CN215413437U - 一种机械拉拔式破岩系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种机械拉拔式破岩系统，液压动力机构含有可以移动的动力车(9)、液压油箱(11)，液压油箱(11)上设有驱动电机(10)、压力表(12)、控制液压油箱(11)送油的操控器(13)；拉拔破岩机构含有液压顶(1)、顶升竖杆(2)、垫板(4)、横杆(5)、拉拔杆(6)、锚固杆(8)；送油管路(14)、回油管路(15)的一端分别与液压顶(1)的进油口、回油口连接，另一端分别与液压油箱(11)的出油阀门、回油阀门连接。本实用新型充分利用岩体抗压不抗拉剪的特性，实现只钻孔不爆破的静态环保机械破岩，避免岩块的过度粉碎及较高的大块率，可以在矿山、隧道、交通道路、边坡、基坑开挖等领域广泛应用。

Description

一种机械拉拔式破岩系统

技术领域

本实用新型属于机械破岩技术领域，具体涉及一种机械拉拔式破岩系统，可在矿山、隧道、交通道路、边坡、基坑开挖等领域广泛应用。

背景技术

当前炸药爆破仍是最主要的岩体破碎方式，然而爆破破岩方式下粉碎区的岩体过于破碎、裂隙区易于产生大块，导致炸药能量利用率低，一般在20％左右；且大量的爆炸能量释放后造成了严重的爆破振动、噪声等次生灾害，同时产生了大量的爆破粉尘和CO、NO、NO₂、 NH₃、SO₂等爆破有毒有害气体，污染生产作业环境和大气环境，严重危害着作业人员的身体健康；对于地下空间爆破作业而言，常常诱发爆破炮烟中毒事故，对生产作业安全构成严重威胁，同时大大增加了生态环境保护和节能减排的压力。

众所周知，岩石具有抗压而不抗拉剪的特性，岩石的抗拉强度和抗剪强度远小于岩石的抗压强度。一般来说，岩石的抗拉强度最小，抗剪强度次之，抗压强度最大；岩石的抗拉强度通常为抗压强度的 1/10～1/30，抗剪强度为抗压强度的1/8～1/12。如何利用这一岩石特性进行工程破岩是提高能量利用率、降低能量消耗、避免爆破次生危害的重要研究方向。

发明内容

为克服炸药爆破方式破岩的诸多弊端，本实用新型提供了一种机械拉拔式破岩系统，该装备系统充分利用岩体的抗压而不抗拉剪的特点，利用拉拔剪应力达到破碎岩体的目的。

为实现本实用新型的上述任务，本实用新型一种机械拉拔式破岩系统通过以下技术方案实现：

本实用新型一种机械拉拔式破岩系统，它是由液压动力机构、拉拔破岩机构通过送油管路、回油管路连接构成；所述的液压动力机构含有可以移动的动力车、装配在动力车上的液压油箱，液压油箱上设有驱动电机、压力表、控制液压油箱送油的操控器；所述的拉拔破岩机构含有液压顶、顶升竖杆、垫板、横杆、拉拔杆、锚固杆，液压顶位于垫板上，顶升竖杆的下部与液压顶的上端连接，横杆的两端通过卡销与顶升竖杆的上端连接固定；拉拔杆的上部通过卡销与横杆相连，拉拔杆的下部通过夹具与锚固杆的上部相连；送油管路、回油管路的一端分别与液压顶的进油口、回油口连接，另一端分别与液压油箱的出油阀门、回油阀门连接。

所述的锚固杆的直径一般为18～100mm，长度一般为0.8～1.2m。

相邻的两个锚固杆之间的间距控制在0.6～1.5m范围。

本实用新型采用“一次钻孔、分段破岩”的多次拉拔机械破岩方式；根据岩体特性和液压顶的顶升能力，每次拉拔1～5排钻孔。相邻拉拔孔之间、拉拔孔和限位孔之间的岩体皆受到拉应力，形成受拉破岩区域；相邻限位孔之间的岩体受剪切应力，形成贯通剪切面，与周围未拉剪区域分割开。所述的锚固剂为可降解树脂或其他环保材料，不会造成环境污染；同时可以在5～10分钟内迅速达到锚固力，提高现场机械化作业效率。

本实用新型一种机械拉拔式破岩系统采用以上技术方案后，具有下列积极效果：

(1)本实用新型充分利用岩体抗压不抗拉剪的特性，利用较小的荷载实现岩体的破裂，避免采用炸药爆破破岩的爆破炮烟、粉尘、振动的危害，彻底解决炸药爆破破岩能量利用率低、环境污染大、次生灾害严重的难题，消除爆破炮烟中毒窒息事故的发生，创造优良的生产作业环境和劳动卫生条件，提高生产作业安全。

(2)本实用新型可以实现“只钻孔不爆破”的静态环保机械破岩，避免岩块的过度粉碎及较高的大块率，满足工程项目岩石块度的需要，提高机械化铲装运输效率，降低铲运作业成本。

(3)本实用新型所涉及的锚固剂为可降解树脂或其他环保材料，不构成二次环境污染，有助于保护环境。

(4)本实用新型操作简单、易于掌握、安全可靠，经技术培训后的施工人员可以熟练掌握流程化操作技能，便于机械化施工、提高生产作业效率。

附图说明

图1是本实用新型一种机械拉拔式破岩系统纵剖面示意图；

图2是本实用新型一种机械拉拔式破岩系统的俯视示意图。

附图标记为：1-液压顶；2-顶升竖杆；3-卡销；4-垫板；5-横杆； 6-拉拔杆；7-夹具；8-锚固杆；9-动力车；10-驱动电机；11-液压油箱； 12-压力表；13-操控器；14-送油管路；15-回油管路；16-限位孔；17- 拉拔孔；18-锚固剂；19-第一次拉裂区域；20-第二次拉裂区域；21- 岩体。

具体实施方式

为更好地描述本实用新型，下面结合附图对本实用新型一种机械拉拔式破岩系统做进一步详细描述。

由图1所示的本实用新型一种机械拉拔式破岩系统纵剖面示意图并结合图2看出，本实用新型一种机械拉拔式破岩系统是由液压动力机构、拉拔破岩机构通过送油管路14、回油管路1连接构成。

所述的液压动力机构含有可以移动的动力车9、装配在动力车9 上的液压油箱11，液压油箱11上设有驱动电机10、压力表12、控制液压油箱11送油的操控器13。

所述的拉拔破岩机构含有液压顶1、顶升竖杆2、垫板4、横杆5、拉拔杆6、锚固杆8；液压顶1位于垫板4上，垫板4放置于岩体21 的岩面上，顶升竖杆2的下部与液压顶1的上端连接，横杆5的两端通过卡销3与顶升竖杆2的上端连接固定；拉拔杆6的上部通过卡销 3与横杆5相连，拉拔杆6的下部通过夹具7与按照设计孔距、排距布设在岩体21中的拉拔孔17内的锚固杆8相连；锚固杆8采用螺纹钢或多束钢绞线，锚固杆8的直径为18～100mm、长度为0.8～1.2m，两个锚固杆8之间的间距为0.6～1.5m；锚固杆8与拉拔孔17之间采用锚固剂18与拉拔孔17周围的岩体21紧密连接。位于拉拔孔17内的锚固杆8可以是一段、两段或多段，图2的拉拔孔17内布设有两段锚固杆8，相邻两段之间的端头交错埋设。

送油管路14、回油管路15的一端分别与液压顶1的进油口、回油口连接，另一端分别与液压油箱11的出油阀门、回油阀门连接。

在实际应用中，根据现场工程破岩需要，在岩体21中按照设计孔距、排距参数钻凿限位孔16和拉拔孔17，限位孔16位于拉拔孔 17构成的矩形面的四周。拉拔孔17的布设参数为：孔径40～150mm，间距0.6～1.5m，钻孔长度根据生产需要在1～15m范围之间可调；限位孔16的孔径比拉拔孔17小20mm～50mm，限位孔16间距为拉拔孔17间距的1/3～1/2，限位孔16的深度与拉拔孔17的深度相同。每排拉拔孔17数量一般为2个，每次拉拔1～5排钻孔。

具体操作过程为：采用动力车9将驱动电机10启动，操作操控器13将液压油箱11中的液压油通过送油管路14输送到液压顶1的油缸中；液压顶1在液压驱动下缓慢提升，带动顶升竖杆2和横杆(5) 一起逐渐上升；拉拔杆6和夹具7随横杆5一起缓慢提升，进而带动锚固杆8将位于上部的第一次拉裂区域19的岩体21拉裂形成破碎岩块；采用机械装载设备将第一次拉裂区域19破碎的岩块清理后，再采用同样的方式对位于第一次拉裂区域19下部的第二次拉裂区域20 进行破岩工作，依次类推。待拉拔孔17区域的岩体21全部破碎后，采用动力车9将设备运输到其他区域进行破岩工作。

Claims (3)

1.一种机械拉拔式破岩系统，其特征在于：它是由液压动力机构、拉拔破岩机构通过送油管路(14)、回油管路(15)连接构成；所述的液压动力机构含有可以移动的动力车(9)、装配在动力车(9)上的液压油箱(11)，液压油箱(11)上设有驱动电机(10)、压力表(12)、控制液压油箱(11)送油的操控器(13)；所述的拉拔破岩机构含有液压顶(1)、顶升竖杆(2)、垫板(4)、横杆(5)、拉拔杆(6)、锚固杆(8)，液压顶(1)位于垫板(4)上，顶升竖杆(2)的下部与液压顶(1)的上端连接，横杆(5)的两端通过卡销(3)与顶升竖杆(2)的上端连接固定；拉拔杆(6)的上部通过卡销(3)与横杆(5)相连，拉拔杆(6)的下部通过夹具(7)与锚固杆(8)的上部相连；送油管路(14)、回油管路(15)的一端分别与液压顶(1)的进油口、回油口连接，另一端分别与液压油箱(11)的出油阀门、回油阀门连接。

2.如权利要求1所述的一种机械拉拔式破岩系统，其特征在于：所述的锚固杆(8)的直径为18～100mm，长度为0.8～1.2m。

3.如权利要求1或2所述的一种机械拉拔式破岩系统，其特征在于：相邻的两个锚固杆(8)之间的间距为0.6～1.5m。

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