CN215450950U - 用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，铝箔屏蔽膜用于在线缆导芯上进行纵包或绕包，铝箔屏蔽膜包括相复合一体的铝箔层和PP层，铝箔层一侧设有矩阵式涂布的热熔胶点阵，热熔胶点阵用于与线缆导芯的外周绝缘层相粘接一体，PP层一侧设有与PP层复合一体的PET层。本实用新型采用铝箔层、PP层、PET层的复合膜层代替传统PET铝箔膜，能在满足屏蔽效果的同时，满足低介电损耗的需求，同时，采用特定热熔胶点阵设计，能提高与线缆导芯的粘结稳定性。通过PET层与PP层相复合，能补足PP层的延展性和韧性，使得PP层老化后依然能维持有效性，延长了线缆的有效使用寿命。膜层之间结合巧妙可靠，有效避免局部热效应引起线缆形变。

Description

用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜

技术领域

本实用新型涉及用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，属于铝箔屏蔽膜的技术领域。

背景技术

屏蔽电线即为通线电缆，其是传输电话、电报、传真文件、电视和广播节目、数据和其他电信号的电缆。由一对以上相互绝缘的导线绞合而成。通信电缆与架空明线相比，具有通信容量大、传输稳定性高、保密性好、少受自然条件和外部干扰影响等优点。

传统屏蔽电线包括绝缘包芯、围绕绝缘包芯的编织屏蔽网层、外周绝缘保护层，编织屏蔽网层需要浸锡铜处理，成本高、线径规格较大、制造工艺复杂。

针对此情况，现有技术中出现了以屏蔽膜代替传统编织屏蔽网层的屏蔽电线，可以降低电线成本、线径、提高屏蔽效果，传统地屏蔽膜采用整面涂布热熔胶的方式，一方面热熔胶存在较大地厚度浪费材料，另一方面在热效应情况下容易产生熔融形变，影响到电线的结构稳定性。而传统挤出绝缘包套还会对PET层产生热影响，同样会影响到电线的结构稳定性。

随着通讯领域的发展，对线缆的低介常数要求越来越高，需要具备低损耗、低泄漏电流、高附着、低吸水等特性，因此会采用PP层代替传统地PET层，PET层具备较高地耐水性、耐高温性、电绝缘性、抗蠕变性、耐摩擦性，并且其尺寸稳定性较优，但是其易老化及低温冲击强度差。而采用PP层直接替代PET层会存在与传统PET层相似的缺陷，而且PP层容易出现老化缺失韧性。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统屏蔽膜存在诸多缺陷的问题，提出用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，所述铝箔屏蔽膜用于在线缆导芯上进行纵包或绕包，

所述铝箔屏蔽膜包括相复合一体的铝箔层和PP层，所述铝箔层一侧设有矩阵式涂布的热熔胶点阵，所述热熔胶点阵用于与线缆导芯的外周绝缘层相粘接一体，所述PP层一侧设有与所述PP层复合一体的PET层。

优选地，所述热熔胶点阵包括若干由交叉间隙槽形成的菱形热熔胶区，所述菱形热熔胶区的总面积为铝箔层面积的1/2～4/5。

优选地，所述交叉间隙槽包括若干相平行间隔设置的第一间隙槽和若干相平行间隔设置的第二间隙槽，所述第一间隙槽与所述屏蔽铝箔复合膜的切边之间夹角为α，15°＜α＜45°。

优选地，所述铝箔层与所述PP层之间设有热熔胶层，所述热熔胶层包括若干相平行设置的热熔胶道，相邻所述热熔胶道之间留有间隙。

优选地，所述热熔胶层的厚度小于所述PP层的厚度。

优选地，所述PET层与所述PP层之间设有热熔胶复合层。

优选地，所述热熔胶复合层的厚度小于所述PP层的厚度。

优选地，所述铝箔层朝向所述热熔胶点阵一侧具备电晕层。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.采用铝箔层、PP层、PET层的复合膜层代替传统PET铝箔膜，能在满足屏蔽效果的同时，满足低介电损耗的需求，同时，采用特定热熔胶点阵设计，能提高与线缆导芯的粘结稳定性。

2.通过PET层与PP层相复合，能补足PP层的延展性和韧性，使得PP层老化后依然能维持有效性，延长了线缆的有效使用寿命。

3.膜层之间结合巧妙可靠，有效避免局部热效应引起线缆形变。

附图说明

图1是本实用新型用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜的层状结构示意图。

图2是本实用新型中铝箔层表面菱形热熔胶区的结构示意图。

图3是本实用新型中热熔胶层的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，如图1至图3所示，铝箔屏蔽膜用于在线缆导芯上进行纵包或绕包，屏蔽膜的纵包和绕包属于现有技术，绕包即在线缆导芯上进行外周螺旋包裹，纵包即指在线缆导芯上进行轴向相对的两翼包裹，其属于现有技术，在此不再赘述。

本案中，铝箔屏蔽膜包括相复合一体的铝箔层1和PP层2，PP层即为聚丙烯薄膜层，铝箔层1一侧设有矩阵式涂布的热熔胶点阵3，热熔胶点阵3用于与线缆导芯的外周绝缘层相粘接一体，PP层2一侧设有与PP层复合一体的PET层8。

具体地实现过程及原理说明：

采用热熔胶点阵5的设计，代替传统整体涂布，在进行纵包或者绕包成型后，热熔胶点阵3的胶区能流平，实现铝箔层1与线缆导芯之间的及铝箔层1与PET层8之间相对粘合，提供多点式粘接和局部间隙。

此结构情况下，PP层能提供较优地低介质特性，满足在绝缘屏蔽膜的低损耗、低吸水等特性，而PET层能起到张紧控制需求，使得屏蔽层绕制结构稳定，同时局部间隙提供一定地粘接间隙，与PP层的抗蠕变性相结合更可靠稳定，另外，当PP层存在老化时，由PET层的拉伸强度提供韧性包裹，维持屏蔽膜的张紧稳定性。

在一个具体实施例中，热熔胶点阵3包括若干由交叉间隙槽形成的菱形热熔胶区4，菱形热熔胶区的总面积为铝箔层面积的1/2～4/5。

具体地说明，为了满足粘合稳定性和流平性，采用此区间面积设计能确保流平与粘结点存在间隔，粘结力得到保障，同时提供了一定地热胀冷缩张紧变化的屏蔽包绕层的结构稳定性。另外热熔胶也会对低介电性能产生影响，减少热熔胶能降低介电损耗。

在一个具体实施例中，交叉间隙槽包括若干相平行间隔设置的第一间隙槽5和若干相平行间隔设置的第二间隙槽6，第一间隙槽5与屏蔽铝箔复合膜的切边之间夹角为α，15°＜α＜45°。

通过对夹角的限定，满足第一间隙槽5与切边绕包或纵包走向的角度配合需求，提供周向稳定地应力形变空间，应力形变更均匀。

在一个具体实施例中，铝箔层1与PP层之间设有热熔胶层7，热熔胶层包括若干相平行设置的热熔胶道10，相邻热熔胶道之间留有间隙。

由于PP层与铝箔层之间存在一定地热形变差异，因此采用了此特定热熔胶层7的设计，能实现两者热形变协调，延缓PP层老化断裂，维持较长的使用寿命。

该热熔胶层的厚度小于PP层的厚度，具备复合需求的同时能降低介电常数。

在一个具体实施例中，PET层8与PP层2之间设有热熔胶复合层9。

具体地说明PET层8具备较优地延展性韧性，其通过热熔胶复合层9与PP层相复合一体，能对PP层进行韧性补足，维持屏蔽膜层的整体稳定性。该热熔胶复合层9的厚度小于PP层的厚度，具备复合需求的同时能降低介电常数。

在一个具体实施例中，铝箔层朝向热熔胶点阵一侧具备电晕层，能使得热熔胶点阵粘接更牢固可靠，满足绕包或纵包的电缆粘合强度需求。

通过以上描述可以发现，本实用新型用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，采用铝箔层、PP层、PET层的复合膜层代替传统PET铝箔膜，能在满足屏蔽效果的同时，满足低介电损耗的需求，同时，采用特定热熔胶点阵设计，能提高与线缆导芯的粘结稳定性。通过PET层与PP层相复合，能补足PP层的延展性和韧性，使得PP层老化后依然能维持有效性，延长了线缆的有效使用寿命。膜层之间结合巧妙可靠，有效避免局部热效应引起线缆形变。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，所述铝箔屏蔽膜用于在线缆导芯上进行纵包或绕包，其特征在于：

所述铝箔屏蔽膜包括相复合一体的铝箔层和PP层，所述铝箔层一侧设有矩阵式涂布的热熔胶点阵，所述热熔胶点阵用于与线缆导芯的外周绝缘层相粘接一体，所述PP层一侧设有与所述PP层复合一体的PET层。

2.根据权利要求1所述用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，其特征在于：

所述热熔胶点阵包括若干由交叉间隙槽形成的菱形热熔胶区，所述菱形热熔胶区的总面积为铝箔层面积的1/2～4/5。

3.根据权利要求2所述用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，其特征在于：

所述交叉间隙槽包括若干相平行间隔设置的第一间隙槽和若干相平行间隔设置的第二间隙槽，所述第一间隙槽与所述铝箔屏蔽膜的切边之间夹角为α，15°＜α＜45°。

4.根据权利要求1所述用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，其特征在于：

所述铝箔层与所述PP层之间设有热熔胶层，所述热熔胶层包括若干相平行设置的热熔胶道，相邻所述热熔胶道之间留有间隙。

5.根据权利要求4所述用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，其特征在于：

所述热熔胶层的厚度小于所述PP层的厚度。

6.根据权利要求1所述用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，其特征在于：

所述PET层与所述PP层之间设有热熔胶复合层。

7.根据权利要求6所述用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，其特征在于：

所述热熔胶复合层的厚度小于所述PP层的厚度。

8.根据权利要求1～7任意一项所述用于屏蔽线缆的铝箔屏蔽膜，其特征在于：

所述铝箔层朝向所述热熔胶点阵一侧具备电晕层。

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