刃部 250顶端 400弯曲实验装置

410固定架 420压力测试仪 421压头

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型提供如图1-6实施例1、图9实施例2、图10实施例3、图11实施例4、图12实施例5、图13实施例6、图14实施例7、图15实施例8所示的一种高频电刀电极，所述电极的材质为钨、钨合金、钼、钼合金中的一种；其包括柄部100以及与柄部100连接的刀体200；所述刀体200呈扁平长条状结构，所述刀体200包括中间区域230、第一侧边210以及第二侧边220，所述中间区域230至少有部分区域的厚度沿中间区域230向第一侧边210和/或第二侧边220的方向逐渐减小，以使刀体200的侧边区域形成刃部240；所述刀体200最厚部分的厚度为0.3mm～0.9mm，所述刃部240的厚度小于0.25mm。

具体地，如图1-6和图9-15所示，设置所述刀体200的中间区域230至少有部分区域的厚度沿中间区域230向第一侧边210和/或第二侧边220的方向逐渐减小，以使刀体200的侧边区域形成刃部240，从而该刀体200结构形成中间厚侧边薄的结构。首先,本实用新型的刀体200的中间区域230较厚而刃部240较薄，电极通电使用时在厚度较薄的刃部240的电荷密度大，使得电流更加集中，从而显著提高了切割效率，而如图7-8所示的现有高频电刀电极结构，该刀体200整体厚度D3均一且厚度较大的现有电极结构则无法起到电流集中的作用；同时，本实用新型采用刀体200的中间区域230厚度较厚的结构设置能够为电极提供一定的抗弯强度，使电极在使用过程中不易弯曲断裂，例如采用钨及钨合金材料制得的电极，钨或钨合金电极虽然具有优异的耐高温性能，但弯曲易断裂，采用该中间区域230厚刃部240薄的结构设置，较薄的刃部240既可以保障切割效率，较厚的中间区域230又能显著提升其断裂弯曲强度，解决了其易于断裂的问题；而如果将如图7-8所示的现有高频电刀电极的刀体200整体厚度D3，做到如本实用新型的刃部240区域那么薄或其厚度D3小于本申请中间区域230最厚处厚度时，其抗弯曲断裂性能很差，在使用中容易弯曲断裂。

其次，采用钨、钨合金、钼、钼合金作为电极材料，其耐高温性能好，电极在使用过程的高温作用下也不易形成显微熔融凹坑或凸起，即电极表面不易形成熔融凹坑或凸起结构，使得电极表面较为光滑且粗糙度低，能够有效降低切割时组织在电极上的粘附结合力，且便于后期对电极的清洁。其中，钼及钼合金不仅具备耐高温性能，且其韧性较佳不易弯曲断裂。

另外，关于所述刀体200厚度最大部分，即中间区域230最厚区域的厚度、刃部240厚度的设置：一方面，设置刃部240厚度为0.25mm以下：当刃部240的厚度大于本实用新型限定的范围，不利于电流集中，从而影响切割效率；设置刀体200厚度最大部分为0.3mm～0.9mm：当厚度小于本实用新型限定的范围时，电极的抗弯曲断裂能力不足，尤其是对于钨及钨合金材质的电极，其中间区域230的厚度小于限定范围，将导致其弯曲断裂强度低，实际应用时易于弯曲断裂，严重影响电刀使用效果；当厚度大于本实用新型限定的范围时，虽然能够显著提高电极的断裂弯曲强度，但是鉴于高频电刀主要应用于机械手术刀，其一，需考虑电极体积太大对于电刀使用过程中的灵活性和便捷性的不良影响，其二，需考虑刀体200上下表面在刃部240形成的夹角对于刃部240切割强度和切割效率的影响：如图4-5中刀体200截面所示，在刃部240处刀体200的上表面和下表面形成一定的夹角，虽然刃部240的厚度限定在一定范围内一定程度上保障了该区域电流的集中，但是如果在能够保障抗弯曲断裂性能满足应用需求的情况下，将刀体的最厚部分厚度进一步增大至限定的范围以上，则将导致在刃部240处刀体200的上表面和下表面形成的夹角增大，而根据尖端放电现象，电荷密度与导电物体的表面的形状有关，该夹角角度增大会一定程度上降低该处电荷密度从而影响切割性能。因此，控制所述刀体200最厚部分的厚度在0.3mm～0.9mm，其能够在保障电极的抗弯曲断裂性能满足应用需求的基础上，避免该厚度过大导致电刀使用灵活性和便捷性不佳，以及避免该厚度过大对切割效率和效果产生不良影响。

将如图1-6实施例1所示的高频电刀电极进行弯曲性能测试，如图16-17所示的弯曲实验装置400包括固定架410和压力测试仪420；测试过程为：将高频电刀电极的刀体200试样安装进入固定架410中，而后运行弯曲实验装置400，压力测试仪420中的压头421按一定速度移动并对试样进行施力，压力测试仪420上带有压力传感功能和数据处理显示功能，能感应并显示压头421压力，通过读取压力测试仪420上的数据即可获取弯曲应力信息，本测试通过读取试样开始弯曲形变和弯曲断裂时的压力值，以比较不同试样的弯曲断裂性能。其中，不同试样的弯曲测试中，测试过程参数均保持一致，例如固定点和施力点的距离、试验速度(压头移动速度)，压头尺寸等；其中，测试试样规格和结果如下表1所示：

表1

通过上表1中数值可知，本实用新型提供的高频电刀电极不易弯曲断裂，能够满足高频电刀电极的使用要求。

需要说明的是，本文中采用“～”表示数值范围，该表达方式的表示范围内包含两个端点值；本文所述钨、钨合金、钼及钼合金材料为现有金属材料，对于电极材质可在现有的上述材料中选择；根据上述设计构思，本领域技术人员可采用其他的由中间区域230向侧边厚度逐渐减小的刀体200结构，包括但不限于图1-6实施例1、图9实施例2、图10实施例3、图11实施例4、图12实施例5、图13实施例6、图14实施例7、图15实施例8所示的刀体200截面形状。

在上述方案的基础上，优选地，所述刀体200最厚部分的厚度为0.7mm～0.9mm。

优选地，所述刀体200的表面粗糙度在0.2μm及以下。

电极采用钨、钨合金、钼及钼合金材质制成以显著降低显微熔融凹坑或凸起的形成的基础上，进一步控制刀体200的表面粗糙度在0.2μm及以下，粗糙度低的电极在切割组织时，电极与组织之间结合力较弱，不容易粘附组织；其中，可采用现有手段来控制刀体200的表面粗糙度，例如表面抛光处理等手段。

将如图1-6实施例1所显示的结构的高频电刀电极作为测试试样进行表面显微观察和组织粘附性测试，不同实验组的测试样品分别采用不同的材质或不同的表面粗糙度，以评估不同材质或表面粗糙度对其性能影响，测试过程为：采用高频电刀切割新鲜猪肉，并观测电极表面猪肉组织粘附程度，其中，高频电刀设定功率为50W，其他实验条件如环境温度、切割次数、猪肉组织样品等均保持一致；其中，测试试样如下表2所示：

表2

通过观测表1中试样切割猪肉后的试样表面猪肉组织粘附量可知，相比较实施例1.4和对比例1，实施例1.3提供的试样中猪肉组织只有很少量的粘附，均少于实施例1.4和对比例1的组织粘附量，且易于清洗。

在上述方案的基础上，优选地，所述刀体200的表面粗糙度在0.15μm及以下。

在上述方案的基础上，优选地，如图1-6实施例1所示，所述刀体200的厚度从中间向两个侧边逐渐减小，以使所述刀体200的截面呈中间厚两边薄的菱形。

设置所述刀体200的截面呈中间厚两边薄的菱形，其中，最厚部分为上下方向的菱角所在处，在0.3mm～0.9mm范围内，优选0.7mm～0.9mm，以使电极不易弯曲断裂；同时，相较于图12-15实施例5-8所示的截面形状，所述刀体200的厚度直接从中间位置向两个侧边逐渐减小，在刃部240所在处刀体200上下表面形成的夹角更为尖锐，且电极体积整体减小，如此设置既保障抗弯曲断裂性能，又能进一步提高切割效率和效果。需要说明的是，本文中“刀体200的截面呈中间厚两边薄的菱形”指其截面整体结构为菱形，并不能理解为在刃部区域的的厚度D2限制为0mm，在刃部区域的的厚度D2限制在0.25mm以下。

在上述方案的基础上，优选地，如图1-6实施例1所示，所述刀体200的截面呈中间厚两边薄的菱形，所述刀体200的宽度H1为2mm～3mm。在上述方案的基础上，优选地，所述刀体200的宽度H1为2.2mm～2.4mm。

优选地，如图1-6所示，所述刀体200上远离柄部100的顶端250设置为弧形。

优选地，如图1-6所示，所述柄部100为圆杆状结构。柄部100设置为圆杆状结构，便于使用。

优选地，如图1-6所示，所述刀体200与柄部100通过过渡连接段300连接；所述过渡连接段300以截面面积逐渐减小的形式由连接柄部100的端部延伸至连接刀体200的另一端部。通过过渡连接段300连接刀体200与柄部100，使得电极整体不易在刀体200和柄部100连接区域发生断裂。

优选地，如图1-6所示，所述刀体200的长度L1为10mm～40mm；在上述方案基础上，优选地，所述刀体200的长度L1为(20～30)mm。

优选地，如图1-6所示，所述过渡连接段300的长度L2为3mm～8mm；在上述方案基础上，优选地，所述过渡连接段300的长度L2为(3～5)mm。

优选地，所述柄部100、刀体200与过渡连接段300一体成型。

所述柄部100、刀体200与过渡连接段300采用一体成型，它们之间的连接处更为稳固且便于制备。

优选地，如图1-6所示，所述刀体200的宽度H1等于柄部100的直径R。

如此设置，相比刀体200的宽度与柄部100的直径不一致的情况，采用一体成型制备时，制备更为便捷，且连接处稳固。

尽管本文中较多的使用了诸如柄部、刀体、扁平长条状结构、刃部等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种高频电刀电极，其特征在于，所述电极的材质为钨、钨合金、钼、钼合金中的一种；包括柄部以及与柄部连接的刀体；

所述刀体呈扁平长条状结构，所述刀体包括中间区域、第一侧边以及第二侧边，所述中间区域至少有部分区域的厚度沿中间区域向第一侧边和/或第二侧边的方向逐渐减小，以使刀体的侧边区域形成刃部；

所述刀体最厚部分的厚度为0.3mm～0.9mm，所述刃部的厚度小于0.25mm。

2.根据权利要求1所述的高频电刀电极，其特征在于：所述刀体的表面粗糙度在0.2μm及以下。

3.根据权利要求1所述的高频电刀电极，其特征在于：所述刀体的厚度从中间向两个侧边逐渐减小，以使所述刀体的截面呈中间厚两边薄的菱形。

4.根据权利要求1或3所述的高频电刀电极，其特征在于：所述刀体的宽度为2mm～3mm。

5.根据权利要求1所述的高频电刀电极，其特征在于：所述刀体上远离柄部的顶端设置为弧形。

6.根据权利要求1所述的高频电刀电极，其特征在于：所述柄部为圆杆状结构。

7.根据权利要求1所述的高频电刀电极，其特征在于：所述刀体与柄部通过过渡连接段连接；

所述过渡连接段以截面面积逐渐减小的形式由连接柄部的端部延伸至连接刀体的另一端部。

8.根据权利要求1所述的高频电刀电极，其特征在于：所述刀体的长度为10mm～40mm。

9.根据权利要求7所述的高频电刀电极，其特征在于：所述过渡连接段的长度为3mm～8mm。

10.一种高频电刀，其特征在于：采用如权利要求1-9任一项所述的高频电刀电极。

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