CN215892375U - 一种危险废物熔融炉排渣系统 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种危险废物熔融炉排渣系统，设置于危险废物熔融炉底部排渣出口，包括：冷渣器本体、加热元件、旋转齿轮粒化器、冷却风机、水冷盘管和冷却喷嘴，其中，所述冷渣器本体的顶部与危险废物熔融炉的底部固定连通；加热元件设置于危险废物熔融炉和冷渣器本体的接口内部；旋转齿轮粒化器设置于冷渣器本体上；冷却风机连接通风管道连通于冷渣器本体的第一通风口；冷渣器本体的第一通风口以目标切向方向连接冷渣器下部锥体；水冷盘管设置于冷渣器本体的外表面和内表面之间；冷渣器本体的第一通风口朝向所述冷却风机；冷却喷嘴设置于冷渣器本体的第二位置。本公开对排出的熔融玻璃体进行粒化和冷却处理，能够提高危险废物熔融炉的排渣效率。

Description

一种危险废物熔融炉排渣系统

技术领域

本实用新型涉及危险废物熔融处理工程技术领域，尤其涉及一种危险废物熔融炉排渣系统。

背景技术

随着社会经济的飞速发展，工业领域的力量也逐渐壮大，工业生产过程中排放的危险废物日益增多，危险废物具有腐蚀性、毒性等特性，对人体以及环境有着很大的威胁。

针对垃圾焚烧飞灰、危险废物焚烧炉渣、电镀污泥等含重金属和含多氯联苯的危险废物，常采用熔融玻璃体技术进行处理和资源利用，通过向危险废物添加石英砂、废玻璃、碱金属氧化物或碳酸盐等组分对危险废物进行配伍，在 1200-1400℃熔融炉中进行高温熔融，形成玻璃体。在现有的熔融玻璃体排渣技术中，通过对熔融炉中的玻璃体进行水淬冷却或者风冷排渣来达到排渣的目的，但仍存在排渣效率较低的问题。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种危险废物熔融炉排渣系统，以解决对于熔融玻璃体的排渣处理效率较低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型实施例提供一种危险废物熔融炉排渣系统，包括：冷渣器本体、加热元件、旋转齿轮粒化器、冷却风机、水冷盘管和冷却喷嘴，其中，所述冷渣器本体的顶部入口与所述危险废物熔融炉的底部排渣口固定连通；所述加热元件设置于所述危险废物熔融炉和所述冷渣器本体的接口内部；所述旋转齿轮粒化器设置于所述冷渣器本体的第一位置；所述冷却风机连接通风管道连通于所述冷渣器本体的第一通风口；所述冷渣器本体的第一通风口以目标切向方向连接所述冷渣器本体的下部锥体；所述水冷盘管设置于所述冷渣器本体的外表面和内表面之间；所述冷却喷嘴设置于所述冷渣器本体的第二位置。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：

根据本实用新型的技术方案，危险废物熔融炉排渣系统包括：冷渣器本体、加热元件、旋转齿轮粒化器、冷却风机、水冷盘管和冷却喷嘴，其中，所述冷渣器本体的顶部入口与所述危险废物熔融炉的底部排渣口固定连通；所述加热元件设置于所述危险废物熔融炉和所述冷渣器本体的接口内部；所述旋转齿轮粒化器设置于所述冷渣器本体的第一位置；所述冷却风机连接通风管道连通于所述冷渣器本体的第一通风口；所述冷渣器本体的第一通风口以目标切向方向连接所述冷渣器本体的下部锥体；所述水冷盘管设置于所述冷渣器本体的外表面和内表面之间；所述冷却喷嘴设置于所述冷渣器本体的第二位置。冷渣器本体与熔融炉连通，熔融炉中的熔融玻璃体通过接口进入到冷渣器中，通过接口内部设置的加热元件使熔融玻璃体处于流动状态，往底部流动的熔渣碰到旋转齿轮粒化器，熔渣打散成粒状，随后通过设置在冷渣器壁面的冷水盘管和设置在冷渣器通风口的旋流冷却风机的双重换热，熔渣冷却成固体随后排出冷渣器本体。这样相比现有技术中熔融玻璃体排渣的方法，本实用新型实施例可以实现对危险废物玻璃体熔渣的冷却、换热和捣乱排放，进而提高了危险废物熔融炉排渣系统对于玻璃体熔渣的排渣效率。

应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本实用新型的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本实用新型的范围。本实用新型的其他特征将通过以下的说明书而变得容易理解。

附图说明

附图用于更好地理解本方案，不构成对本公开的限定。其中：

图1是本公开提供的危险废物熔融炉排渣系统的结构图；

图2是本公开提供的危险废物熔融炉排渣系统的另一种结构图；

图3是本公开提供的危险废物熔融炉排渣系统的另一种结构图；

图4是本公开提供的危险废物熔融炉排渣系统的另一种结构图。

具体实施方式

以下结合附图对本申请的示范性实施例做出说明，其中包括本申请实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本申请的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。

请参见图1，图1是本公开提供的一种危险废物熔融炉排渣系统的结构图，如图1所示，包括：冷渣器本体11、加热元件12、旋转齿轮粒化器13、冷却风机14、水冷盘管15和冷却喷嘴16，其中，所述冷渣器本体11的顶部入口与所述危险废物熔融炉的底部排渣口固定连通；所述加热元件12设置于所述危险废物熔融炉和所述冷渣器本体11的接口内部；所述旋转齿轮粒化器13设置于所述冷渣器本体11的第一位置；所述冷却风机14连接通风管道连通于所述冷渣器本体11的第一通风口；所述冷渣器本体11的第一通风口以目标切向方向连接所述冷渣器本体11的下部锥体；所述水冷盘管15设置于所述冷渣器本体11的外表面和内表面之间；所述冷却喷嘴16设置于所述冷渣器本体的第二位置。

其中，图1以危险废物熔融炉排渣系统的部件结构和功能实现进行举例说明，当然，上述加热元件12设置于上述冷渣器本体11与上述危险废物熔融炉的接口内部处，从上述危险废物熔融炉流动的玻璃体熔渣带有一定温度，当从上述危险废物熔融炉流下的玻璃体熔渣温度低于进入上述冷渣器本体11所需要的温度，上述加热元件12开启，使得玻璃体熔渣达到进入冷渣器本体11 所需要的温度，例如：当玻璃体熔渣从上述危险废物熔融炉流下来的温度达到 800℃，则上述加热元件12可以是不开启，玻璃体熔渣直接通过接口进入到上述冷渣器本体11内部进行下一步流程；当玻璃体熔渣从上述危险废物熔融炉流下的温度未达到800℃，则上述加热元件12开启，玻璃体熔渣通过上述加热元件12的加热作用，玻璃体熔渣的温度达到800℃以上，使得玻璃体熔渣处于流动性进入到上述冷渣器本体11内部进行下一步流程。

另外，上述加热元件12的内部可以是设置敷设有电阻丝，电阻丝在上述冷渣器本体11与上述危险废物熔融炉之间接口的设置位置可以是进行相对的调整，对此本公开实施例不作限定。

另外，上述旋转齿轮粒化器13的设置可以是靠近上述冷渣器本体11的顶部设置，例如：靠近冷渣器本体11顶部设置的上述旋转齿轮粒化器13，对于从上述冷渣器本体11流下的玻璃体熔渣能够更快的进行捣碎和粒化。

需要说明的是，上述冷却风机14的设置方向可以是顺着上述旋转齿轮粒化器13的旋转方向而设置，上述冷却风机14与上述冷渣器本体11之间用于连通的通风管道可以是顺着上述旋转齿轮粒化器13的旋转方向并切向进入冷渣器本体11而设置。从上述冷渣器本体11顶部流下的玻璃体熔渣流体形态触碰到上述旋转齿轮粒化器13的高速旋转齿轮而被粒化，粒化后的玻璃体熔渣由上述冷却风机14进行冷却的同时也将玻璃体熔渣吹向冷渣器本体11，并沿着壁面旋转至锥底冷却排出，使得玻璃体熔渣流体转化成粒化和冷却的效率更高。

另外，上述水冷盘管15设置于上述冷渣器本体11壳体的内表面和外表面之间，即上述水冷盘管15设置于上述冷渣器本体11的壳体内部，冷渣器本体 11内表面敷设耐腐蚀、耐磨的致密高铝耐磨材料作为耐磨层。在上述旋转齿轮粒化器13和上述冷却风机14的作用下，玻璃体熔渣粒化后的玻璃体被甩至上述冷渣器本体11的壁面，进而设置于壁面内的水冷盘管对玻璃体熔渣进行冷却处理，并回收玻璃体熔渣的热量。

需要说明的是，上述水冷盘管15的设置形状可以是规则地设置于上述冷渣器本体11的壁面，例如：上述水冷盘管15可以是使用一根管道呈S形设置于上述冷渣器本体11的壁面，当然，上述水冷盘管15可以是使用多根管道平行地设置于上述冷渣器本体11的壁面，对此本公开实施例中不作限定。

另外，上述冷却喷嘴16设置于上述冷渣器本体靠顶部的壁面，且上述冷却喷嘴16的喷水朝向面对上述冷渣器本体11顶部的接口处，对上述冷渣器本体11顶部接口处的玻璃体熔渣进行冷水喷射，进而达到冷却凝固的效果。

当危险废物熔融炉停止排渣时，停止电阻丝加热电源，同时打开上述冷渣器本体11顶部壁面设置的冷却喷嘴16，向熔融炉排渣口喷水，凝固玻璃渣，实现达到熔融炉自封，此时危险废物熔融炉中的危险废物无法进入到上述冷渣器本体11中进行冷却和粒化的操作。当需要对危险废物熔融炉再次进行危险废物的粒化、冷却处理时，只需要打开设置在上述冷渣器本体11顶部的上述加热元件12，在上一次处理时通过上述冷却喷嘴16冷却凝固的玻璃体会再次软化并达到流动状态，此时上述冷渣器本体11的顶部接口解封，进行新的一次熔融玻璃体排渣处理。

该实施方案中，上述冷渣器本体11顶部连接于上述危险废物熔融炉的底部，上述危险废物熔融炉中完成熔融的玻璃体熔渣通过接口进入到上述冷渣器本体11中，在接口处设置有上述加热元件12，上述加热元件12对玻璃体熔渣进行加热作用，进而使得玻璃体熔渣处于流动状态，通过上述旋转齿轮粒化器13的粒化，并由上述冷却风机14对玻璃体熔渣进行第一重冷却并将粒化后的玻璃体熔渣吹向冷渣器本体11的壁面，玻璃体熔渣会被甩至上述冷渣器本体11的壁面，上述水冷盘管15设置于上述冷渣器本体11的壁面内部且对玻璃体熔渣进行第二重冷却处理。完成粒化处理、冷却处理后的玻璃体熔渣为固态玻璃渣排出上述冷渣器本体11。所述结构提供了对于玻璃体熔渣的粒化处理和冷却处理，提高了危险废物熔融炉排渣系统对于玻璃体熔渣的排渣效率。

作为一种可选的实施方式，如图2所示，所述系统还包括：插板门21、螺旋出料机22和螺旋给料机23，其中，所述插板门21通过管道固定连通于所述冷渣器本体的底部；所述螺旋出料机22的顶部通过管道固定连通于所述插板门21的底部；所述螺旋给料机23设置于所述螺旋出料机22的下方。

其中，上述粒化、冷却后的玻璃体熔渣通过底部排出，需要经过上述插板门21、上述螺旋出料机22和上述螺旋给料机23的处理或是运转。上述插板门21为连通上述冷渣器本体11和上述螺旋出料机22和上述螺旋给料机23的开关，例如：当上述冷渣器本体11中完成对玻璃体熔渣的粒化、冷却处理，并且玻璃体熔渣向下落至上述冷渣器本体11的底部时，上述插板门21开启，玻璃体熔渣通过上述开启的插板门21进入到上述螺旋出料机中；当上述冷渣器本体11中的玻璃体熔渣还并未完成粒化、冷却的处理，上述插板门21关闭，上述冷渣器本体11与上述螺旋出料机22不连通。

另外，从上述插板门21通过的玻璃体熔渣落至上述螺旋出料机22中,上述螺旋出料机对玻璃体熔渣进行有秩序的排出处理，使得玻璃体熔渣有序地进入到上述螺旋给料机23上。

需要说明的是，上述螺旋给料机23设置有传送带和电机，电机为传送带的运转提供动力。从上述螺旋出料机22排出的玻璃体熔渣落至上述螺旋给料机23的传送带上，所形成的玻璃渣能够直接用于路基、混凝土骨料等。

该实施方案中，通过设置上述冷渣器本体11和上述螺旋出料机22和上述螺旋给料机23，将所得到的玻璃体熔渣有序地排出和利用，实现危险废物熔融炉渣排渣的连续性和自动控制，提高了危险废物熔融炉排渣系统对于玻璃体熔渣的排渣效率。

作为一种可选的实施方式，如图3所示，所述系统还包括：除尘器31，其中，所述除尘器连接通风管道连通于所述冷渣器本体的第二通风口。

该实施方案中，在上述冷渣器本体的第二通风口通过通风管道连接设置有除尘器31，上述冷却风机吹出的冷却风从切向进入，风速可以是低于20m/s，风从第二通风口排出，排出后经过过滤网过滤大块的杂质，之后进入除尘器后排放。上述除尘器31的设置，使得上述冷却风机对于玻璃体熔渣的冷却处理更加全面，同时上述冷渣器本体内部的气压处于运行粒化、冷却玻璃体熔渣的状态，提高了危险废物熔融炉排渣系统对于玻璃体熔渣的排渣效率。

另外，上述除尘器31的设置可以是布袋除尘器、电除尘器或湿法洗涤除尘器。除尘器31的设置可以是根据除尘器的性能与烟尘排放要求进行调整，对此本公开实施例不做限定。

作为一种可选的实施方式，所述第二通风口到所述冷渣器本体底部的距离小于所述第一通风口到所述冷渣器本体底部的距离。

该实施方案中，所述第二通风口到所述冷渣器本体底部的距离小于所述第一通风口到所述冷渣器本体底部的距离，即上述冷却风机的设置位置位于上述除尘器的设置位置的上方。考虑到玻璃体熔渣的运动方向和上述冷渣器本体的整体结构，该结构的设置提高上述危险废物熔融炉排渣系统运行的可行性，提高了危险废物熔融炉排渣系统对于玻璃体熔渣的排渣效率。

作为一种可选的实施方式，所述除尘器设置有抽风装置，所述抽风装置设置于所述除尘器的内部。

该实施方案中，当上述冷却风机的功率过大时，或者需要处理的玻璃体熔渣量过大时，上述冷却风机的风速会变大，进而进入到上述冷渣器本体内部的冷却风变多，从而需要排出的冷却风就更多，其中，可以是在上述除尘器31 设置抽风装置，上述冷却风机与上述除尘器31中设置的抽风装置功率可以是设置为相同功率。

作为一种可选的实施方式，所述第二位置到所述冷渣器本体顶部的距离小于所述第一位置到所述冷渣器本体顶部的距离。

该实施方案中，上述第二位置设置有上述冷却喷嘴，上述冷却喷嘴的设置位置到上述冷渣器本体顶部接口的距离小于上述旋转齿轮粒化器到上述冷渣器本体顶部接口的距离。另外，在上述冷却喷嘴喷水给熔融玻璃体降温时，会产生大量水蒸汽，此时，打开上述冷却风将水蒸气抽出冷渣器。

需要说明的是，上述冷却喷嘴可以是一个或者是多个设置于上述冷渣器本体靠顶部的壁面，需要根据上述冷渣器本体规格大小以及对玻璃体熔渣的工作量大小而定，对此本实施例不作限定。

作为一种可选的实施方式，如图4所示，所述旋转齿轮粒化器包括：粒化器轴41、旋转齿轮42和粒化器电机43，其中，所述粒化器轴在所述第一位置穿过所述冷渣器本体；所述旋转齿轮固定连接于所述粒化器轴在所述冷渣器本体腔内的一端；所述粒化器电机固定连接于所述粒化器轴在所述冷渣器本体腔外的一端。

其中，上述旋转齿轮42和上述粒化器电机43通过上述粒化器轴41连接，上述粒化器电机43的运作带动上述粒化器轴41的运动，进而使得上述旋转齿轮42能够在上述粒化器轴41的带动下对玻璃体熔渣进行粒化，并将玻璃体熔渣甩至上述冷渣器本体的壁面。

该实施方案中，上述粒化器轴41穿过上述冷渣器本体的壁面，所述旋转齿轮42固定连接于所述粒化器轴41在所述冷渣器本体腔内的一端；所述粒化器电机43固定连接于所述粒化器轴41在所述冷渣器本体腔外的一端。上述旋转齿轮粒化器中上述旋转齿轮42和上述粒化器电机43的一内一外设置，保护了电机不被玻璃体熔渣撞击和磨损，且便于检修和更换。该结构的设置提高了对于玻璃体熔渣粒化的效率，粒化后的玻璃体熔渣能够更高效地进行冷却处理，进而提高危险废物熔融炉排渣系统对于玻璃体熔渣的排渣效率。

需要说明的是，上述旋转齿轮42上述旋转齿轮42的齿轮数量以及大小的设置需要根据上述冷渣器本体的规格大小和上述危险废物熔融炉排渣系统所能处理的最大工作量而定，对此本实施例不作限定。

作为一种可选的实施方式，所述粒化器轴与所述冷渣器本体中心轴的设置角度为30°至60°。

该实施方式中，通过将所述粒化器轴与所述冷渣器本体锥体中心轴的角度设置为30°至60°，使得与上述粒化器轴连接的旋转齿轮能够将玻璃体熔渣甩至上述冷渣器本体壁面的效率更高，进而提高危险废物熔融炉排渣系统对于玻璃体熔渣的排渣效率。

作为一种可选的实施方式，所述冷渣器本体的底部锥体锥角为30°至 70°。

该实施方式中，通过将上述冷渣器本体的底部锥体锥角的角度调整为30°至70°，该结构的设置即上述冷渣器本体底部的壁面相对于水平面的倾斜角较大，调整粒化后的玻璃渣能够在冷渣器内得到充分的接触换热和冷却，并更好地落至上述冷渣器本体的底部，玻璃体熔渣完成全部的排渣处理，进而提高危险废物熔融炉排渣系统对于玻璃体熔渣的排渣效率。

作为一种可选的实施方式，所述冷渣器本体的第一通风口以目标切向方向连接所述冷渣器本体的下部锥体，所述冷却风机设置方向与第一通风口设置方向一致。

该实施方式中，上述冷却风机和上述通过管道的设置方向一致，且是顺着上述旋转齿轮粒化器的旋转方向而设置，并切向进入冷渣器本体，即玻璃体熔渣被上述旋转粒化器的旋转齿轮粒化后，被上述冷却风机产生的冷却风吹向冷渣器本体的壁面，并沿着壁面旋转至锥底冷却排出，使得玻璃体熔渣进行冷却风冷却的同时得到壁面水冷盘管的冷却。该结构的设置，使玻璃体熔渣冷却的同时粒化效果较高，提高危险废物熔融炉排渣系统对于玻璃体熔渣的排渣效率。

应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本实用新型中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本公开公开的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。

上述具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和代替。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型保护范围之内。

Claims (9)

1.一种危险废物熔融炉排渣系统，设置于危险废物熔融炉底部排渣出口，其特征在于，包括：冷渣器本体、加热元件、旋转齿轮粒化器、冷却风机、水冷盘管和冷却喷嘴，其中，所述冷渣器本体的顶部入口与所述危险废物熔融炉的底部排渣口固定连通；

所述加热元件设置于所述危险废物熔融炉和所述冷渣器本体的接口内部；

所述旋转齿轮粒化器设置于所述冷渣器本体的第一位置；

所述冷却风机连接通风管道连通于所述冷渣器本体的第一通风口；

所述冷渣器本体的第一通风口以目标切向方向连接所述冷渣器本体的下部锥体；

所述水冷盘管设置于所述冷渣器本体的外表面和内表面之间；

所述冷却喷嘴设置于所述冷渣器本体的第二位置。

2.根据权利要求1所述的危险废物熔融炉排渣系统，其特征在于，所述系统还包括：插板门、螺旋出料机和螺旋给料机，其中，所述插板门通过管道固定连通于所述冷渣器本体的底部；

所述螺旋出料机的顶部通过管道固定连通于所述插板门的底部；

所述螺旋给料机设置于所述螺旋出料机的下方。

3.根据权利要求1所述的危险废物熔融炉排渣系统，其特征在于，所述系统还包括：除尘器，其中，所述除尘器连接通风管道连通于所述冷渣器本体的第二通风口。

4.根据权利要求3所述的危险废物熔融炉排渣系统，其特征在于，所述第二通风口到所述冷渣器本体底部的距离小于所述第一通风口到所述冷渣器本体底部的距离。

5.根据权利要求1所述的危险废物熔融炉排渣系统，其特征在于，所述第二位置到所述冷渣器本体顶部的距离小于所述第一位置到所述冷渣器本体顶部的距离。

6.根据权利要求1所述的危险废物熔融炉排渣系统，其特征在于，所述旋转齿轮粒化器包括：粒化器轴、旋转齿轮和粒化器电机，其中，所述粒化器轴在所述第一位置穿过所述冷渣器本体；

所述旋转齿轮固定连接于所述粒化器轴在所述冷渣器本体腔内的一端；

所述粒化器电机固定连接于所述粒化器轴在所述冷渣器本体腔外的一端。

7.根据权利要求1所述的危险废物熔融炉排渣系统，其特征在于，所述粒化器轴与所述冷渣器本体中心轴的设置角度为30°至60°。

8.根据权利要求1所述的危险废物熔融炉排渣系统，其特征在于，所述冷渣器本体的下部锥体锥角为30°至70°。

9.根据权利要求1所述的危险废物熔融炉排渣系统，其特征在于，所述冷渣器本体的第一通风口以目标切向方向连接冷渣器下部锥体，所述冷却风机设置方向与通风管道设置方向一致。

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