CN214149840U - 一种试车台排气装置 - Google Patents

Abstract

一种试车台排气装置，尾气处理系统两端分别与第一发动机试车台排气管路和消音装置连通；立式油气分离装置两端分别与第二发动机试车台排气管路和消音装置连通。本实用新型的试车台排气装置装置，适用于用于多个发动机试车台或者一个发动机试车台的多个工位的排气管路共用同一个消音塔的工况，避免多个变频扩压器的出气孔排出的气流相互干扰，避免二次噪声污染，降低了消音难度，同时，通过设置尾气处理系统，实现了发动机试验台尾气的处理，使由排气装置排出的气体符合国家污染物排放标准。

Description

一种试车台排气装置

技术领域

本实用新型涉及发动机试验技术领域，具体涉及一种试车台排气装置。

背景技术

污染发动机试车台各工作场所和周围环境的噪声源，主要来自空气动力噪声，该噪声源仅存在于试车台试车时，由高压、高速、高温的压缩空气和燃气在金属或其它围护结构内流动或向大气排放时产生高达130dB(A)以上的噪声。噪声是人们不需要的声音，人耳能听到的声音频率为20HZ至20000HZ以内，这是人们能直接感受的噪声，此频率以外的噪声是人耳感受不到无声杀手，也是噪声控制的对象。目前各国家根据不同环境规定噪声要控制在不同的声压级以内。根据我国家环境保护法有关规定，每天工作8小时的新建企业允许噪声声压级为85dB(A)，每天工作1小时允许94dB(A)。对于发动机试车台这类声功率大于130dB(A)、作用时间短、工作场所远离城镇和居民区，噪声控制目的主要是使试车台工作人员场所噪声达到规定指标和尽可能减少对试车台以外环境的噪声。

现有的发动机试车台消音装置，在排气管路尾端设置变频扩压器，在变频扩压器表面设置通孔形式的变频扩压器出气孔，气流通过若干变频扩压器出气孔使噪声频率向高频偏移,利用高频比低频易于消声控制原理来降低噪声控制难度；但是对于多个发动机试车台或者一个发动机试车台的多个工位的排气管路和/或旁路泄压管路进入同一个消音塔，即多个排气管路和/或旁路泄压管路进入同一消音塔时，每条管路尾端均设置变频扩压器，多个变频扩压器的出气孔排出的气流存在相互干扰的现象，产生二次噪声污染，加大了消音难度。

在进行火焰筒油雾场试验和喷嘴热防护试验时，排气中含大量煤油蒸气和蒸气液滴，需经油气分离处理后排入大气。排气中燃油浓度应满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)二级排放标准，即非甲烷总烃最高允许排放浓度120mg/m3，最高允许排放速率53kg/h(排气高度30m)。

早在上世纪三十年代，人们为了工业生产的需要就发明了除雾器。根据除雾器的用途或结构可以分为许多种类，如百叶窗式分离器、重力沉降型分离器和旋流板分离器，但这些分离器分离效率不高，而且不易分离较小粒径的雾沫；丝网除雾器虽然能分离一般的雾沫，但要求雾沫清洁，气流流速较小，且阻力降大，使用周期短，设备投资大。因此，研究和生产分离效率高、阻力降小、允许气流速度大、防堵功能强的新型高效除雾器成火焰筒油雾场试验和喷嘴热防护试验中迫切需要解决的问题。

此外，发动机试验是涡扇发动机、固冲发动机等航空航天发动机投放使用的必要环节之一，而发动机试验台是发动机试验的必要条件，针对涡扇发动机、固冲发动机等航空航天发动机的发动机试验台，其排出的气体的主要成分为二氧化碳和硫化氢并含有一定的颗粒物，颗粒物主要包括三氧化二硼和氧化镁，试验台排出的废气如果直接排入大气将会极大的对大气造成污染，导致酸雨的产生，同时排放的颗粒物会形成PM10、PM2.5等污染物污染大气，极不环保，而现有技术中，针对涡扇发动机、固冲发动机等航空航天发动机的发动机试验台的尾气处理尚无成熟有效的方法。

发明内容

本实用新型的技术解决问题是：克服现有技术的不足，提供一种试车台排气装置。

本实用新型的技术解决方案是：

一种试车台排气装置，包括第一发动机试车台排气管路，第二发动机试车台排气管路，消音装置，立式油气分离装置和尾气处理系统；尾气处理系统两端分别与第一发动机试车台排气管路和消音装置连通；立式油气分离装置两端分别与第二发动机试车台排气管路和消音装置连通；立式油气分离装置包括除沫器和活性炭吸附装置；除沫器的气体出口通过气体输送管道与活性炭吸附装置的进气口连通；除沫器包括由上封头，筒节和下封头依次连接的壳体，筒节下部设置有进气口，进气口与第二发动机试车台排气管路的出口连通，上封头顶部设置有除沫器的气体出口；筒节内，位于进气口上方，设置有折流板除沫器，筒节内的顶部设置有丝网除沫器，丝网除沫器位于折流板除沫器上方；筒节侧壁安装有喷淋冲洗装置；下封头底部设置有排液口；活性炭吸附装置包括水平设置的活性炭箱体；沿除沫器的气体出口排出气体的流动方向，活性炭箱体内依次设置有竖直活性炭吸附箱和水平活性炭吸附箱，活性炭箱体设置有气体出口，活性炭箱体的气体出口通过管路与消音装置连通；同时，活性炭箱体底部设置有活性炭吸附装置排液口。

进一步的，消音装置包括塔体，消音片组件和2个变频扩压器，每个变频扩压器结构相同；每个变频扩压器包括变频扩压器筒体和变频扩压器导流锥，变频扩压器筒体为中空的圆形筒体，筒体表面设置有若干变频扩压器出气孔，若干变频扩压器出气孔均为穿透圆形筒体的通孔；变频扩压器导流锥为圆锥体型，变频扩压器导流锥的锥面设置于圆形筒体内部，变频扩压器导流锥的底部外圆与圆形筒体一端面固定连接；每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔，沿其自身轴线方向的投影不在相邻的变频扩压器的变频扩压器筒体上；第一发动机试车台排气管路与一个变频扩压器连通，活性炭箱体的气体出口通过管路与另一个变频扩压器连通。

进一步的，喷淋冲洗装置包括第一喷淋冲洗装置，第二喷淋冲洗装置，第三喷淋冲洗装置和第四喷淋冲洗装置。

进一步的，折流板除沫器包括折流板片和倒钩，倒钩设置在折流板片的弯折处。

进一步的，折流板除沫器内包括多个折流板片。

进一步的，每个变频扩压器的变频扩压器出气孔的开孔率为30％-65％。

进一步的，每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔的面积之和大于变频扩压器筒体的横截面积。

进一步的，每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔的面积之和至少为变频扩压器筒体的横截面积的1.1倍。

进一步的，多个变频扩压器平行设置。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：

1、本实用新型的试车台排气装置中，油气分离消音装置，占地小，适用于大流量气体的油气分离，安装容易，操作简单，除沫效果好，能够实现油滴99％去除；同时能够适应任何带液气体，有效降低除沫器的堵塞情况，确保除沫器的长时间使用。

2、本实用新型的试车台排气装置中，油气分离消音装置，采用折流板除沫器对20um-50um的油滴及液滴进行100％有效分离，采用丝网除沫器对5um-20um 的油滴及液滴进行99％有效分离，此外，可根据不同的油气分离需求，通过调整折流板除沫器的折流板的板间距，以及丝网除沫器的厚度，来实现油气分离的目的。

3、本实用新型的试车台排气装置中，油气分离消音装置，采用喷淋冲洗装置对折流板除沫器进行冲洗，将长期运行后附着在折流板除沫器上的结垢冲洗去除。

4、本实用新型的试车台排气装置中，油气分离消音装置，设置活性炭吸附装置，针对5μm以下的油滴进行吸附，吸附可使得有机废气净化效率高达 90-95％，进而保证经过本实用新型的立式油气分离装置处理后的气体符合国家排放标准，此外，活性炭吸附饱和后可用热空气脱附再生使活性炭重新投入使用或进行更换。

5、本实用新型的试车台排气装置中，消音装置采用2个变频扩压器，由于每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔，沿其自身轴线方向的投影不在相邻的变频扩压器的变频扩压器筒体上，即每个变频扩压器中变频扩压器出气孔排出的气流与相邻的变频扩压器筒体无接触，不会对相邻的变频扩压器筒体产生冲击，进而避免或者减少了多个变频扩压器的出气孔排出的气流相互干扰的情况，避免二次噪声污染，降低了消音难度。

6、本实用新型的试车台排气装置中，消音装置采用2个变频扩压器，加大了每个变频扩压器的变频扩压器出气孔的面积之和，降低通过变频扩压器出气孔的气流流速，由于流动气体的噪声随流动气体的流速降低而降低，因此，降低了消音塔内气流的原始噪声等级，降低了消音难度。

7、本实用新型的试车台排气装置中，消音装置采用2个变频扩压器，适用于多个发动机试车台或者一个发动机试车台的多个工位的排气管路和/或旁路泄压管路共用同一个消音塔的工况，避免多个变频扩压器的出气孔排出的气流相互干扰，避免二次噪声污染，降低了消音难度。

8、本实用新型的试车台排气装置中，通过设置尾气处理系统，实现了发动机试验台尾气的处理，使由排气装置排出的气体符合国家污染物排放标准。

附图说明

图1为本实用新型的试车台排气装置的原理示意图。

图2为本实用新型的试车台排气装置中，立式油气分离装置的结构示意图。

图3为图2中的A-A剖视图。

图4为本实用新型的试车台排气装置中，立式油气分离器的带二个倒钩S2 型折流板除沫器的原理示意图。

图5为本实用新型的试车台排气装置中，立式油气分离器的带三个倒钩S3 型折流板除沫器的原理示意图。

图6为本实用新型的试车台排气装置中，立式油气分离器的带四个倒钩S4 型折流板除沫器的原理示意图。

图7为本实用新型的试车台排气装置中，立式油气分离器的活性炭吸附装置的工作原理示意图。

图8为本实用新型的试车台排气装置中，消音装置的结构示意图。

图9为本实用新型的试车台排气装置中，消音装置中的2个变频扩压器结构的结构示意图。

图10为本实用新型的试车台排气装置中，消音装置中的2个多个变频扩压器结构的径向剖面示意图。

图11为本实用新型的试车台排气装置中，消音装置中的2个多个变频扩压器中第一变频扩压器的结构示意图。

图12为图11的第一变频扩压器中的第一变频扩压器导流锥的结构示意图。

图13为本实用新型的试车台排气装置中，消音装置中的2个多个变频扩压器中第二变频扩压器的结构示意图。

图14为图13的第二变频扩压器中的第二变频扩压器导流锥的结构示意图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-14所示，一种试车台排气装置，包括第一发动机试车台排气管路 10，第二发动机试车台排气管路20，消音装置100，立式油气分离装置300和尾气处理系统300；其中，所述尾气处理系统300为现有技术，例如，中国专利文献ZL201922041608.X，发动机试验台尾气处理系统中，除消音塔以外部分；所述尾气处理系统300两端分别与所述第一发动机试车台排气管路10和消音装置100连通；所述立式油气分离装置200两端分别与第二发动机试车台排气管路20和消音装置100连通。

所述立式油气分离装置200，包括除沫器210和活性炭吸附装置220；所述除沫器210的气体出口通过气体输送管道230与所述活性炭吸附装置220的进气口连通；所述除沫器210包括由上封头214，筒节215和下封头216依次连接的壳体，所述筒节215下部设置有进气口213，所述进气口213与所述第二发动机试车台排气管路20的出口连通；所述上封头214顶部设置有除沫器210 的气体出口；所述筒节215内，位于所述进气口213上方，设置有折流板除沫器211，所述筒节215内的顶部设置有丝网除沫器212，所述丝网除沫器212 位于所述折流板除沫器211上方；所述除沫器210创新性的采用折流板除沫器 211和丝网除沫器212组合式高效出模装置，其中，折流板片除沫器针对 20um-50um的油滴及液滴进行100％有效分离；丝网除沫器针对20um以下，5um 以上的液滴进行99％有效分离；针对折流板片除沫器流道比较大，不容易堵塞的特点，气体首先进入折流板片除沫器将20um-50um的油滴、液滴优先去除，保护后续丝网除沫器不会因为油量比较大而堵塞。

优选的，所述下封头216底部设置有除沫器支撑腿219，已通过调整除沫器支撑腿219调整除沫器210的标高，进而适应不同标高的管道。

优选的，折流板除沫器211包括折流板片2111和倒钩2112，所述倒钩2112 设置在所述折流板片2111的弯折处；所述折流板除沫器211内包括多个平行设置的折流板片2111，每个折流板片2111的弯折处设置有一个倒钩2112。

本实用新型中所涉及的折流板除沫器211是根据物理惯性原理进行分离的，当夹带液滴或固体粒子的气流以3-9m/s的速度通过特殊设计成形的折流板片时,在折流板片的转弯处,液沫或固体粒子在惯性力作用下，运动方向与气体的运动方向发生改变,使得液沫或固体粒子与气体产生分离。其分离过程可分为以下三个步骤：

1、气体被分隔为许多单股的流道。

2、惯性力将液滴碰撞在折流板片上。

3、滴薄膜向前运动到倒钩处并被分离下来。

其结构特点为根据用途不同，折流板片除沫器形式也不相同，其中S型是一种主要应用于气流呈水平方向流动的冲击型高效除沫器，在低阻力降和高效分离的情况下允许较高的表面速度，根据雾沫的极限液滴直径的大小、雾滴负荷及气流中是否含尘，根据实际需要可以设置为带二个倒钩S2型折流板除沫器，带三个倒钩S3型折流板除沫器和带四个倒钩S4型折流板除沫器的原理示意图如附图所示。

所述折流板除沫器211通过更换折流板片形式来对不同大小的液滴进行有效的去除，例如折流角度为60°、90°或120°，以及带沟板片等，并通过折流板间距的调整，来达到30μm液滴的最好除沫效果。

所述丝网除沫器212通过更换丝网的类型以及丝网除沫器的厚度，来达到5μm液滴的最好除沫效果，例如丝网的类型有SP型，HP型，DP型和HR型。

所述筒节215侧壁安装有喷淋冲洗装置，优选的，所述喷淋冲洗装置包括第一喷淋冲洗装置2171，第二喷淋冲洗装置2172，第三喷淋冲洗装置2173和第四喷淋冲洗装置2174。通过喷头对折流板除沫器211进行冲洗，将长期运行后附着在折流板除沫器211上的结垢冲洗去除。

所述下封头216底部设置有排液口218，其为了能将排出的液体集中排出。

所述活性炭吸附装置220包括水平设置的活性炭箱体221；沿除沫器的气体出口排出气体的流动方向，活性炭箱体内依次设置有竖直活性炭吸附箱222 和水平活性炭吸附箱223，活性炭箱体221设置有气体出口225，所述活性炭箱体221的气体出口225通过管路与所述消音装置100连通；同时，活性炭箱体底部设置有活性炭吸附装置排液口224。优选的，所述活性炭箱体221底部设置有支撑腿226，以通过支撑腿226调整活性炭箱体221的标高。设置活性炭吸附装置，针对5μm以下的油滴进行吸附，吸附可使得有机废气净化效率高达 90-95％，进而保证经过本实用新型的立式油气分离装置处理后的气体符合国家排放标准，此外，活性炭吸附饱和后可用热空气脱附再生使活性炭重新投入使用或进行更换。

所述消音装置，包括塔体130，消音片组件140和第一变频扩压器110和第二变频扩压器120，每个变频扩压器结构相同；每个变频扩压器包括变频扩压器筒体和变频扩压器导流锥，变频扩压器筒体为中空的圆形筒体，筒体表面设置有若干变频扩压器出气孔，若干变频扩压器出气孔均为穿透圆形筒体的通孔；变频扩压器导流锥为圆锥体型，变频扩压器导流锥的锥面设置于圆形筒体内部，变频扩压器导流锥的底部外圆与圆形筒体一端面固定连接。每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔，沿其自身轴线方向的投影不在相邻的变频扩压器的变频扩压器筒体上；所述第一发动机试车台排气管路10与所述一个变频扩压器110连通，所述活性炭箱体221的气体出口225通过管路与第二变频扩压器 120连通。

第一发动机试车台排气管路10以及活性炭箱体221的气体出口225排出的气体由所述变频扩压器筒体开口一端的端面进入，通过变频扩压器导流锥导流，由若干变频扩压器出气孔排出，通过设置圆锥体型的变频扩压器导流锥将进入变频扩压器筒体的气体导流，使得进入变频扩压器筒体的气体均匀的从若干变频扩压器出气孔排出，便于后续消音，提高了消音的效力。

优选的，所述第一变频扩压器110和第二变频扩压器120结构相同，进一步优选的，所述第一变频扩压器110和第二变频扩压器120平行设置。

所述第一变频扩压器110包括第一变频扩压器筒体111和第一变频扩压器导流锥113，所述第一变频扩压器筒体111为中空的圆形筒体，筒体表面设置有若干用于排出气体的第一变频扩压器出气孔112，所述若干第一变频扩压器出气孔112均为穿透所述圆形筒体的通孔；所述第一变频扩压器导流锥113为圆锥体型，所述第一变频扩压器导流锥113的锥面设置于所述圆形筒体内部，所述第一变频扩压器导流锥113的底部外圆直径与所述圆形筒体的内径相同，所述第一变频扩压器导流锥113的底部外圆与所述圆形筒体一端面固定连接，将所述第一变频扩压器筒体130的一端封闭。

所述第二变频扩压器120包括第二变频扩压器筒体121和第二变频扩压器导流锥123，所述第二变频扩压器筒体121为中空的圆形筒体，筒体表面设置有若干用于排出气体的第二变频扩压器出气孔122，所述若干第二变频扩压器出气孔122均为穿透所述圆形筒体的通孔；所述第二变频扩压器导流锥123为圆锥体型，所述第二变频扩压器导流锥123的锥面设置于所述圆形筒体内部，所述第二变频扩压器导流锥123的底部外圆直径与所述圆形筒体的内径相同，所述第二变频扩压器导流锥123的底部外圆与所述圆形筒体一端面固定连接，将所述第二变频扩压器筒体230的一端封闭。

在所述第一变频扩压器110和第二变频扩压器120的径向剖面上，所述第一变频扩压器筒体111的截面为第一圆形，在此定义为第一圆，所述第二变频扩压器筒体121的截面为第二圆形，在此定义为第二圆，自所述第一圆的圆心 O₁分别向所述第二圆作与所述第二圆相切的第一变频扩压器第一切线L₁₁和第一变频扩压器第二切线L₁₂，所述第一变频扩压器第一切线L₁₁和第一变频扩压器第二切线L₁₂的夹角为第一变频扩压器切角θ₁，所述第一变频扩压器切角θ₁对应的第一变频扩压器筒体111上的部分S₁不开设第一变频扩压器出气孔112；对应的，自所述第二圆的圆心O₂分别向所述第一圆作与所述第一圆相切的第二变频扩压器第一切线L₂₁和第二变频扩压器第二切线L₂₂，所述第二变频扩压器第一切线L₂₁和第二变频扩压器第二切线L₂₂的夹角为第二变频扩压器切角θ₂，所述第二变频扩压器切角θ₂对应的第二变频扩压器筒体121上的部分S₂不开设第二变频扩压器出气孔122。由此，自所述第一变频扩压器110的第一变频扩压器出气孔112排出的气体不会对第二变频扩压器筒体121产生冲击，同理，自所述第二变频扩压器120的第二变频扩压器出气孔122排出的气体不会对第一变频扩压器筒体111产生冲击，即使自所述第一变频扩压器110的第一变频扩压器出气孔112排出的气体和自所述第二变频扩压器120的第二变频扩压器出气孔122排出的气体有极少部分会产生碰撞，但该碰撞不会产生二次噪声污染。

优选的，每个变频扩压器的变频扩压器出气孔的开孔率为30％-65％，通过提高每个变频扩压器的变频扩压器出气孔的开孔率，降低通过变频扩压器出气孔的气流流速，由于流动气体的噪声随流动气体的流速降低而降低，因此，降低了消音塔内气流的原始噪声等级，降低了消音难度。

优选的，每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔的面积之和大于变频扩压器筒体的横截面积，进一步优选的，每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔的面积之和至少为变频扩压器筒体的横截面积的1.1倍，通过加大每个变频扩压器的变频扩压器出气孔的面积之和，降低通过变频扩压器出气孔的气流流速，由于流动气体的噪声随流动气体的流速降低而降低，因此，降低了消音塔内气流的原始噪声等级，降低了消音难度。

优选的，多个变频扩压器平行设置。

优选的，所述塔体130为钢筋混凝土结构或钢架结构。

本申请中的消音片组件，消音片组件的安装方法及与塔体的连接方法，以及变频扩压器与塔体的连接方法为现有技术，具体参见申请人的在先申请 CN201420056662.6，CN201420056663.0，CN201420057351.1。

本实用新型的试车台排气装置的工作过程如下：

含有二氧化碳和硫化氢及颗粒物的发动机排气由第一发动机试车台排气管路进入所述尾气处理系统进行处理，去除二氧化碳和硫化氢及颗粒物后，进入消音装置消音；含油气体通过进气口213进入除沫器210的壳体，气流以 3m/s-6m/s的流速进入折流板除沫器211，折流板除沫器211通过折流板片2111 将气流分隔为许多单股的流道，经过改变气流的方向，通过惯性作用，将油滴碰撞在折流板片2111上，油滴薄膜向前运动到倒钩处并被分离下来，完成气流中所夹带的20um-50um油滴去除后，进入丝网除沫器212，对5um-20um的油滴及液滴进行分离；但除沫器210中的折流板除沫器211和丝网除沫器212的组合除沫器对于5um以下的油滴尚未进行有效去除，因此，在除沫器210的气体出口通过管路230连接活性炭吸附装置220，除沫器210的气体出口排出的气体通过活性炭的细小的孔隙将有机废气物进行吸附，使气体排放达到排放标准；

第一发动机试车台排气管路10以及活性炭箱体221的气体出口225排出的气体通过管路由所述变频扩压器筒体开口一端的端面进入，通过变频扩压器导流锥导流，由若干变频扩压器出气孔排出，气流通过干变频扩压器出气孔使噪声频率向高频偏移,利用高频比低频易于消声控制原理来降低的噪声控制的难度；由若干变频扩压器出气孔排出的气体通过由3层消音片组件构成的交错排列的气流通道消音降噪后由塔体顶部的出口排出。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种试车台排气装置，其特征在于，包括第一发动机试车台排气管路，第二发动机试车台排气管路，消音装置，立式油气分离装置和尾气处理系统；

尾气处理系统两端分别与第一发动机试车台排气管路和消音装置连通；立式油气分离装置两端分别与第二发动机试车台排气管路和消音装置连通；

立式油气分离装置包括除沫器和活性炭吸附装置；除沫器的气体出口通过气体输送管道与活性炭吸附装置的进气口连通；

除沫器包括由上封头，筒节和下封头依次连接的壳体，筒节下部设置有进气口，进气口与第二发动机试车台排气管路的出口连通，上封头顶部设置有除沫器的气体出口；

筒节内，位于进气口上方，设置有折流板除沫器，筒节内的顶部设置有丝网除沫器，丝网除沫器位于折流板除沫器上方；筒节侧壁安装有喷淋冲洗装置；下封头底部设置有排液口；

活性炭吸附装置包括水平设置的活性炭箱体；沿除沫器的气体出口排出气体的流动方向，活性炭箱体内依次设置有竖直活性炭吸附箱和水平活性炭吸附箱，活性炭箱体设置有气体出口，活性炭箱体的气体出口通过管路与消音装置连通；同时，活性炭箱体底部设置有活性炭吸附装置排液口。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，消音装置包括塔体，消音片组件和2个变频扩压器，每个变频扩压器结构相同；

每个变频扩压器包括变频扩压器筒体和变频扩压器导流锥，变频扩压器筒体为中空的圆形筒体，筒体表面设置有若干变频扩压器出气孔，若干变频扩压器出气孔均为穿透圆形筒体的通孔；变频扩压器导流锥为圆锥体型，变频扩压器导流锥的锥面设置于圆形筒体内部，变频扩压器导流锥的底部外圆与圆形筒体一端面固定连接；

每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔，沿其自身轴线方向的投影不在相邻的变频扩压器的变频扩压器筒体上；

第一发动机试车台排气管路与一个变频扩压器连通，活性炭箱体的气体出口通过管路与另一个变频扩压器连通。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，喷淋冲洗装置包括第一喷淋冲洗装置，第二喷淋冲洗装置，第三喷淋冲洗装置和第四喷淋冲洗装置。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，折流板除沫器包括折流板片和倒钩，倒钩设置在折流板片的弯折处。

5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，折流板除沫器内包括多个折流板片。

6.根据权利要求2所述的装置，其特征在于：每个变频扩压器的变频扩压器出气孔的开孔率为30％-65％。

7.根据权利要求2所述的装置，其特征在于：每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔的面积之和大于变频扩压器筒体的横截面积。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于：每个变频扩压器中，变频扩压器出气孔的面积之和至少为变频扩压器筒体的横截面积的1.1倍。

9.根据权利要求2所述的装置，其特征在于：多个变频扩压器平行设置。

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