CN214832722U - 一种基坑沉井底部加固结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基坑沉井底部加固结构，包括：多个第一封底桩和多个第二封底桩，位于基坑底部，第一封底桩位于第二封底桩的外围；预应力高强度混凝土管桩，设置在基坑底部；沉井侧壁，设置在第一封底桩上方，沉井侧壁位于基坑内；多个止水桩，位于基坑的外周，多个止水桩围成至少一圈；应用上述基坑沉井底部加固结构，能够减少沉井下沉过程当中的涌泥及流砂现象。

Description

一种基坑沉井底部加固结构

技术领域

本实用新型涉及基坑支护施工领域，特别涉及一种基坑沉井底部加固结构。

背景技术

基坑，指的是在基础设计位置按基底标高和基础平面尺寸所开挖的土坑；在城市建设工程当中，基坑主要用于承台、桥台和扩大基础施工，一般分为无支护和有支护两类；由于现有的基坑施工现场土质不稳定，常常伴随地下水的影响；因此，有支护基坑被越来越多的采用。

在沿海等深厚淤泥地区，常规的基坑支护结构风险较大或造价过高，可以采用沉井作为基坑有效的支护方案，但沉井在深厚淤泥地层下沉过程中会出现涌淤或局部粉细砂层出现流砂现象，造成沉井结构倾斜，严重影响基坑的后续使用，给施工造成不便。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种基坑沉井底部加固结构，能够减少沉井下沉过程当中的涌泥及流砂现象。

本实用新型的基坑沉井底部加固结构，包括：多个第一封底桩和第二封底桩，位于基坑底部，多个第一封底桩位于第二封底桩的外围；沉井侧壁，设置在第一封底桩上方，沉井侧壁位于基坑内；多个止水桩，位于基坑的外周，多个止水桩搭接并围成至少一圈。

根据本实用新型的一些实施例，止水桩在基坑的外周围绕成多圈。

根据本实用新型的一些实施例，多圈止水桩从内向外搭接。

根据本实用新型的一些实施例，沉井侧壁的厚度小于第一封底桩的加固宽度。

根据本实用新型的一些实施例，止水桩的直径为600-800mm，相邻两个止水桩的中心距为450-650mm。

根据本实用新型的一些实施例，止水桩在基坑的外周围绕成多圈。

根据本实用新型的一些实施例，第一封底桩的直径为600-800mm，相邻两个第一封底桩的中心距为450-650mm。

应用实用新型的基坑沉井底部加固结构，在实际施工时，先在基坑周围安装止水桩及井壁下加固桩，再在基坑底部安装加固桩，最后再进行沉井作业。在沉井作业过程当中，止水桩起到止水帷幕作用，防止局部粉细砂地层在沉井下沉过程中出现流砂及深厚淤泥层出现涌泥，造成沉井结构倾斜的情况发生；井壁下加固桩起到提高沉井刃脚下土体地基承载力，同时控制沉井下沉速度；基坑内加固桩起到控制基坑坑底隆起，保障沉井封底顺利施工，防范沉井发生超沉或突沉，并且对先施工的主体结构进行保护。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例中沉井坑底加固结构的示意图；

图2为本发明实施例中与既有通道相接的沉井支护结构的示意图；

图3为本发明实施例中分段式异形沉井的缩影示意图；

图4为本发明实施例中第一沉井分段侧壁和第二沉井分段侧壁对接的示意图；

图5为本发明实施例中沉井基坑支护结构剖面示意图；

图6为图2中A处放大图；

上述附图包含以下附图标记。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个及两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1，本实施例第一方面之一的深厚淤泥地层沉井基坑加固的施工方法，包括如下步骤：S100，沿基坑的周向，安装多个止水桩101；S200，在基坑底部，安装多个第一封底桩103和多个第二封底桩105，第一封底桩103位于第二封底桩105的外围；S300，在第一封底桩103上安装沉井侧壁102。

应用本实施例第一方面之一的深厚淤泥地层沉井基坑加固的施工方法，在实际施工时，先在基坑周围安装止水桩101及井壁下加固桩103，再在基坑底部安装加固桩105，最后再进行沉井作业。在沉井作业过程当中，止水桩101起到止水帷幕作用，防止局部粉细砂地层在沉井下沉过程中出现流砂及深厚淤泥层出现涌泥，造成沉井结构倾斜的情况发生；井壁下加固桩103起到提高沉井刃脚下土体地基承载力，同时控制沉井下沉速度；基坑内加固桩105起到控制基坑坑底隆起，保障沉井封底顺利施工，防范沉井发生超沉或突沉，并且对先施工的主体结构预应力高强度混凝土管桩104进行保护。

如图1所示，为了保证止水桩101的挡水效果，在步骤S100当中，基坑周围从内向外依次设置至少两圈止水桩101；在实际施工过程中，止水桩可以单排设置也可以多排搭接设置以提高挡水止淤效果。

优选地，至少两圈止水桩101从内向外搭接。

如图1所示，沉井侧壁102的厚度小于第一封底桩103的加固宽度；此时，沉井侧壁102能够落到多个第一封底桩103上，控制沉井下沉。

在步骤S100中，止水桩101采用水泥土搅拌或高压旋喷工艺制成；具体地，在步骤S100中，止水桩101的直径为600-800mm，相邻两个止水桩101的中心距为450-650mm；其中止水桩101的直径可以优选为800mm，而相邻两个止水桩 101的中心距优选为600mm，此时相邻两个止水桩101的中心距小于止水桩101 的直径，也即相邻两个止水桩101之间存在搭接，能够有效提高密封性能。

相应的，在步骤S200当中，第二封底桩105的直径为600-800mm，相邻两个第二封底桩105的中心距为450-650mm；其中，第二封底桩105的直径优选为 800mm，相邻两个第二封底桩105的中心距优选为600mm，此时相邻两个第二封底桩105之间也存在一定的搭接量。

另一方面，在步骤S200当中，第一封底桩103的直径为600-800mm，相邻两个第一封底桩103的中心距为450-650mm；优选地第一封底桩103的直径为8 00mm，相邻两个第一封底桩103的中心距为600mm，此时相邻两个第一封底桩1 03之间也存在一定搭接量。

如图2所示，本实施例第一方面之二的基坑沉井底部加固结构，包括：多个第一封底桩103和多个第二封底桩105，位于基坑底部，第一封底桩103位于第二封底桩105的外围；沉井侧壁102，设置在第一封底桩103上方，沉井侧壁1 02位于基坑内；多个止水桩101，位于基坑的外周，多个止水桩101搭接并围成至少一圈。

应用本实施例第二方面之二的基坑沉井底部加固结构，在实际施工时，先在基坑周围安装止水桩101及井壁下加固桩103，再在基坑底部安装加固桩105，最后再进行沉井作业。在沉井作业过程当中，止水桩101起到止水帷幕作用，防止局部粉细砂地层在沉井下沉过程中出现流砂及深厚淤泥层出现涌泥，造成沉井结构倾斜的情况发生；井壁下加固桩103起到提高沉井刃脚下土体地基承载力，同时控制沉井下沉速度；基坑内加固桩105起到控制基坑坑底隆起，保障沉井封底顺利施工，防范沉井发生超沉或突沉，并且对先施工的主体结构进行保护。

具体地如图1，止水桩101在基坑的外周围绕成多圈；多圈止水桩101从内向外搭接。

如本实施例第一方面之一所示，沉井侧壁102的厚度小于第一封底桩103 的加固宽度；止水桩101的直径为600-800mm，相邻两个止水桩101的中心距为 450-650mm；止水桩101在基坑的外周围绕成多圈。

具体地，第一封底桩103的直径为600-800mm，相邻两个第一封底桩103的中心距为450-650mm。

如图2和图6所示，本实施例第二方面之一的沉井与既有通道210间的加固方法，包括如下步骤：S100，在基坑底部，安装第一封底桩103和第二封底桩1 05，第一封底桩103位于第二封底桩105的外围；S200，沿预定位置，在第二封底桩105上安装混凝土管桩；S300，在第一封底桩103上安装沉井侧壁102；S4 00，在沉井侧壁102和与既有通道210之间安装高压旋喷桩202，使得高压旋喷桩202搭接既有通道210和沉井侧壁102。

应用本实施例第二方面之一的沉井与既有通道210间的加固方法，在实际施工过程当中，在沉井施工完成后，通过高压旋喷桩202在沉井和既有通道210 之间进行支护，能够在沉井和既有通道210间距较小的情况下，有效抵挡基坑外侧水土压力，为后续新建主体通道结构与既有通道连接提供工作空间。

具体地，在步骤S400当中，在沉井侧壁102和既有通道210之间，安装至少两排的高压旋喷桩202，高压旋喷桩202两端分别搭接既有地下通道210和沉井侧壁102。

具体地，为了提高支护效果，在步骤S400当中，在沉井侧壁102和既有通道210之间，按照矩形分布安装多个相互搭接的高压旋喷桩202，矩形高压旋喷桩202阵列的两端分别搭接既有通道210和沉井侧壁102；具体地，如图2所示，在沉井宽度方向两端，可以设置两个高压旋喷桩202的矩形阵列，在两侧同时支护沉井与既有通道210，使得沉井和既有通道210之间能够保持3m-4m的间距。

具体地，在步骤S400当中，先安装高压旋喷桩202，然后在高压旋喷桩20 2上钻孔并放入第一钢管203，第一钢管203的长度与旋喷桩的高度相等；其中，第一钢管203能够起到微型钢管桩的作用，增强结构刚度。

为了兼顾钢管的支护性能与安装施工的难度，在步骤S400当中，第一钢管 203的直径为168mm，第一钢管203的壁厚为6mm；当然，也可以根据需要，选择其他规格的钢管。

为了进一步加强支护效果，在步骤S400当中，在安装第一钢管203后，向第一钢管203内注浆，用来填充第一钢管203内部。

为了进一步加强支护结构稳定性，在步骤S400当中，沉井与既有通道之间土体分层开挖后，设置两道直径609mm的钢管，壁厚12mm的支撑通过钢板与第一钢管203焊接连接。

如图2所示，当高压旋喷桩202有多个时，在步骤S400当中，安装多个高压旋喷桩202，高压旋喷桩202的直径为600-800mm，相邻两个高压旋喷桩202 的中心距为450-650mm；优选地，高压旋喷桩202的直径为800mm，相邻两个高压旋喷桩202之间的中心距为600mm；此时相邻的高压旋喷桩202之间具有一定的搭接咬合量。

本实施例第二方面之二的沉井与既有通道210间的加固结构，包括：多个第一封底桩103和第二封底桩105，位于基坑底部，第一封底桩103位于第二封底桩105的外围；沉井侧壁102，设置在第一封底桩103上方，沉井侧壁102位于基坑内；高压旋喷桩202，位于沉井侧壁102和既有通道210之间，高压旋喷桩 202搭接沉井侧壁102和既有通道210。

应用本实施例第二方面之二的沉井与既有通道210间的加固结构，在实际施工过程当中，在沉井施工完成后，通过高压旋喷桩202在沉井和既有通道210 之间进行支护，能够在沉井和既有通道210间距较小的情况下，有效抵挡基坑外侧水土压力，为后续新建主体通道结构与既有通道连接提供工作空间。

如图2、图6所示，在沉井侧壁102和既有通道210之间，设置有至少两排搭接的多个高压旋喷桩202，一排高压旋喷桩202的两端分别搭接沉井侧壁102 和既有通道210。

具体地，在沉井侧壁102和既有通道210之间，矩形阵列分布有多个相互搭接的高压旋喷桩202，高压旋喷桩202组成的矩形阵列两端分别搭接沉井侧壁1 02和既有通道210。

如图6所示，高压旋喷桩202内部设置有第一钢管203，第一钢管203与高压旋喷桩202等长。

具体地，为了保证高压旋喷桩202内部结构稳定的同时，方便安装钢管，第一钢管203的直径为168mm，第一钢管203的壁厚为6mm；当然，也可以根据实际需要，选择其他规格的钢管。

具体地，第一钢管203与高压旋喷桩202同轴，此时第一钢管203能够最大程度发挥各个方向的支护作用。

如图3、图4所示，本实施例第三方面之一的分段式沉井施工方法，包括以下步骤：S100，在基坑底部，安装第一封底桩103和第二封底桩105，第一封底桩103位于第二封底桩105的外围；S200，在第一封底桩103上安装第一沉井分段侧壁310；S300，在第一封底桩103上安装第二沉井分段侧壁320，使得第一沉井分段侧壁310与第二沉井分段侧壁320对接。

应用本实施例第三方面之一的分段式沉井施工方法，在实际的超长沉井施工当中，可以将整个沉井分为多段，现场浇筑后分段下沉，相比原有整体浇筑一次下次，便于施工中沉井下沉姿态调整，解决超长沉井施工困难的难题。

如图3所示，在实际施工当中，当沉井分段侧壁有多段时，施工顺序应当为依次安装异形沉井分段侧壁330、第一沉井分段侧壁310、第二沉井分段侧壁32 0以及曲线型沉井分段侧壁340。

其中，为了避免超长沉井分段过多，缩短沉井施工工期，在步骤S200当中，在第二沉井分段侧壁320内安装第二中隔墙321后，将第二沉井分段侧壁320 和第二中隔墙321一次浇筑整体下沉；可以提高本段沉井结构的整体刚度，使得本段沉井一次下沉长度由30～35m左右提高到60～70m，大大提高施工效率。

具体地，第二中隔墙321的厚度至少为400mm；保证本段沉井的整体刚度，使得沉井结构安全顺利下沉。

如图2所示，为了在节约中隔墙材料的情况下，为了尽可能发挥中隔墙的作用，第二中隔墙321位于第二沉井分段侧壁320中部，并垂直于第二沉井分段侧壁320长度方向。

如图4所示，第二沉井分段包括第二对接结构322，第二对接结构322包括腹部和设置在腹部两侧的翼缘部，翼缘部与第一沉井分段侧壁310对接；在沉井分段施工当中，可以先将第一沉井分段侧壁310下沉后，再下沉第二沉井分段侧壁320，并通过破除翼缘部的部分来调整分段之间的对接位置，有效改善将沉井分段后带来的下沉误差较大可能无法下沉的问题；具体地，如图4所示，腹部和翼缘部共同组成了一个工字形的对接头。

如图4所示，为了满足沉井分段下沉产生的施工误差，同时满足翼缘部的受力要求，翼缘悬挑部分不宜过长，翼缘部的长度为1400-1800mm；其中，翼缘部的长度优选为1500mm。

具体地，为了保证两个沉井分段侧壁能够留有一定的调整余量的同时间距不要过大，翼缘部与第一沉井分段侧壁310的间距为250-400mm，优选为300mm。

如图4所示，为了在下沉第二沉井分段侧壁320时，减少淤泥和流砂的影响，步骤S200还包括：安装第一段沉井侧壁310前，在第二沉井分段侧壁320与第一沉井分段侧壁310之间安装拉森钢板桩313；在安装拉森钢板桩313之后再下沉第二沉井侧壁分段320，其中，拉森钢板桩313能够起到止水挡淤的作用。

具体地，拉森钢板桩313的型号优选为SP-IV，拉森钢板桩313的长度设置为17-19m，优选为18m，特别地，在完成第一段沉井侧壁310后，需要拔除该处的拉森钢板桩并回收。

本实施例第三方面之二的分段式沉井结构，包括：多个第一封底桩103和第二封底桩105，位于基坑底部，第一封底桩103位于第二封底桩105的外围；第一沉井分段侧壁310，设置在第一封底桩103上端；第二沉井分段侧壁320，设置在第一封底桩103上端，第二沉井分段侧壁320与第一沉井分段侧壁310对接。

应用本实施例第三方面之二的分段式沉井结构，在实际的超长沉井施工当中，可以将整个沉井分为多段，现场浇筑后分段下沉，相比于原有的整体下沉的方案，能够有效减小下沉难度，解决超长沉井难于下沉的问题。

参考本实施例第三方面之一，第二沉井分段侧壁320内设置有第二中隔墙3 21，第二中隔墙321的厚度至少为400mm，第二中隔墙321垂直于第二沉井分段侧壁320长边方向。

另一方面，第二沉井分段包括第二对接结构322，第二对接结构322包括腹部和设置在腹部两侧的翼缘部，翼缘部与第一沉井分段侧壁310对接；翼缘部的长度为1600-1800mm；翼缘部与第一沉井分段侧壁310的间距为250-400mm。

其中，分段式沉井结构还包括拉森钢板桩313，拉森钢板桩313位于第二沉井分段侧壁320与第一沉井分段侧壁310之间；拉森钢板桩313的长度为17-19 m。

可以理解，参考本实施例第一方面，可以在分段式沉井结构外围也设置多个止水桩101，使得多个止水桩101位于第一沉井分段侧壁310和第二沉井分段侧壁320外围；起到挡淤止水的作用。

如图3所示，本实施例第四方面之一的异形沉井施工方法，包括以下步骤： S100，在基坑底部，安装多个第一封底桩103和多个第二封底桩105，第一封底桩103位于第二封底桩105的外围；S200，在第一封底桩103上安装异形沉井分段侧壁330，异形沉井分段侧壁330具有多个延伸部；S300，在第一封底桩103 上安装第二沉井分段侧壁320，使得第二沉井分段侧壁320与其中一个延伸部对接。

应用本实施例第四方面之一的异形沉井施工方法，在实际的异形沉井施工当中，可以将整个异形沉井分为包括异形沉井分段侧壁330和直线沉井分段侧壁在内的多段，然后先下沉异形沉井分段侧壁330，然后再下沉直线沉井分段侧壁并与异形沉井段对接，相对于原有的整体下沉的方案，能够有效减小下沉难度，解决异形沉井难以施工的问题。

在本实施例当中，如图3所示，异形沉井指的是具有至少3个不在一条直线上的延伸方向的沉井；同样的，异形沉井分段侧壁330指的是具有至少3个不在一条直线上的延伸部分的沉井分段侧壁。

如图3所示，为了保证异形沉井分段侧壁330的刚度，在步骤S200当中，将异形沉井分段侧壁330内安装第三中隔墙331后，将异形沉井分段侧壁330 和第三中墙整体浇筑下沉；其中，第三中隔墙331能够增强异形沉井的整体刚度，提高其抗弯及抗扭能力，便于下沉过程中沉井姿态的调整。

具体地，当异形沉井分段侧壁330为T型设置时，异形沉井分段侧壁330 具有三个延伸部，每个延伸部内壁都安装有第三中隔墙331。

为了使得三个第三中隔墙331在支撑异形沉井分段侧壁330的同时，彼此之间也能够形成支撑，三个第三中隔墙331围绕形成截面为三角形的支撑系统。

如图3、图4所示，第二沉井分段侧壁320上设置有第二对接结构322，第二对接结构322包括腹部和设置在腹部两侧的翼缘部，翼缘部与延伸部对接；其中，翼缘部和腹部共同构成一个工字型的连接头，当第二沉井分段下沉时，工字型的连接头用于调整对接位置。

在本实施例的第三方面和第四方面当中，工字型对接头的作用类似。

具体地，翼缘部的长度为1400-1800mm，优选为1500mm；翼缘部与异形沉井分段侧壁330的间距为250-400mm，优选为300m。

如图3所示，异形沉井施工方法还包括步骤S400，步骤S400包括：在第一封底桩103上安装曲线型沉井分段侧壁340，使得第二沉井分段侧壁320与曲线型沉井分段侧壁340各自对接一个延伸部；通过分段施工的方式，有效解决了曲线型沉井难于下沉施工的问题。

为了便于曲线型沉井分段侧壁340与延伸部的对接，曲线型沉井分段侧壁3 40上设置有第三对接结构342，第三对接结构342与延伸部对接；如图3所示，第三对接结构342也为工字型的对接头。

为了增强曲线型沉井分段侧壁340的刚度，曲线型沉井分段侧壁340设置有第四中隔墙341；在下沉时，可以先将第四中隔墙341安装在曲线型沉井分段侧壁340内部，然后整体下沉。

具体地，异形沉井下沉过程当中，应分层开挖土体，同时加强对于沉井下沉姿态的控制，其中沉井下沉姿态监测分为竖向高差和水平偏移两个监测部分；在竖向高差监测当中，控制为沉井四角中任何两个角顶中心高差不得超过该两角水平距离的1％，且不得超过150mm；在水平偏移监测当中，控制值为沉井顶面中心水平位移不得超过下沉总高度的1％，下沉总深度＜10m时，不宜大于100mm；监测频率均为每班组不少于2次。

本实施例第四方面之二的异形沉井结构，包括：多个第一封底桩103和多个第二封底桩105，位于基坑底部，多个第一封底桩103位于多个第二封底桩105 的外围；异形沉井分段侧壁330，设置在第一封底桩103上端，异形沉井分段侧壁330具有多个延伸部；第二沉井分段侧壁320，设置在第一封底桩103上端，第二沉井分段侧壁320与其中一个延伸部对接。

应用本实施例第四方面之二的异形沉井结构，在实际的异形沉井施工当中，可以将整个异形沉井分为包括异形段和直线段在内的多段，然后先下沉异形沉井段，然后再下沉其他分段并与异形沉井段对接，相对于原有的整体下沉的方案，能够有效减小下沉难度，解决异形沉井难以下沉的问题。

参考本实施例第四方面之一，异形沉井分段侧壁330内设置有第三中隔墙3 31。

具体地，异形沉井分段侧壁330具有三个延伸部，每个延伸部内壁都安装有第三中隔墙331；三个第三中隔墙331围绕形成截面为三角形的支撑系统。

如图3所示，第二沉井分段侧壁320上设置有第二对接结构322，第二对接结构322包括腹部和设置在腹部两侧的翼缘部，翼缘部与延伸部对接；翼缘部的长度为1400-1800mm，优选为1500mm；翼缘部与第二沉井分段侧壁320的间距为 250-400mm，优选为300mm。

具体地，异形沉井结构还包括曲线型沉井分段侧壁340，第二沉井分段侧壁 320与曲线型沉井分段侧壁340各自对接一个延伸部；曲线型沉井分段侧壁340 上设置有第三对接结构342，第三对接结构342与延伸部对接；曲线型沉井分段侧壁340内设置有第四中隔墙341。

本实施例第五方面之一的沉井施工方法，包括如下步骤：S100、安装安全护栏401，完成施工围挡，开挖基坑放坡平台；S110、安装预应力高强度混凝土管桩104；S120、安装水泥土搅拌封底桩406和水泥土搅拌桩402；S130、原位现浇第一节沉井分段；S140、第一节沉井下沉；S150、在第一沉井分段上现浇第二沉井分段；S160、第二节沉井分段下沉；S170、沉井水下封底混凝土施工，地下通道底板浇筑、基坑肥槽素砼回填；S180、拆除第二道钢管支撑403后，完成地下通道侧壁及顶板施工；S190、待结构顶板及侧壁刚度达到预定值，回填结构与沉井壁间隙，拆除第一道砼支撑；S200、回填顶板以上场地。

应用第五方面之一的沉井施工方法，在实际施工时，先安装的水泥土搅拌桩 402可以起到止水挡淤及部分定位作用，保障沉井安全、顺利、精准下沉到预定位置。

具体地，如图5所示，在步骤S130当中，第一沉井分段至少由砼支撑底梁和第二道钢管支撑403组成，在现场原位现浇第一沉井分段后再行下沉，能够有效减少运输成本。

进一步地，在步骤S150当中，当第一沉井分段下沉至预定位置后，现场在第一沉井分段上现浇第二沉井分段，分节浇筑下沉避免一次下沉带来的筑高大模板施工风险，克服了沉井刃脚处地基承载力不足以及沉井下沉稳定性较差的缺点。

在实际施工当中，第一支撑水平间距宜为4-6m，优选的支撑水平间距为5m；第二道支撑水平间距宜为4-6m，优选的支撑水平间距为5m；第三道支撑水平间距宜为4-6m，优选的支撑水平间距为5m。

具体地，在第一沉井分段上现浇砼支撑底梁和第二道钢管支撑403，在第二沉井分段上现浇砼支撑顶梁404。

进一步地，为了减少造价，同时加快施工进度，第一节沉井下沉采用干作业法进行土方开挖，为了控制沉井下沉对周边环境的影响，第二节沉井下沉采用带水作业进行水下土方开挖。

如图5所示，沉井封底施工包括采用C30素混凝土进行水下封底施工；封底施工完成后，给主体结构创造了施工空间。

其中，为了节省造价，同时保证坑底稳定性，封底施工的封底厚度为1.7-2. 0m，优选为1.8m。

根据施工要求，在通道封底施工之后，需要拆除第二道钢管支撑403，进行主体结构施工，步骤S160和步骤S170当中，当第二沉井分段下沉到位后，立即开始封底施工，封底施工及主体结构底板浇筑完成达到设计强度后，便可拆除第二道钢管支撑403。

类似的，根据施工要求，砼支撑顶梁404在主体结构完成，结构强度达到设计刚度，基坑肥槽回填至结构顶板标高后，予以拆除。

本实施例第五方面之二的沉井基坑支护结构，包括：两排间隔设置的水泥土搅拌桩402，分布在基坑外侧；多个水泥土搅拌封底桩406，设置在基坑底部，多个水泥土搅拌封底桩406与两排水泥土搅拌桩402搭接；第一沉井分段，设置在水泥土搅拌封底上端；第二沉井分段，设置在第一沉井分段上端。

应用本实施例第五方面之二的沉井基坑支护结构，在实际施工时，先安装的水泥土搅拌桩402可以起到止水挡淤及部分定位作用，保障沉井安全、顺利、精准下沉到预定位置。

参考本实施例第五方面之一，第一沉井分段包括砼支撑底梁和第二道钢管支撑403，第二道钢管支撑403位于砼支撑底梁上方；第二沉井分段包括砼支撑顶梁404，砼支撑顶梁404位于第二道钢管支撑403上方；第二道钢管支撑403可拆卸设置。

其中，井壁上设置三道支撑，第一道为砼支撑顶梁404，第二道为第二道钢管支撑403，第三道为砼底撑梁。

类似地，沉井基坑支护结构还包括混凝土封底405，混凝土封底405覆盖砼支撑底梁；混凝土封底405的厚度为1.7-2.0m。

如图5所示，为了提高沉井下沉稳定性，同时降低沉井制作时地基承载力要求，避免高大模板施工风险，第一沉井分段的高度为4-5m。

如图1所示，为了保证水泥土搅拌桩402的止水挡淤效果，水泥土搅拌桩4 02嵌固于基坑底部以下的部分至少为6m；优选为8m。

其中，水泥土搅拌封底桩406的直径为600-800mm，优选为800mm，相邻两个水泥土搅拌封底桩406的中心距为450-650mm，优选为600mm。

需要注意的是，在本实施例当中，几个方面的方法和结构都可以相互配合，模块化使用，例如将第一方面的加固方法和加固结构用于分段沉井或者异形沉井的施工当中等。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (7)

1.一种基坑沉井底部加固结构，其特征在于，包括：

多个第一封底桩(103)和多个第二封底桩(105)，位于基坑底部，多个所述第一封底桩(103)位于所述第二封底桩(105)的外围；

沉井侧壁(102)，设置在所述第一封底桩(103)上方，所述沉井侧壁(102)位于所述基坑内；

多个止水桩(101)，位于所述基坑的外周，多个所述止水桩(101)搭接并围成至少一圈。

2.根据权利要求1所述的基坑沉井底部加固结构，其特征在于，所述止水桩(101)在所述基坑的外周围绕成多圈。

3.根据权利要求2所述的基坑沉井底部加固结构，其特征在于，多圈所述止水桩(101)从内向外搭接。

4.根据权利要求1所述的基坑沉井底部加固结构，其特征在于，所述沉井侧壁(102)的厚度小于所述第一封底桩(103)的加固宽度。

5.根据权利要求1所述的基坑沉井底部加固结构，其特征在于，所述止水桩(101)的直径为600-800mm，相邻两个所述止水桩(101)的中心距为450-650mm。

6.根据权利要求5所述的基坑沉井底部加固结构，其特征在于，所述止水桩(101)在所述基坑的外周围绕成多圈。

7.根据权利要求1所述的基坑沉井底部加固结构，其特征在于，所述第一封底桩(103)的直径为600-800mm，相邻两个所述第一封底桩(103)的中心距为450-650mm。

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