CN215068721U - 一种发动机总成大修实训台架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种发动机总成大修实训台架，涉及一种教学设备，包括发动机总成本体，发动机总成本体固定安装在拆装台架上，拆装台架具体由底部安装有万向轮的水平支撑架和n型推杆构成，发动机总成本体固定安装在水平支撑架的顶部，n型推杆两臂的底端分别与水平支撑架固定连接，还设置有控制台架，控制台架的顶部设置有安装槽，安装槽内安装有与发动机总成本体连接并可实现其启动运行的部件总成，发动机总成本体和拆装台架构成的整体可推入控制台架的内腔内，控制台架内腔底部安装有可对水平支撑架限位并锁定相对位置的锁紧结构；本实用新型能够有效降低教学设备的空间占用量，同时能够实现发动机总成的拆装和运行。

Description

一种发动机总成大修实训台架

技术领域

本实用新型涉及一种教学设备，尤其涉及一种发动机总成维修和学习的台架。

背景技术

传统进行发动机总成教学时基本是结合实车进行教学，但是实车教学时因为安装在车上，难以全面的了解发动机总成的各部件，同时教学环境差，设备油污严重，不利于提高教学质量；而部分安装原车相对位置制备的教学台架，一方面设备体积较大，占用了大量的存储空间，另一方面设备无法实现真正启动，不利于拆装后的检测。

因此，提高一种能够降低设备空间占用量及能够着车检测维修的教学台架是急需解决的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种发动机总成大修实训台架，以解决现有技术中发动机总成教学设备占用空间大的技术问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种发动机总成大修实训台架，包括发动机总成本体，所述发动机总成本体固定安装在拆装台架上，所述拆装台架具体由底部安装有万向轮的水平支撑架和n型推杆构成，所述发动机总成本体固定安装在水平支撑架的顶部，所述n型推杆两臂的底端分别与水平支撑架固定连接，还设置有底部也安装有万向轮的控制台架，所述控制台架的顶部设置有安装槽，所述安装槽内安装有与所述发动机总成本体连接并可实现其启动运行的部件总成，所述发动机总成本体和拆装台架构成的整体可推入所述控制台架的内腔内，所述控制台架内腔底部安装有可对所述水平支撑架限位并锁定相对位置的锁紧结构。

进一步，所述锁紧结构的组成包括两个槽钢和多个锁紧螺栓，两个所述槽钢平行且水平安装在所述控制台架内腔的底部，且二者开口方向朝向彼此；所述水平支撑架被推向所述控制台架运动过程中其与所述n型推杆垂直的两端可分别插入一个所述槽钢内并被对应槽钢限位，每个所述槽钢的上方均设置有多个锁紧螺栓，且每个所述锁紧螺栓分别垂直贯穿对应的槽钢和水平支撑架的端部与焊接在对应槽钢底部的锁紧螺母螺纹连接。

进一步，所述控制台架的构成包括上部安装台架和下部支撑台架，所述上部安装台架的顶部安装有所述安装槽和用于封闭安装槽顶部的盖板，所述上部安装台架除其底部外的所有侧壁均为实心壁，所述下部支撑台架具体由长方体状的框架和多面网板构成，所述框架的顶部安装有所述上部安装台架，其竖直方向上的棱柱分别安装有网板，且其用于拆装台架插入的侧壁仅部分安装网板，其底部安装有支撑结构，两个所述槽钢安装在支撑结构上。

进一步，所述水平支撑架的底部活动安装有接油盘。

进一步，所述上部安装台架上安装有部件总成中的汽车仪表和与发动机总成本体中油路连接用于检测其喷油压力的燃油压力表和与发动机总成本体连接用于检测其进气歧管压力的真空压力表。

进一步，所述发动机总成本体通过多个支撑台安装在水平支撑架上。

进一步，所述上部安装台架上还安装有与部件总成中发动机电控单元连接的检测端口和点火开关。

进一步，所述上部安装台架除其底部的侧壁均采用高级铝塑板制成，拆装台架则采用钢结构焊接而成。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：

本实用新型提供的一种发动机总成大修实训台架，通过将发动机总成本体安装在拆装台架上及其启动所需部件总成安装在控制台架上，可实现二者分离设置，从而能够有效拆装发动机总成，同时又能够使其着车检测，避免了传统设备教学时的缺陷；另一方面，通过锁紧结构能够令水平支撑架和控制台架锁定连接，从而能够令发动机总成本体及拆装台架构成的整体纳入控制台架内，从而可有效降低设备存储所需空间。

附图说明

图1为实施例提供的一种发动机总成大修实训台架柜体结构剖视图。

图中：1、发动机总成本体；2、拆装台架；3、万向轮；4、水平支撑架；5、n型推杆；6、控制台架；7、部件总成；8、槽钢；9、锁紧螺栓；10、盖板；11、上部安装台架；12、下部支撑台架；13、接油盘；14、燃油压力表；15、真空压力表；16、支撑台；17、检测端口；18、点火开关；19、安装槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

本实施例提供一种发动机总成大修实训台架，包括发动机总成本体1，首先为了便于后期大修时的拆装，在本实施例中，令发动机总成本体1安装在拆装台架2上，拆装台架2具体由水平支撑架4和n型推杆5构成，其中水平支撑架4具体为框架结构，其上安装有发动机总成本体1，其底部安装有万向轮3，其顶部一侧安装有n型推杆5，从而通过n型推杆5能够有效推动水平支撑架4和发动机总成本体1构成的整体，万向轮3便于移动，同时为了避免发动机总成本体1中的油液等滴落在水平支撑架4下方的地板上，在本实施例中还在水平支撑架4的底部活动安装有接油盘13，从而避免上述缺陷；同时为了能够清楚的展示发动机总成本体1及稳定安装，在本实施例中，令发动机总成本体1通过多个支撑台16安装在水平支撑架4上，即相当于通过几个支撑台16将发动机总成本体1架起安装在水平支撑架4上，从而一方面便于教学，另一方面可避免发动机总成本体1直接安装在水平支撑架4上的缺陷；

特别的，接油盘13可活动安装在多个支撑台16的下方，通过螺母或滑槽等活动安装。

特别的，为了便于实现拆装实训，在本实施例中还设置有底部也安装有万向轮3的控制台架6，其上安装有与发动机总成本体1连接并可实现启动运行发动机总成本体1的部件总成7，进而，通过上述设置，能够有效的实现发动机的拆装和运行；

具体的，发动机总成本体1具体为完整的汽车发动机由秃机及其五大系统构成，五大系统包括燃料供给系统、冷却系统、润滑系统、点火系统和启动系统，其中安装在秃机上的部件及秃机构成发动机总成本体1，从而便于拆装，而燃料系统中的油箱及油泵、冷却系统中的水箱和散热器、用于为设备供电的蓄电池等可与秃机分离且本来与秃机之间通过管道等连接的部件，则归入部件总成7，从而便于拆装发动机总成本体1，同时部件总成7还包括用于控制发动机总成本体1及各部件运行的发动机电控单元；即将完整的发动机总成本体1及保障其有效运行的部件和控制部件均由安装在车上的原车连接关系转移至水平支撑架4和控制台架6上，从而一方面便于发动机总成本体1的拆装，另一方面能够在拆装后有效检测设备是否正常运行，便于提高教学质量；而发动机总成本体1与部件总成7的分开设置和安装，便于设备的拆卸。

特别的，为了便于归结和管理部件总成7中的各部件，在本实施例中，在控制台架6的顶部设置有安装槽19，部件总成7中的各部件可安装在安装槽19内，而冷却系统中的散热器则可安装在控制台架6内腔，从而便于冷却发动机总成本体1，发动机总成本体1、水箱、油箱、蓄电池等安装完成后，进行油路、电路、水路、气路的对接，从而实现后期发动机的运行，便于提高检测效果。

为了避免灰尘等落入安装槽19及为了美观，在本实施例中，安装槽19的顶部还安装有用于封闭其顶部的盖板10，从而便于封闭安装槽19的顶部。

特别的，为了便于设备的散热，在本实施例中，令控制台架6分为上部安装台架11和下部支撑台架12，上部安装台架11的顶部安装有安装槽19和盖板10，且其除了底部与下部支撑台架12连接外其它侧壁均为实心壁，安装槽19的底部和侧壁则为网状，而下部支撑台架12具体由长方体状框架和网板构成，从而能够有效通风，散热器安装在其内腔与拆装台架2背离的一侧壁上，一方面不影响其通风，另一方面不影响发动机总成本体1及拆装台架2构成整体的推入和拉出。

特别的，为了有效降低设备未使用时的空间占用量，在本实施例中，控制台架6的底部设置有用于容纳发动机总成本体1和拆装台架2构成整体的空间，同时设有用于构成的整体推入和拉出的缺口，例如本实施例中令下部支撑台架12的结构呈n型柜式结构，其两竖直臂之间的空间为发动机总成本体1及拆装台架2构成的整体插入的空间，同时发动机总成本体1和拆装台架2构成的整体推入控制台架6内后还可通过锁紧结构锁定二者的相对位置，从而便于后期发动机总成本体1和拆装台架2构成的整体实现有效收纳，降低设备占用空间。

特别的，锁紧结构的组成可为多种多样的，在本实施例中，为了降低成本同时又能够实现设备目的，令锁紧结构的组成为两个槽钢8和多个锁紧螺栓9，其中两个槽钢8平行且水平的安装在下部支撑台架12两竖直臂底端内壁，二者也可通过支撑结构安装在下部支撑台架12的底部，支撑结构的结构可为多种多样，只需要其强度能够实现发动机总成本体1及拆装台架2构成的整体与下部支撑台架12连接后能够令二者连接关系稳定而其自身不变形不破损，例如在本实施例中其两竖直臂底端内侧分别安装一个槽钢8，槽钢8除了与原本的下部支撑台架12中的结构连接，还通过支撑结构与其连接，而本实施例中支撑结构为斜撑，其一端与槽钢8连接另一端与下部支撑台架12中的框架连接，从而便于提高槽钢8的稳定性；

两个槽钢8的开口方向均为水平且朝向彼此，同时二者开口的高度和二者之间的距离满足水平支撑架4的一端由外向内插入二者之间时，水平支撑架4与两个槽钢8平行的两棱所在的端部能够分别插入一个槽钢8内，且插入后每个槽钢8可分别限制对应水平支撑架4端部的位置，令其不可脱离二者的限位，同时每个槽钢8的底部分别焊接有多个锁紧螺母，而锁紧螺栓9可在水平支撑架4两端分别插入对应槽钢8内后自对应槽钢8上方依次贯穿对应槽钢8和水平支撑架4的端部与对应锁紧螺母连接，从而能够有效锁定槽钢8与水平支撑架4的相对位置关系，从而能够有效连接设备；

特别的，为了便于旋拧和拆卸锁紧螺栓9，在本实施例中，下部支撑台架12两竖直臂上朝向发动机总成本体1的侧壁上分别设置有门，从而便于安装或拆卸锁紧螺栓9。

特别的，为了便于显示油压和真空压力，在本实施例中，上部安装台架11上安装有部件总成7中的汽车仪表和与发动机总成本体1中油路连接用于检测其喷油压力的燃油压力表14和与发动机总成本体1连接用于检测其进气歧管压力的真空压力表15。

特别的，所述上部安装台架11上还安装有与部件总成7中发动机电控单元连接的检测端口17和点火开关18。

特别的，所述上部安装台架11除其底部的侧壁均采用高级铝塑板支撑，拆装台架2则采用钢结构焊接而成。

本实用新型的目的在于将发动机总成本体1及其运行的必要部件分别安装在拆装台架2及控制台架6上，从而便于发动机总成本体1的拆装，又能够实现其启动运行，同时设备在未使用时能够有效降低其所需存储空间，设备锁定连接后能够有效同步转运，提高了设备的便捷性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种发动机总成大修实训台架，包括发动机总成本体(1)，其特征在于，所述发动机总成本体(1)固定安装在拆装台架(2)上，所述拆装台架(2)具体由底部安装有万向轮(3)的水平支撑架(4)和n型推杆(5)构成，所述发动机总成本体(1)固定安装在水平支撑架(4)的顶部，所述n型推杆(5)两臂的底端分别与水平支撑架(4)固定连接，还设置有底部也安装有万向轮(3)的控制台架(6)，所述控制台架(6)的顶部设置有安装槽(19)，所述安装槽(19)内安装有与所述发动机总成本体(1)连接并可实现其启动运行的部件总成(7)，所述发动机总成本体(1)和拆装台架(2)构成的整体可推入所述控制台架(6)的内腔内，所述控制台架(6)内腔底部安装有可对所述水平支撑架(4)限位并锁定相对位置的锁紧结构。

2.根据权利要求1所述的一种发动机总成大修实训台架，其特征在于，所述锁紧结构的组成包括两个槽钢(8)和多个锁紧螺栓(9)，两个所述槽钢(8)平行且水平安装在所述控制台架(6)内腔的底部，且二者开口方向朝向彼此；所述水平支撑架(4)被推向所述控制台架(6)运动过程中其与所述n型推杆(5)垂直的两端可分别插入一个所述槽钢(8)内并被对应槽钢(8)限位，每个所述槽钢(8)的上方均设置有多个锁紧螺栓(9)，且每个所述锁紧螺栓(9)分别垂直贯穿对应的槽钢(8)和水平支撑架(4)的端部与焊接在对应槽钢(8)底部的锁紧螺母螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的一种发动机总成大修实训台架，其特征在于，所述控制台架(6)的构成包括上部安装台架(11)和下部支撑台架(12)，所述上部安装台架(11)的顶部安装有所述安装槽(19)和用于封闭安装槽(19)顶部的盖板(10)，所述上部安装台架(11)除其底部外的所有侧壁均为实心壁，所述下部支撑台架(12)具体由长方体状的框架和多面网板构成，所述框架的顶部安装有所述上部安装台架(11)，其竖直方向上的棱柱分别安装有网板，且其用于拆装台架(2)插入的侧壁仅部分安装网板，其底部安装有支撑结构，两个所述槽钢(8)安装在支撑结构上。

4.根据权利要求3所述的一种发动机总成大修实训台架，其特征在于，所述水平支撑架(4)的底部活动安装有接油盘(13)。

5.根据权利要求4所述的一种发动机总成大修实训台架，其特征在于，所述上部安装台架(11)上安装有部件总成(7)中的汽车仪表和与发动机总成本体(1)中油路连接用于检测其喷油压力的燃油压力表(14)和与发动机总成本体(1)连接用于检测其进气歧管压力的真空压力表(15)。

6.根据权利要求4所述的一种发动机总成大修实训台架，其特征在于，所述发动机总成本体(1)通过多个支撑台(16)安装在水平支撑架(4)上。

7.根据权利要求6所述的一种发动机总成大修实训台架，其特征在于，所述上部安装台架(11)上还安装有与部件总成(7)中发动机电控单元连接的检测端口(17)和点火开关(18)。

8.根据权利要求7所述的一种发动机总成大修实训台架，其特征在于，所述上部安装台架(11)除其底部的侧壁均采用高级铝塑板制成，拆装台架(2)则采用钢结构焊接而成。

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