CN215169751U - 一种扩底钻头 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种扩底钻头，包括钻杆、顶推件和多个刀片，钻杆开设有沿钻杆的轴线延伸的至少三个安装槽，且各安装槽从钻杆的轴线分别延伸至钻杆的周向表面；每个安装槽中均嵌入有刀片，刀片包括相互连接的刀刃和滑推部，刀片包括刀刃凸出于钻杆的周向表面的凸出状态以及刀刃收纳于安装槽内的收纳状态；顶推件与钻杆滑动连接且设置于钻杆的下方，顶推件的部分结构能够在安装槽中自下而上地推动各刀片的滑推部，以使各刀片从收纳状态切换至凸出状态。本实用新型实施例中的扩底钻头无需额外动力来控制刀片状态的切换，通过沿钻杆的周向布置至少三个刀片，提高备扩孔底部的圆整度，降低了刀片的磨损速度，提高了刀片的使用寿命。

Description

一种扩底钻头

技术领域

本实用新型涉及钻探工具领域，特别涉及一种扩底钻头。

背景技术

在现代施工中，混凝土后锚固技术由于其具有经济性好、施工快捷、易于操作等优点而得到了广泛的运用。

在混凝土后锚固技术中，常采用机械锚栓的方式通过使扩大后的混凝土钻孔底部与锚栓的膨胀头之间实现机械互锁来实现锚固。因此，在进行机械锚固施工前需要使用扩底钻头对备扩孔的底部进行扩孔作业。

在相关技术中，底钻头扩孔后的孔的底部圆整度低，影响了锚栓膨胀头的锚固效果。

实用新型内容

有鉴于此，本申请实施例期望提供一种能够提高备扩孔底部的扩孔圆整度的扩底钻头。

为达到上述目的，本申请实施例提供了一种扩底钻头，包括：

钻杆，所述钻杆开设有沿所述钻杆的轴线延伸的至少三个安装槽，且各所述安装槽从所述钻杆的轴线分别延伸至所述钻杆的周向表面；

多个刀片，每个所述安装槽中均嵌入有所述刀片，所述刀片包括相互连接的刀刃和滑推部，所述刀片包括所述刀刃凸出于所述钻杆的周向表面的凸出状态以及所述刀刃收纳于所述安装槽内的收纳状态；

顶推件，所述顶推件与所述钻杆滑动连接且设置于所述钻杆的下方，所述顶推件的部分结构能够在所述安装槽中自下而上地推动各所述刀片的所述滑推部，以使各所述刀片从所述收纳状态切换至所述凸出状态。

在一些实施例中，所述安装槽的顶侧设有顶导向面，所述顶导向面延伸至所述钻杆的周向表面，且所述顶导向面靠近所述钻杆轴线的一端高于所述顶导向面远离所述钻杆轴线的一端，所述滑推部的顶抵面与所述顶导向面滑动抵接；所述顶推件包括顶推部，至少部分所述顶推部嵌入到各所述安装槽中，所述顶推部的顶端设有顶推面，所述顶推面远离所述钻杆轴线的一端低于所述顶推面靠近所述钻杆轴线的一端，所述滑推部的底抵面与所述顶推面滑动配合。

在一些实施例中，所述滑推部靠近所述钻杆轴线的一端为抵接端，所述顶抵面与所述底抵面关于穿过所述抵接端的中间位置的水平平面对称布置。

在一些实施例中，所述钻杆的周向表面设有若干个导渣槽和若干个容渣槽，所述导渣槽位于所述刀片的上方且沿所述钻杆的轴线方向螺旋上升，所述容渣槽与所述安装槽沿所述钻杆的周向交替间隔排布，所述容渣槽的顶端与所述导渣槽的底端连通。

在一些实施例中，所述钻杆设有第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁共同围设形成所述容渣槽，所述第一侧壁与位于所述第一侧壁沿所述扩底钻头旋转方向的下游的所述安装槽之间的距离为第一间距，所述第二侧壁与位于所述第二侧壁沿所述扩底钻头旋转方向的上游的所述安装槽之间的距离为第二间距，所述第一间距小于所述第二间距。

在一些实施例中，所述扩底钻头包括防脱销，所述第一侧壁上开设有防脱销孔，所述防脱销孔连通对应的所述容渣槽和位于该容渣槽沿所述扩底钻头旋转方向的下游的所述安装槽，所述刀片的侧面设有防脱盲槽，所述防脱销穿设在所述防脱销孔中且所述防脱销的端部嵌入所述防脱盲槽中并可以与所述防脱盲槽相对滑动。

在一些实施例中，所述防脱盲槽的深度不超过所述刀片厚度的10％。

在一些实施例中，所述滑推部靠近所述钻杆轴线的一端为抵接端，所述抵接端包括相互衔接的第一抵接面和第二抵接面，所述第一抵接面与所述第二抵接面均相对与所述刀片所在平面倾斜，当各所述刀片处于收纳状态，各所述刀片的所述第一抵接面与其相邻的所述刀片的第二抵接面相互抵接。

在一些实施例中，所述刀刃包括切削面和后刀面，其中，位于沿所述扩底钻头旋转方向的上游的一面为切削面，位于沿所述扩底钻头旋转方向的下游的一面为后刀面，所述切削面与所述刀片的侧面的夹角为α，90°≤α≤110°；和/或，所述后刀面与所述刀片的侧面的夹角为135°。

在一些实施例中，所述刀刃包括沿高度方向依次衔接的上刃部、中刃部和下刃部，所述上刃部远离所述钻杆轴线的一端位于所述上刃部靠近所述钻杆轴线的一端的下方，所述中刃部的上端与所述上刃部远离所述钻杆轴线的一端连接，所述中刃部沿竖直方向延伸，所述下刃部远离所述钻杆轴线的一端与所述中刃部的下端连接，所述上刃部与所述下刃部关于穿过所述中刃部中间位置的水平平面对称布置。

在一些实施例中，需要所述扩底钻头进行扩底的备扩孔直径为D，当所述刀片处于凸出状态，所述刀刃凸出于所述钻杆的周向表面的距离为0.15D至0.2D。

本实用新型实施例中的扩底钻头在下放至备扩孔底部后，顶推件受到备扩孔底部的支撑而钻杆继续下放，使得顶推件中部分结构可以自下而上地在安装槽中推动滑推部来实现刀片从收纳状态切换至凸出状态，无需额外动力来控制刀片状态的切换，减少了零件数量，易于操作，使结构更加紧凑，降低了日常维护工作量和成本。通过沿钻杆的周向布置至少三个刀片，使得单位时间内，同一位置的混凝土可以受到更多刀片的切削，从而提高备扩孔底部的圆整度，另外，也降低了每个刀片在扩底作业中与混凝土切割所受到的切削力，降低了刀片的磨损速度，从而提高了刀片的使用寿命，减少了零件维护成本。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中扩底钻头的示意图，其中，虚线部分为备扩孔；

图2为沿图1中A-A方向的剖视图；

图3为本实用新型一实施例中钻杆的示意图；

图4为沿图3中C-C方向的剖视图；

图5为本实用新型一实施例中顶推件的示意图；

图6为刀片处于收纳状态下沿图2中B-B方向的扩底钻头的示意图；

图7为刀片处于凸出状态下沿图2中B-B方向的扩底钻头的示意图；

图8为本实用新型一实施例中刀片的示意图；

图9为图8中刀片俯视视角的示意图。

附图标记说明

钻杆10；安装槽10a；容渣槽10b；导渣槽10c；防脱销孔10d；限位销孔10e；顶导向面11；第一侧壁12；第二侧壁13；刀片20；防脱盲槽20a；刀刃21；上刃部211；中刃部212；下刃部213；切削面214；后刀面215；滑推部22；顶抵面221；抵接端222；第一抵接面2221；第二抵接面2222；底抵面223；顶推件30；限位槽30a；顶推部31；顶推面311；防脱销40；限位销50

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请宗旨的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。

在本申请的描述中，“上”、“下”、“顶”、“竖直方向”、“水平方向”方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，“扩底钻头旋转方向”基于附图2所示的方位或位置关系，需要理解的是，这些方位术语仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

本实用新型实施例提供一种扩底钻头，参阅图1至图7，该扩底钻头包括钻杆10，顶推件30和多个刀片20，钻杆10开设有沿钻杆10的轴线延伸的至少三个安装槽10a，且各安装槽10a从钻杆10的轴线分别延伸至钻杆10的周向表面，每个安装槽10a中均嵌入有刀片20，刀片20包括相互连接的刀刃21和滑推部22，刀片20包括刀刃21凸出于钻杆10的周向表面的凸出状态以及刀刃21收纳于安装槽10a内的收纳状态，顶推件30与钻杆10滑动连接且设置于钻杆10的下方，顶推件30的部分结构能够在安装槽10a中自下而上地推动各刀片20的滑推部22，以使各刀片20从收纳状态切换至凸出状态。

本实用新型实施例中的扩底钻头在下放至备扩孔底部后，顶推件30受到备扩孔底部的支撑而钻杆10继续下放，使得顶推件30中部分结构可以自下而上地在安装槽10a中推动滑推部22来实现刀片20从收纳状态切换至凸出状态，无需额外动力来控制刀片20状态的切换，减少了零件数量，易于操作，使结构更加紧凑，降低了日常维护工作量和成本。通过沿钻杆10的周向布置至少三个刀片20，使得单位时间内，同一位置的混凝土可以受到更多刀片的切削，从而提高扩孔后孔的底部的圆整度，另外，也降低了每个刀片20在扩底作业中与混凝土切割时所受到的切削力，降低了刀片20的磨损速度，从而提高了刀片20的使用寿命，减少了零件维护成本。

可以理解的是，安装槽10a可以沿钻杆10的周向等角度均匀布置，使得钻杆10沿周向方向所受到的刀片10传递的切削力均匀分布，防止因切削力分布不均导致钻杆10的旋转轴线与备扩孔的轴线之间发生偏移，进而降低扩孔后孔的底部的圆整度。

在钻杆10和顶推件30上可以设置相应的导向结构，一方面引导刀片20从收纳状态切换至凸出状态过程中的运动方向，另一方面，减小顶推件30在推动过程中所收到的阻力。

例如，在一些实施例中，参阅图3、图5、图6和图7，安装槽10a的顶侧设有顶导向面11，顶导向面11延伸至钻杆10的周向表面，且顶导向面11靠近钻杆10轴线的一端高于顶导向面11远离钻杆10轴线的一端，滑推部22的顶抵面221与顶导向面11滑动抵接。顶推件30包括顶推部31，至少部分顶推部31嵌入到各安装槽10a中，顶推部31的顶端设有顶推面311，顶推面311远离钻杆10轴线的一端低于顶推面311靠近钻杆10轴线的一端，滑推部22的底抵面223与顶推面311滑动配合。

顶导向面11和顶推面311共同限制了刀片20的运动方向。当顶推件30由下向上推动刀片20时，通过将顶导向面11和顶推面311倾斜设置，刀片20所受到的来自顶导向面11和顶推面311的推挤力可以分解成沿竖直方向的竖直分力和沿钻杆10轴线的径向由轴线指向周向表面的径向分力。一方面，竖直分力的数值要小于顶导向面11和顶推面311直接对刀片20施加的推挤力，使得刀片20受到的沿竖直方向的压力减小，防止刀片20损坏，减小了因为沿竖直方向的压力过大导致顶抵面221与顶导向面11之间以及底抵面223与顶推面311之间的摩擦力过大，而使得刀片20不能顺畅地完成收纳状态切换至凸出状态的概率；另一方面，径向分力能够推动刀片20沿径向方向伸出，从而为刀片20提供完成状态转换的动力。

可以理解的是，可以对滑推部22的结构进行优化，防止顶导向面11和顶推面311对刀片20施加的作用力大小和方向不同，降低了刀片20在安装槽10a中发生偏转或者移动出现卡涩的几率。

例如，在一些实施例中，参阅图8，滑推部22靠近钻杆10轴线的一端为抵接端222，顶抵面221与底抵面223关于穿过抵接端222的中间位置的水平平面对称布置。使得顶抵面221与底抵面223对刀片20施加的沿竖直方向的竖直分力大小相同而方向相反，顶抵面221与底抵面223对刀片20施加的沿钻杆10轴线的径向由轴线指向周向表面的径向分力大小相等、方向相同且平行于钻杆10的径向，有效减少了刀片20在安装槽10a内因受力不均而发生偏转、滚动的概率。

为了减少刀片20切削混凝土后所产生的残渣对本实用新型实施例中的扩底钻头转动的影响，可以设置辅助结构来排出产生的残渣。

示例性地，在一些实施例中，参阅图3，钻杆10的周向表面设有若干个导渣槽10c和若干个容渣槽10b，导渣槽10c位于刀片20的上方且沿钻杆10的轴线方向螺旋上升，容渣槽10b与安装槽10a沿钻杆10的周向交替间隔排布，容渣槽10a的顶端与导渣槽10c的底端连通。切削后的残渣在旋转的钻杆10的挤压下进入到容渣槽10b中，随着残渣的积累和钻杆10的挤压，容渣槽10b中的残渣逐渐挤压到导渣槽10c中，并沿着导渣槽10c逐渐螺旋上升直至排出到备扩孔之外。

可以对容渣槽10b的结构进行进一步的优化，便于切削产生的残渣进入到容渣槽10b中。

例如，在一些实施例中，参阅图2至图4，钻杆10设有第一侧壁12和第二侧壁13，第一侧壁12和第二侧壁13共同围设形成容渣槽10b，第一侧壁12与位于第一侧壁12沿扩底钻头旋转方向的下游的安装槽10a之间的距离为第一间距(图中未示出)，第二侧壁13与位于第二侧壁13沿扩底钻头旋转方向的上游的安装槽10a之间的距离为第二间距(图中未示出)，第一间距小于第二间距。通过将第一间距设置为小于第二间距，一方面，能够减小刀片20与位于该刀片20沿扩底钻头旋转方向上游的容渣槽10b之间的距离，使得残渣在刀片20的挤压下能够移动较短的距离就进入小容渣槽10b中，防止因残渣的过多堆积而影响刀片20的切削效率；另一方面，增大了刀片20与位于该刀片20沿扩底钻头旋转方向下游的容渣槽10b之间的距离，提高了位于刀片20沿扩底钻头旋转方向下游的钻杆10的结构强度，降低了刀片20因沿扩底钻头旋转方向所受的支撑不足而发生损坏的概率，提高了刀片20的使用寿命。

可以理解的是，第一间距为第一侧壁12和与之沿扩底钻头旋转方向下游相邻的安装槽10a的侧壁之间的钻杆10周向表面的弧长，同理，第二间距为第二侧壁13和与之沿扩底钻头旋转方向上游相邻的安装槽10a的侧壁之间的钻杆10周向表面的弧长。

为了防止扩底钻头在非工作状态下，刀片20从安装槽10a中脱出，可以设置限位结构来对刀片20的活动范围加以限制。

例如，在一些实施例中，参阅图1至图4以及图6和图7，扩底钻头包括防脱销40，第一侧壁12上开设有防脱销孔10d，防脱销孔10d连通对应的容渣槽10b和位于该容渣槽10b沿扩底钻头旋转方向的下游的安装槽10a，刀片20的侧面设有防脱盲槽20a，防脱销40穿设在防脱销孔10d中且防脱销40的端部嵌入防脱盲槽20a中并可以与防脱盲槽20a相对滑动。当防脱销40在防脱盲槽20a中正常滑动时不会影响刀片20的状态切换，当防脱销40与防脱盲槽20a的侧壁相抵接时，刀片20无法继续移动，从而防止刀片20从安装槽10a中脱出。防脱销孔10d设置在第一侧壁12上，减小了防脱销孔10d的深度，降低了制造难度。

可以理解的是，防脱盲槽20a的具体形状不限，例如可以为圆形或者椭圆形，能够实现嵌入防脱销40、防止刀片20脱出的功能即可。

例如，在一些实施例中，参见图8，防脱盲槽20a的形状为腰形，防脱盲槽20a的延伸方向平行于刀片20状态转换过程中的移动方向且防脱盲槽20a的长度与刀片20状态转换过程中的移动距离相等。使得防脱盲槽20a能够进一步对刀片20的移动方向和移动距离加以限制，防止刀片20在移动的过程中产生多余窜动，便于控制刀片20与钻杆10以及顶推件30之间的间隙，减少刀片20在运动中出现卡涩的概率。

在一些实施例中，防脱盲槽20a的深度不超过刀片20厚度的10％。防止防脱盲槽20a的深度过深而削弱刀片20的结构强度，降低对刀片20使用寿命的影响。

可以理解的是，刀片20与安装槽10a沿钻杆10的周向方向的侧壁之间为间隙配合以便于刀片20转换状态时在安装槽10内滑动。间隙的大小根据刀片20与安装槽10a的实际尺寸选择。

当刀片20处于收纳状态下，可以对刀片20或者安装槽10a的具体结构进行优化，使刀片20可以稳定地放置在安装槽10a中，防止多余的晃动。

例如，在一些实施例中，参见图2和图9，滑推部22靠近钻杆10轴线的一端为抵接端222，抵接端222包括相互衔接的第一抵接面2221和第二抵接面2222，第一抵接面2221与第二抵接面2222均相对与刀片20所在平面倾斜，当各刀片20处于收纳状态，各刀片20的第一抵接面2221与其相邻的刀片的第二抵接面2222相互抵接。使得各刀片20的抵接端222可以彼此互相贴合，互相之间实现限位，减少刀片20在安装槽10a中的多余窜动。

可以对刀刃21的结构进行优化以提高刀片20对混凝土的切削效果。

具体地，在一些实施例中，参阅图8和图9，刀刃21包括切削面214和后刀面215，其中，位于沿扩底钻头旋转方向的上游的一面为切削面214，位于沿扩底钻头旋转方向的下游的一面为后刀面215。切削面214与待切割的混凝土之间为面接触，减少了作用在刀刃21上的切削力产生的压强过大而导致的刀刃21过快磨损甚至崩刃现象，提高了刀片20的使用寿命，增强切削效果。后刀面215能够避让切削面214切削所产生的残渣，降低残渣直接挤压刀刃21而引起刀刃21发生损坏的概率。

在一些实施例中，切削面214与刀片20的侧面的夹角为α，90°≤α≤110°。可以通过减小切削面214在刀片20厚度方向的尺寸，从而增大切削面214对混凝土施加的压强，提高切削效果。夹角α的取值可以为90°、95°、100°、105°、110°。

在一些实施例中，后刀面215与刀片20的侧面的夹角为135°。使后刀面215能够为残渣提供足够的避让空间并保证足够的厚度为切削面214提供支撑。

为了便于刀片20由凸出状态转换为收纳状态并优化刀片20在进行切削作业时的受力情况，可以对刀刃21的结构进一步优化。

具体地，在一些实施例中，参阅图8，刀刃21包括沿高度方向依次衔接的上刃部211、中刃部212和下刃部213，上刃部211远离钻杆10轴线的一端位于上刃部211靠近钻杆10轴线的一端的下方，中刃部212的上端与上刃部213远离钻杆10轴线的一端连接，中刃部212沿竖直方向延伸，下刃部213远离钻杆10轴线的一端与中刃部212的下端连接，上刃部211与下刃部213关于穿过中刃部212中间位置的水平平面对称布置。当扩底钻头完成作业后，将扩底钻头扩孔后的孔中向上取出，上刃部211与扩孔后的孔的孔壁相接触，由于上刃部211为倾斜结构，使得上刃部211受到孔壁的推动力可分为沿竖直方向的向下作用力和沿钻杆10的径向由钻杆10的周向表面指向钻杆轴线的向内作用力，在这两个作用力的作用下，刀片20实现了由凸出状态转换为收纳状态，而不需要额外的机构为刀片20提供转换的动力。上刃部211与下刃部213对称布置使得刀片20在切削过程中所受的作用力对称，降低了刀片20因受力不均而产生偏转、窜动的趋势，减少了因此带来的刀片20磨损不均的情况。

为了避免刀片20在凸出状态下因凸出于钻杆10的周向表面过多而与混凝土的接触面积过大，使得刀片20在旋转过程中受到的阻力过大导致刀刃21磨损过快以及刀片20易变形的问题。应当对刀片20凸出状态下所凸出的距离进行限制。

具体地，在一些是实施例中，需要扩底钻头进行扩底的备扩孔直径为D，当刀片20处于凸出状态，刀刃21凸出于钻杆10的周向表面的距离为0.15D至0.2D。从而保证刀片20的切削效率的同时减少刀片20旋转时所受到的阻力，提高刀片20的使用寿命。

在一些实施例中，参阅图1、图3、图6和图7，扩底钻头包括限位销50，在钻杆的底部设置有限位销孔10e，在顶推件30上设置有沿竖直方向的限位槽30a，限位销50穿设在限位销孔10e中且限位销50的端部嵌入到限位槽30a中并可与限位槽30a相对滑动。使得顶推件30沿上下方向的移动存在限位，一方面避免顶推件30从安装槽10a中脱出，另一方面，防止顶推件30过度上移对刀片20施加过大的沿竖直方向的推挤力。

本申请提供的各个实施例/实施方式在不产生矛盾的情况下可以相互组合。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种扩底钻头，其特征在于，所述扩底钻头包括：

钻杆，所述钻杆开设有沿所述钻杆的轴线延伸的至少三个安装槽，且各所述安装槽从所述钻杆的轴线分别延伸至所述钻杆的周向表面；

多个刀片，每个所述安装槽中均嵌入有所述刀片，所述刀片包括相互连接的刀刃和滑推部，所述刀片包括所述刀刃凸出于所述钻杆的周向表面的凸出状态以及所述刀刃收纳于所述安装槽内的收纳状态；

顶推件，所述顶推件与所述钻杆滑动连接且设置于所述钻杆的下方，所述顶推件的部分结构能够在所述安装槽中自下而上地推动各所述刀片的所述滑推部，以使各所述刀片从所述收纳状态切换至所述凸出状态。

2.根据权利要求1所述的扩底钻头，其特征在于，所述安装槽的顶侧设有顶导向面，所述顶导向面延伸至所述钻杆的周向表面，且所述顶导向面靠近所述钻杆轴线的一端高于所述顶导向面远离所述钻杆轴线的一端，所述滑推部的顶抵面与所述顶导向面滑动抵接；所述顶推件包括顶推部，至少部分所述顶推部嵌入到各所述安装槽中，所述顶推部的顶端设有顶推面，所述顶推面远离所述钻杆轴线的一端低于所述顶推面靠近所述钻杆轴线的一端，所述滑推部的底抵面与所述顶推面滑动配合。

3.根据权利要求2所述的扩底钻头，其特征在于，所述滑推部靠近所述钻杆轴线的一端为抵接端，所述顶抵面与所述底抵面关于穿过所述抵接端的中间位置的水平平面对称布置。

4.根据权利要求1所述的扩底钻头，其特征在于，所述钻杆的周向表面设有若干个导渣槽和若干个容渣槽，所述导渣槽位于所述刀片的上方且沿所述钻杆的轴线方向螺旋上升，所述容渣槽与所述安装槽沿所述钻杆的周向交替间隔排布，所述容渣槽的顶端与所述导渣槽的底端连通。

5.根据权利要求4所述的扩底钻头，其特征在于，所述钻杆设有第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁共同围设形成所述容渣槽，所述第一侧壁与位于所述第一侧壁沿所述扩底钻头旋转方向的下游的所述安装槽之间的距离为第一间距，所述第二侧壁与位于所述第二侧壁沿所述扩底钻头旋转方向的上游的所述安装槽之间的距离为第二间距，所述第一间距小于所述第二间距。

6.根据权利要求5所述的扩底钻头，其特征在于，所述扩底钻头包括防脱销，所述第一侧壁上开设有防脱销孔，所述防脱销孔连通对应的所述容渣槽和位于该容渣槽沿所述扩底钻头旋转方向的下游的所述安装槽，所述刀片的侧面设有防脱盲槽，所述防脱销穿设在所述防脱销孔中且所述防脱销的端部嵌入所述防脱盲槽中并可以与所述防脱盲槽相对滑动。

7.根据权利要求6所述的扩底钻头，其特征在于，所述防脱盲槽的深度不超过所述刀片厚度的10％。

8.根据权利要求1所述的扩底钻头，其特征在于，所述滑推部靠近所述钻杆轴线的一端为抵接端，所述抵接端包括相互衔接的第一抵接面和第二抵接面，所述第一抵接面与所述第二抵接面均相对与所述刀片所在平面倾斜，当各所述刀片处于收纳状态，各所述刀片的所述第一抵接面与其相邻的所述刀片的第二抵接面相互抵接。

9.根据权利要求1所述的扩底钻头，其特征在于，所述刀刃包括切削面和后刀面，其中，位于沿所述扩底钻头旋转方向的上游的一面为切削面，位于沿所述扩底钻头旋转方向的下游的一面为后刀面，所述切削面与所述刀片的侧面的夹角为α，90°≤α≤110°；和/或，所述后刀面与所述刀片的侧面的夹角为135°。

10.根据权利要求1所述的扩底钻头，其特征在于，所述刀刃包括沿高度方向依次衔接的上刃部、中刃部和下刃部，所述上刃部远离所述钻杆轴线的一端位于所述上刃部靠近所述钻杆轴线的一端的下方，所述中刃部的上端与所述上刃部远离所述钻杆轴线的一端连接，所述中刃部沿竖直方向延伸，所述下刃部远离所述钻杆轴线的一端与所述中刃部的下端连接，所述上刃部与所述下刃部关于穿过所述中刃部中间位置的水平平面对称布置。

11.根据权利要求1所述的扩底钻头，其特征在于，需要所述扩底钻头进行扩底的备扩孔直径为D，当所述刀片处于凸出状态，所述刀刃凸出于所述钻杆的周向表面的距离为0.15D至0.2D。

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