CN215805497U - 一种油路内置式油缸及使用其的升降路桩 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种油路内置式油缸及使用其的升降路桩，包括底座，其设有第一输油通道和第二输油通道；活塞杆内设有贯通的第三输油通道，活塞杆上安装有活塞，活塞内设有第四输油通道，第三输油通道与第一输油通道和第四输油通道连通；套筒套设在活塞杆外，套筒内壁与活塞杆外壁设有第一储油间隙，第一储油间隙与第二输油通道连通；缸筒设有容纳腔，活塞贴近容纳腔的内壁设置，第四输油通道与容纳腔连通；导向套的一端与缸筒外壁连接，其另一端套设在所述套筒外壁，且导向套内壁与套筒外壁之间设有第二储油间隙，套筒设有连通第一储油间隙和第二储油间隙的通孔；输油器与第一输油通道和第二输油通道连通。可靠性较好，安装体积小。

Description

一种油路内置式油缸及使用其的升降路桩

技术领域

本实用新型涉及油缸技术领域，特别涉及一种油路内置式油缸及使用其的升降路桩。

背景技术

油缸作为传动系统中的执行元件，可以把液压能转换成机械能，主要包括缸筒和活塞组件。由于其具有体积较小、成本较低、承压能力强、耐冲击和使用寿命长的特点，因此被广泛使用在工业生产中。

现有的油缸多采用外部油路的方式给液压油缸供油和放油，但油路设置在缸体外部容易被碰撞而损伤油管，进而导致液压油缸无法继续供油，使得外部供油的油缸可靠性相对较差，使用寿命降低，且油路外置将会增大油缸的安装体积。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种油路内置式油缸，旨在解决现有技术中外部供油的油缸可靠性较差且安装体积较大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种油路内置式油缸，包括：

底座，其设有第一输油通道和第二输油通道；

活塞杆，其内部设有贯通的第三输油通道，且所述活塞杆上安装有活塞，所述活塞内设有第四输油通道，所述第三输油通道的两端分别与所述第一输油通道和所述第四输油通道连通；

套筒，其套设在所述活塞杆外侧，且所述套筒内壁与所述活塞杆外壁之间设有第一储油间隙，所述第一储油间隙与所述第二输油通道连通；

缸筒，其内部设有开口朝向所述活塞的容纳腔，所述活塞贴近所述容纳腔的内壁设置、且其可沿所述容纳腔的内壁自由活动，所述第四输油通道与所述容纳腔连通；

导向套，所述导向套的一端与所述缸筒外壁可拆卸连接，其另一端可活动套设在所述套筒外壁，且所述导向套内壁与所述套筒外壁之间设有第二储油间隙，所述套筒设有通孔，所述通孔连通所述第一储油间隙和所述第二储油间隙；

输油器，其分别与所述第一输油通道和所述第二输油通道连通，所述输油器用于回收或排出液压油。

油路内置式油缸需要伸出时，输油器向第一输油通道持续泵出液压油，液压油的运输路径为第一输油通道、第三输油通道、第四输油通道和容纳腔，液压油向上推顶缸筒内壁的顶部直至缸筒处于完全伸出状态，同时输油器将液压油从第二储油间隙向第一储油间隙抽出，直至由液压油从第二输油通道被回收至输油器内；当油路内置式油缸收缩时，将液压油由第一输油通道回收至输油器内，将液压油由第二输油通道泵出至第二储油间隙即可。本方案中的油缸采用内置油路，比外置式油路更为节省安装体积，且油路在油缸内部受到保护，不容易收到损伤，使用寿命较长。

优选地，所述活塞设有开口朝向所述底座的第一容置槽，所述套筒可拆卸安装在所述第一容置槽内。套筒与第一容置槽螺旋固定，连接稳定的同时便于拆装。

优选地，所述活塞上端的外壁设有第二容置槽，所述第二容置槽内设有用于封堵液压油的密封圈。活塞外壁的密封圈用于隔离液压油，使得容纳腔内的液压油不会通过活塞与容纳腔之间的间隙漏出。

优选地，所述活塞内还设有第三容置槽，所述第四输油通道的内径<所述第三容置槽的内径<所述第一容置槽的内径，所述缸筒位于所述第三容置槽内。缸筒安装在第三容置槽内，安装方式较为稳定。

优选地，所述导向套的内壁设有若干个第四容置槽，所述第四容置槽位于所述第二储油间隙下方，且所述第四容置槽内设有用于封堵液压油的密封圈。导向套下端的密封槽同样用于封堵液压油，防止液压油从第二储油间隙漏出至外界。

优选地，所述导向套内还设有阶梯部，使得所述油路内置式油缸压缩时，所述缸筒底端与所述阶梯部的顶端抵接；

所述导向套内还设有第五容置槽，所述第五容置槽位于所述阶梯部上方，且所述第五容置槽内设有用于封堵液压油的密封圈。阶梯部的设置便于缸筒收回时的放置，同样的，第五容置槽内的密封圈也是用于防止液压油由第二储油间隙漏出。

优选地，所述底座设有第六容置槽，所述活塞杆的末端安装在所述第六容置槽内，所述第六容置槽与所述第一输油通道和所述第三输油通道连通，活塞杆的上端和下端分别通过活塞和第六容置槽固定，保证活塞杆处于相对稳定状态，不会影响液压油的运输。

优选地，所述活塞杆位于第六容置槽的一端设有若干个用于封堵液压油的密封圈。由于活塞杆的外壁即第一储油间隙内充满液压油，为了防止液压油由活塞杆与第六容置槽的间隙漏出，设置密封圈封堵液压油。

优选地，所述底座还设有储油槽，所述储油槽的水平高度高于所述第六容置槽的水平高度，且所述储油槽分别与所述第一储油间隙和所述第二输油通道连通。储油槽用于储存第一储油间隙底端小部分的液压油。

除此之外，本实用新型还提出一种升降路桩，使用如上述任一项所述的油路内置式油缸。

本实用新型的油路内置式油缸具有如下有益效果：底座上设置的第一输油通道和第二输油通道为两条独立的油路，第一输油通道、第三输油通道、第四输油通道和容纳腔构成了第一条液压油输送路径；第二输油通道、第一储油间隙和第二储油间隙构成了第二条液压油输送路径，两者独立运行控制油路内置式油缸的伸出和回缩，结构简单，且油缸伸缩反应速度均较快。由于油路设置在油缸内部，安装体积较小，且不容易受到外部的碰撞导致油路损坏，可靠性较高，延长了油路内置式油缸的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型油路内置式油缸处于伸出状态时的剖面结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3为图1中B处的放大结构示意图；

图4为本实用新型油路内置式油缸处于压缩状态时的剖面结构示意图；

图5为本实用新型油路内置式油缸的外部结构示意图；

图6为本实用新型油路内置式油缸的活塞结构示意图；

图7为本实用新型油路内置式油缸的底座结构示意图。

附图中：1-底座、11-第一输油通道、12-第二输油通道、13-第六容置槽、14-储油槽、2-活塞杆、21-第三输油通道、22-活塞、221-第四输油通道、222-第一容置槽、223-第二容置槽、224-第三容置槽、3-套筒、31-第一储油间隙、32-通孔、4-缸筒、41-容纳腔、5-导向套、51-第二储油间隙、52-第四容置槽、53-阶梯部、54-第五容置槽、6-密封圈。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1至图7所示，一种油路内置式油缸，包括：底座1，其设有第一输油通道11和第二输油通道12；

活塞杆2，其内部设有贯通的第三输油通道21，且所述活塞杆2上安装有活塞22，所述活塞22内设有第四输油通道221，所述第三输油通道21的两端分别与所述第一输油通道11和所述第四输油通道221连通；

套筒3，其套设在所述活塞杆2外侧，且所述套筒3内壁与所述活塞杆2外壁之间设有第一储油间隙31，所述第一储油间隙31与所述第二输油通道12连通；

缸筒4，其内部设有开口朝向所述活塞22的容纳腔41，所述活塞22贴近所述容纳腔41的内壁设置、且其可沿所述容纳腔41的内壁自由活动，所述第四输油通道221与所述容纳腔41连通；

导向套5，所述导向套5的一端与所述缸筒4外壁可拆卸连接，其另一端可活动套设在所述套筒3外壁，且所述导向套5内壁与所述套筒3外壁之间设有第二储油间隙51，所述套筒3设有通孔32，所述通孔32连通所述第一储油间隙31和所述第二储油间隙51；

输油器，其分别与所述第一输油通道11和所述第二输油通道12连通，所述输油器用于回收或排出液压油。

底座1上设置的第一输油通道11和第二输油通道12为两条独立的油路，独立运行控制油路内置式油缸的伸出和回缩，结构简单，且油缸伸缩反应速度均较快。由于油路设置在油缸内部，安装体积较小，且不容易受到外部的碰撞导致油路损坏，延长了油路内置式油缸的使用寿命。

参考图1至图4，第一输油通道11、第三输油通道21、第四输油通道221和容纳腔41构成了第一条液压油输送路径；第二输油通道12、第一储油间隙31和第二储油间隙51构成了第二条液压油输送路径。假定初始状态为收缩状态，将油路内置式油缸的内部空气抽除，第一输油通道11和第三输油通道21处于满油状态，第二输油通道12、第一储油间隙31和第二储油间隙51也处于满油状态；当油缸需要伸出时，输油器继续向第一输油通道11内排入液压油，液压油持续输出时与容纳腔41顶壁接触后，会由于压力作用给容纳腔41的顶壁施加向上的作用力，使得缸筒4在液压油的作用下持续上升，直至缸筒4上升至额定位置，输油器停止排出液压油，与上述步骤同时发生的是，输油器由第二输油通道12将液压油抽除，液压油经由第二储油间隙51向第一储油间隙31运输，并带动导向套5沿套筒3向上移动，此时第二储油间隙51持续变小，直至导向套5与缸筒4同步上升至额定位置即完成油路内置式油缸的伸出，输油器停止从第二输油通道12中抽出液压油。当油缸需要压缩时，输油器从第一输油通道11内抽出液压油，第一输油通道11内的液压油回流至输油器的储油箱中，油压促使缸筒4实现下降，直至返回至初始位置，输油器同步向第二输油通道12排入液压油，液压油经由第一储油间隙31向第二储油间隙51运输，并带动导向套5沿套筒3向下移动，第二储油间隙51内部空间逐步增大，直至导向套5回复至初始位置即完成油路内置式油缸的收缩。本方案中的输油器(图中未示出)可以采用常规的电机、齿轮泵和油管组成，也可采用其他的液体泵，能实现回收或排出液压油即可。

在一些具体实施例中，所述活塞22设有开口朝向所述底座1的第一容置槽222，所述套筒3可拆卸安装在所述第一容置槽222内。套筒3的一端通过活塞22开设的第一容置槽222可拆卸固定，两者可采用螺纹连接，便于拆装且连接方式较为稳定，保证套筒3在油路内置式油缸内部不容易晃动，需要注意的是，第一容置槽222不会将通孔32封堵，保证液压油的持续输送。

在一些具体实施例中，所述活塞22上端的外壁设有第二容置槽223，所述第二容置槽223内设有用于封堵液压油的密封圈6。活塞22上方的密封圈6主要是为了将容纳腔41与活塞22之间的间隙封堵，使容纳腔41处于相对密封状态，防止液压油从该间隙流出至活塞22外部，影响油路内置式油缸的运行。

在一些实施例中，所述活塞22内还设有第三容置槽224，所述第四输油通道221的内径<所述第三容置槽224的内径<所述第一容置槽222的内径，所述缸筒4位于所述第三容置槽224内。第三容置槽224用于安装活塞杆2，由于第四输油通道221的内径<第三容置槽224的内径<第一容置槽222的内径，因此三者之间形成了安装阶梯，使得安装时套筒3的顶部可与第一容置槽222的内壁抵接，活塞杆2的顶部可与第三容置槽224的内壁抵接，活塞杆2采用上述方式安装固定后非常稳固，保证了第一条液压油运输路径处于相对稳定状态，不容易在内部晃动。活塞杆2的顶部同样设有多个密封圈6，用于防止液压油由第四输油通道221从第三容置槽224漏出，保证两条液压油运输路径的独立运行。

在一些具体实施例中，所述导向套5的内壁设有若干个第四容置槽52，所述第四容置槽52位于所述第二储油间隙51下方，且所述第四容置槽52内设有用于封堵液压油的密封圈6。导向套5的下方设有密封圈6，由于导向套5内设有第二储油间隙51，密封圈6的设置可以防止液压油从导向套5下方漏出。本方案中的密封圈6和第四容置槽52的个数可根据不同的使用场景进行调整，如1个，3个等。

在一些具体实施例中，所述导向套5内还设有阶梯部53，使得所述油路内置式油缸压缩时，所述缸筒4底端与所述阶梯部53的顶端抵接；所述导向套5内还设有第五容置槽54，所述第五容置槽54位于所述阶梯部53上方，且所述第五容置槽54内设有用于封堵液压油的密封圈6。

油路内置式油缸收缩时，阶梯部53可与缸筒4的底部抵接，保证了缸筒4的稳定运行，避免其收缩过度。而阶梯部53上方同样设有密封圈6，主要是为了运输或安装时防止液压油从导向套5上方漏出。

进一步地，所述底座1设有第六容置槽13，所述活塞杆2的末端安装在所述第六容置槽13内，所述第六容置槽13与所述第一输油通道11和所述第三输油通道21连通。活塞杆2的上端安装在第三容置槽224内，其下端安装在第六容置槽13内，如此，活塞杆2的两端均稳定的安装在油路内置式油缸内部，延长其使用寿命。第六容置槽13连通第一输油通道11和第三输油通道21，液压油可经由第六容置槽13向上持续运输。

进一步地，所述活塞杆2位于第六容置槽13的一端设有若干个用于封堵液压油的密封圈6。由于活塞杆2的外部即为第一输油间隙，第一输油间隙内有液压油存在，为了防止第一输油间隙的液压油从活塞杆2与第六容置槽13的空隙处漏出，设置密封圈6进行封堵，保证两条输油路径的独立运行。

进一步地，所述底座1还设有储油槽14，所述储油槽14的水平高度高于所述第六容置槽13的水平高度，且所述储油槽14分别与所述第一储油间隙31和所述第二输油通道12连通。储油槽14用于扩大第二条液压油输送路径的储油容积，保证第二条液压油输送路径内液压油的稳定运行。

除此之外，本实用新型还提出一种升降路桩，使用如上述任一项所述的油路内置式油缸。所述升降路桩使用上述任一种油路内置式油缸，所述油路内置式油缸参照上述实施例，由于升降路桩采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种油路内置式油缸，其特征在于，包括：

底座(1)，其设有第一输油通道(11)和第二输油通道(12)；

活塞杆(2)，其内部设有贯通的第三输油通道(21)，且所述活塞杆(2)上安装有活塞(22)，所述活塞(22)内设有第四输油通道(221)，所述第三输油通道(21)的两端分别与所述第一输油通道(11)和所述第四输油通道(221)连通；

套筒(3)，其套设在所述活塞杆(2)外侧，且所述套筒(3)内壁与所述活塞杆(2)外壁之间设有第一储油间隙(31)，所述第一储油间隙(31)与所述第二输油通道(12)连通；

缸筒(4)，其内部设有开口朝向所述活塞(22)的容纳腔(41)，所述活塞(22)贴近所述容纳腔(41)的内壁设置、且其可沿所述容纳腔(41)的内壁自由活动，所述第四输油通道(221)与所述容纳腔(41)连通；

导向套(5)，所述导向套(5)的一端与所述缸筒(4)外壁可拆卸连接，其另一端可活动套设在所述套筒(3)外壁，且所述导向套(5)内壁与所述套筒(3)外壁之间设有第二储油间隙(51)，所述套筒(3)设有通孔(32)，所述通孔(32)连通所述第一储油间隙(31)和所述第二储油间隙(51)；

输油器，其分别与所述第一输油通道(11)和所述第二输油通道(12)连通，所述输油器用于回收或排出液压油。

2.如权利要求1所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述活塞(22)设有开口朝向所述底座(1)的第一容置槽(222)，所述套筒(3)可拆卸安装在所述第一容置槽(222)内。

3.如权利要求1所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述活塞(22)上端的外壁设有第二容置槽(223)，所述第二容置槽(223)内设有用于封堵液压油的密封圈(6)。

4.如权利要求2所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述活塞(22)内还设有第三容置槽(224)，所述第四输油通道(221)的内径<所述第三容置槽(224)的内径<所述第一容置槽(222)的内径，所述缸筒(4)位于所述第三容置槽(224)内。

5.如权利要求1所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述导向套(5)的内壁设有若干个第四容置槽(52)，所述第四容置槽(52)位于所述第二储油间隙(51)下方，且所述第四容置槽(52)内设有用于封堵液压油的密封圈(6)。

6.如权利要求1所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述导向套(5)内还设有阶梯部(53)，使得所述油路内置式油缸压缩时，所述缸筒(4)底端与所述阶梯部(53)的顶端抵接；

所述导向套(5)内还设有第五容置槽(54)，所述第五容置槽(54)位于所述阶梯部(53)上方，且所述第五容置槽(54)内设有用于封堵液压油的密封圈(6)。

7.如权利要求1所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述底座(1)设有第六容置槽(13)，所述活塞杆(2)的末端安装在所述第六容置槽(13)内，所述第六容置槽(13)与所述第一输油通道(11)和所述第三输油通道(21)连通。

8.如权利要求7所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述活塞杆(2)位于第六容置槽(13)的一端设有若干个用于封堵液压油的密封圈(6)。

9.如权利要求7所述的一种油路内置式油缸，其特征在于，所述底座(1)还设有储油槽(14)，所述储油槽(14)的水平高度高于所述第六容置槽(13)的水平高度，且所述储油槽(14)分别与所述第一储油间隙(31)和所述第二输油通道(12)连通。

10.一种升降路桩，使用如权利要求1-9任一项所述的油路内置式油缸。

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