CN214007062U - 高频振动回转动力头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及高频振动回转动力头，包括高频击振发生器、回转击振连接器、橡胶弹簧、法兰联轴器、安装机架、回转驱动系统、旋转水套；所述橡胶弹簧一端与安装机架固定连接，另一端与高频激振发生器固定连接，所述回转击振连接器一端与高频击振发生器固定连接，另一端通过法兰联轴器与回转驱动系统一端固定连接，所述回转驱动系统两侧与安装机架固定连接，回转驱动系统另一端与旋转水套一端固定连接；本实用新型的回转动力头通过高频击振发生器与回转击振连接器、回转驱动系统依次连接，可将周期性击振力和回转扭矩传递给外连钻杆钻头，从而可以实现在复杂地层将钻进速度提高到每分钟1米，并且能够实现更精确的钻进准确性，适用范围广。

Description

高频振动回转动力头

技术领域

本实用新型属于钻进设备技术领域，尤其涉及高频振动回转动力头。

背景技术

随着现代社会经济的高速发展以及人口密度的不断增长，对于大中型城市的城市土地建设的规划利用提出了极大的要求，在有限的土地资源的限制下，要让其发挥更大的社会作用，进而导致各项基础建设向着纵向立体空间延伸发展。因此各种商业高楼、大型地下广场在现代基础设施建筑中被广泛采用。这就对常规的基坑建设提出了更高的技术要求，然而随着施工地层深度的增加，地层地质条件变得越来越复杂，施工难度也越来越具有挑战性。

目前传统的孔基施工中，钻机往往都是采用的冲击动力头，其主要工作原理是:液压马达通过齿轮减速驱动花键主轴回转并在回转箱体外连接冲击液压锤。动力头通过螺纹连接钻杆钻头边回转边冲击，实现破岩破土的钻进作业任务。由于其采用顶驱冲击捶打的工作方式，通过钻杆将打击的机械能传递到钻头地步，随着深度的增加以及钻杆与孔壁的摩擦，其作业钻进能力会伴随钻进深度的增加出线断崖式的衰减，施工效率也会直线下降，目前的传统施工深度较好的也就是40米左右。另外随着钻进深度的增加也会对钻机工作所需的提钻进、提拔力提出更高的要求。

因此，基于这些问题，提供一种能提高钻进效率及作业深度，降低钻进成本的高频振动回转动力头，具有重要的现实意义。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能提高钻进效率及作业深度，降低钻进成本的高频振动回转动力头。

本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

高频振动回转动力头，包括高频击振发生器、回转击振连接器、橡胶弹簧、法兰联轴器、安装机架、回转驱动系统、旋转水套；所述橡胶弹簧一端与安装机架固定连接，另一端与高频激振发生器固定连接，所述回转击振连接器一端与高频击振发生器固定连接，另一端通过法兰联轴器与回转驱动系统一端固定连接，所述回转驱动系统两侧与安装机架固定连接，回转驱动系统另一端与旋转水套一端固定连接；

所述高频击振发生器包括主机架、轴承安装盖板及偏心块，所述主机架包括底座及一对垂直安装在所述底座相对两侧的轴承支座，所述轴承支座上设有若干轴承孔，且一对所述轴承支座相背的面上覆盖所有轴承孔范围内形成凹陷的连通的液体流道，所述轴承安装盖板上设有与所述轴承孔匹配的轴承支撑环，所述轴承支撑环可插入所述轴承孔内，且两者之间密封接触，所述轴承安装盖板密封安装在所述轴承支座的液体流道表面，使得所述轴承安装盖板与轴承支座之间形成密封的液体流道，所述轴承安装盖板上设有进液孔及回液孔；所述轴承孔为2对，且2对轴承孔在轴承支座表面呈上下分布状态，位于上面的一对轴承孔之间设有阻隔块，使得液体不能通过该对轴承孔之间；所述偏心块两端通过轴承安装在所述轴承支撑环内，且偏心块之间通过传动齿轮相互啮合传动，其中一个偏心块一端与驱动马达固定连接；

所述回转击振连接器包括一对轴承、上支座、中支座、下支座、中心轴，所述上支座、中支座、下支座依次套设在所述中心轴上，且中支座两端分别与上支座、下支座固定连接，一对所述轴承安装在所述中支座两端的内壁与中心轴之间，且一对所述轴承在所述中心轴的轴向方向上被限位，所述上支座与中心轴之间设有骨架油封，且所述上支座端面上固定设有密封挡板，所述上支座所在端的中心轴与法兰联轴器固定连接，所述下支座与所述高频击振发生器的底座固定连接。

进一步的，所述回转驱动系统包括主花键轴、花键套、齿轮花键套、前壳体、后壳体、液压马达，所述花键套套设在主花键轴上并与之通过花键配合，所述齿轮花键套套设在所述花键套并与之通过花键配合，所述齿轮花键套外壁上设有环向的凸出，且凸出的表面形成驱动花键，所述前壳体、后壳体套设在所述齿轮花键套上且通过端面固定连接，所述凸出两侧的齿轮花键套与前壳体、后壳体之间均设置推力轴承，所述齿轮花键套两端与前壳体、后壳体之间均设置滚针轴承，所述花键套、齿轮花键套的两端面均通过封堵结构进行封堵，且封堵机构分别与前壳体、后壳体一侧固定连接，所述液压马达可驱动所述凸出表面的驱动花键，从而带动所述主花键轴转动。

进一步的，还包括油封支座，所述油封支座套设在主花键轴一端并与所述前壳体一侧固定连接，实现对花键套、齿轮花键套的一侧端面的封堵，且油封支座与齿轮花键套之间形成骨架油封；所述花键套的另一端面固定连接前挡盖，并通过前挡盖对该侧的花键套、齿轮花键套形成封堵，所述后壳体端面上通过弹簧挡圈固定连接轴承座，且所述轴承座与齿轮花键套外壁之间形成骨架油封，所述轴承座与前挡盖之间形成密封结构，主花键轴一端与法兰联轴器固定连接，另一端与旋转水套一端固定连接。

进一步的，所述旋转水套包括中心轴、回转套，所述回转套密封套设在中心轴上，所述中心轴一端与主花键轴通过外联法兰固定连接，所述回转套侧壁与所述安装机架固定连接。

进一步的，所述安装机架包括主支撑架，所述主支撑架为四面框型结构，并套在所述主机架的底座上，所述橡胶弹簧分布在所述主支撑架四壁上，且橡胶弹簧另一端与底座固定连接。

进一步的，所述主支撑架上还设有主安装销轴，所述主支撑架通过主安装销轴与所述回转驱动系统固定连接。

进一步的，所述主支撑架上还设有所述旋转水套连接板，所述主支撑架通过旋转水套连接板与所述旋转水套的回转套固定连接。

进一步的，所述主支撑架的内壁上还设有若干振幅限位块，所述振幅限位块可阻挡所述橡胶弹簧完全脱落。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本实用新型通过将齿轮箱设计成双层结构，充分利用动力供给系统对其进行强制冷却散热，冷却介质直接从液压系统供油获取，极大的方便了设备的安装使用，具有更好的实用效果和通用性，同时也更加的经济；另外通过主动强制对齿轮箱进行冷却可以大大的延长轴承的使用寿命，缩短维护保养周期，并且，通过该方便高效的散热方式，可以使得该回转动力头可以采用对称分布的4个偏心块高速转动，从而产生较大的偏心力矩；

2、本实用新型的回转动力头通过高频击振发生器与回转击振连接器、回转驱动系统依次连接，回转击振连接器在承受回转转动的同时也可传递轴向击振力，从而将周期性击振力和回转扭矩传递给外连钻杆钻头，从而可以实现在复杂地层将钻进速度提高到每分钟1米，并且能够实现更精确的钻进准确性，只有1％的偏差，提高了钻进效率，减少费用，与顶锤钻相比，噪音更小，并且，可减少钻井液的使用，对环境更友好，该回转动力头可用于大多数地点(场合)和大多数土壤条件，适用范围广。

附图说明

以下将结合附图和实施例来对本实用新型的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本实用新型范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。

图1为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的结构剖面图；

图2为图1的左视图；

图3为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的高频击振发生器的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的高频击振发生器的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的高频击振发生器的部分结构示意图；

图6为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的高频击振发生器的轴承安装盖板的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的高频击振发生器的轴承安装盖板的结构示意图；

图8为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的高频击振发生器的偏心块的结构示意图；

图9为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转击振连接器的结构剖面图；

图10为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转击振连接器的上支座的结构示意图；

图11为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转击振连接器的下支座的结构示意图；

图12为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转击振连接器的中支座的结构示意图；

图13为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转击振连接器的中心轴的结构示意图；

图14为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的结构剖面图；

图15为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的法兰的结构示意图；

图16为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的主花键轴的结构示意图；

图17为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的前挡盖的结构示意图；

图18为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的轴承座的结构示意图；

图19为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的齿轮花键套的结构示意图；

图20为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的前壳体的结构示意图；

图21为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的油封支座的结构示意图；

图22为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的花键套的结构示意图；

图23为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的小齿轮的结构示意图；

图24为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的回转驱动系统的后壳体的结构示意图；

图25为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的旋转水套的结构剖面图；

图26为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的旋转水套的中心轴的结构示意图；

图27为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的旋转水套的回转套的结构示意图；

图28为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的安装机架的结构示意图；

图29为图28的俯视图；

图30为本实用新型实施例中提供的高频振动回转动力头的安装机架的振幅限位块的结构示意图；

具体实施方式

首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本实用新型的具体结构、特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本实用新型形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本实用新型的更多其他实施例。另外，为了简化图面起见，相同或相类似的技术特征在同一附图中可能仅在一处进行标示。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面就结合图1-30来具体说明本实用新型。

本实施例提供的高频振动回转动力头，包括高频击振发生器1、回转击振连接器2、橡胶弹簧3、法兰联轴器4、安装机架5、回转驱动系统6、旋转水套7；所述橡胶弹簧3一端与安装机架5固定连接，另一端与高频激振发生器1固定连接，所述回转击振连接器2一端与高频击振发生器1固定连接，另一端通过法兰联轴器4与回转驱动系统6一端固定连接，所述回转驱动系统6两侧与安装机架5固定连接，回转驱动系统6另一端与旋转水套7一端固定连接；

所述高频击振发生器1包括主机架、轴承安装盖板101及偏心块102，所述主机架包括底座103及一对垂直安装在所述底座103相对两侧的轴承支座104，所述轴承支座104上设有若干轴承孔105，且一对所述轴承支座104相背的面上覆盖所有轴承孔105范围内形成凹陷的连通的液体流道106，所述轴承安装盖板101上设有与所述轴承孔105匹配的轴承支撑环107，所述轴承支撑环107可插入所述轴承孔105内，且两者之间密封接触，所述轴承安装盖板101密封安装在所述轴承支座104的液体流道表面，使得所述轴承安装盖板101与轴承支座104之间形成密封的液体流道106，在本实施例中，可以考虑在轴承安装盖板101与轴承支座104连接处安装密封垫片，再通过螺钉将轴承安装盖板101与轴承支座104固定连接，所述轴承安装盖板101上设有进液孔1011及回液孔1012；所述轴承孔105为2对，且2对轴承孔105在轴承支座104表面呈上下分布状态，位于上面的一对轴承孔105之间设有阻隔块108，使得液体不能通过该对轴承孔105之间；并且，在本实施例中，可以考虑，所述进液孔1011位于阻隔块108下方的轴承安装盖板101上，所述回液孔1012位于阻隔块5上方的轴承安装盖板101上，这样能够使得液体进入后不会直接从回液孔流出，增加液体流动面积，从而带走热量，提高散热效率；所述偏心块102两端通过轴承安装在所述轴承支撑环107内，且偏心块102之间通过传动齿轮109相互啮合传动，其中一个偏心块102一端与驱动马达110固定连接；需要说明的是，偏心块采用常规的偏心块，如图8，其与轴承、传动齿轮109的安装也属于常规手段，在此不再赘述。

在本实施例中，还可以考虑，一对所述轴承支座104之间通过侧板111固定连接，且侧板111与轴承支座104的顶部与顶板112固定连接，从而形成箱体结构。

所述回转击振连接器2包括一对轴承201、上支座202、中支座203、下支座204、中心轴205，所述上支座202、中支座203、下支座204依次套设在所述中心轴205上，且中支座203两端分别与上支座202、下支座204固定连接，一对所述轴承201安装在所述中支座203两端的内壁与中心轴205之间，且一对所述轴承201在所述中心轴205的轴向方向上被限位，在本实施例中，具体的：在下支座204侧的轴承201被中心轴205的台阶限位，在上支座202侧的轴承201通过轴承挡圈208、2个锁紧螺母209将轴承201进行限位，所述上支座202与中心轴205之间设有骨架油封206，且所述上支座202端面上固定设有密封挡板207，所述上支座202所在端的中心轴205与法兰联轴器4固定连接，所述下支座204与所述高频击振发生器1的底座103固定连接，并且，所述中支座203侧壁上设有若干呼吸堵210，此外，为了实现密封效果，在合适位置增加密封件属于本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述。

所述回转驱动系统6包括主花键轴601、花键套602、齿轮花键套603、前壳体604、后壳体605、液压马达606，所述花键套602套设在主花键轴601上并与之通过花键配合，所述齿轮花键套603套设在所述花键套602并与之通过花键配合，所述齿轮花键套603外壁上设有环向的凸出，且凸出的表面形成驱动花键6031，所述前壳体604、后壳体605套设在所述齿轮花键套603上且通过端面固定连接，所述齿轮花键套603外壁上的凸出两侧与前壳体604、后壳体605之间均设置推力轴承607，所述齿轮花键套603两端与前壳体604、后壳体605之间均设置滚针轴承608，所述花键套602、齿轮花键套603的两端面均通过封堵结构进行封堵，且封堵机构分别与前壳体604、后壳体605一侧固定连接，所述液压马达606可驱动所述凸出表面的驱动花键6031，从而带动所述主花键轴601转动。

具体的，在本实施例中，所述花键套602、齿轮花键套603的两端面通过一下方式进行封堵：还包括油封支座609，所述油封支座609套设在主花键轴601一端并与所述前壳体604一侧固定连接，实现对花键套602、齿轮花键套603的一侧端面的封堵，且油封支座609与齿轮花键套603之间形成骨架油封；所述花键套602的另一端面固定连接前挡盖610，需要注意的是，前挡盖610通过台阶结构与齿轮花键套603密封接触，并通过前挡盖610对该侧的花键套602、齿轮花键套603形成封堵，所述后壳体605端面上通过弹簧挡圈611固定连接轴承座612，且所述轴承座612与齿轮花键套603外壁之间形成骨架油封6121，所述轴承座612与前挡盖610之间形成密封结构，主花键轴601一端通过连接螺钉与法兰联轴器4固定连接，另一端与旋转水套7一端通过法兰613固定连接；需要说明的是，在本实施例中，液压马达606驱动端与小齿轮614装配，液压马达606插入后壳体605安装孔中并通过螺栓与之固定，且小齿轮614与前壳体604之间设置轴承615，并在前壳体604上设置外端盖616，所述油封支座609及后壳体605可设置油杯617。

所述旋转水套7包括中心轴701、回转套702，所述回转套702通过U型密封圈703密封套设在中心轴701上，所述中心轴701一端与主花键轴601通过法兰固定连接，所述中心轴701另一端通过过渡法兰704外连钻杆钻头，所述回转套702侧壁与所述安装机架5固定连接,液体可以通过回转套702上的外部接口705进入中心轴702空腔内，在两侧密封703阻挡下，通过中心轴701的侧壁孔流入中心轴内腔体，进而将液体通过法兰704连接的钻杆将液体输送到端头的钻头，实现钻进冲洗排渣作用。

所述安装机架5包括主支撑架501，所述主支撑架501为四面框型结构，并套在所述主机架的底座103上，所述橡胶弹簧3分布在所述主支撑架501四壁上，且橡胶弹簧3另一端与底座103固定连接；所述主支撑架501上还设有主安装销轴502，所述主支撑架501通过主安装销轴502与所述回转驱动系统6固定连接，具体的，在后壳体605开有销孔，通过主安装销轴502将后壳体605与主支撑架501固定连接；所述主支撑架501上还设有所述旋转水套连接板503，所述主支撑架501通过旋转水套连接板503与所述旋转水套7的回转套702固定连接；所述主支撑架501的内壁上还设有若干振幅限位块504，所述振幅限位块504可阻挡所述橡胶弹簧3完全脱落，在本实施例中，可以考虑，所述振幅限位块504包括固定底座5041和弹簧限位块5042，如图30，弹簧限位块5042固定卡设在所述固定底座5041上，且固定底座5041通过螺丝固定在主支撑架501上。

作为举例，在本实施例中，驱动马达110通过四个传动齿轮109传动带动高频击振发生器内的四个偏心块高速转动，从而产生较大的偏心力矩，每一行的偏心块由于是通过同轴齿轮捻合因此旋向相反，因此可相互抵消横向的偏心力，纵向时可相互叠加增加纵向偏心力，偏心力矩带动整个高频击振器上下震动，橡胶弹簧3一端与安装机架5固定另一端高频击振发生器连接，使高频击振发生器1和安装机架5形成柔性连接，与此同时与高频击振发生器连接的回转击振连接器2、法兰联轴器4与之随动，将偏心击振力传递给回转驱动系统6的主花键轴601上，回转驱动系统6由液压马达通过齿轮传动带动主花键轴601转动，主花键轴601通过法兰将周期性击振力和回转扭矩传递给回转水套7的中心轴，当回转水套7的中心轴外连钻杆钻头时即可将击振力和扭矩传递给钻头实现钻进作业。

以上实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (8)

1.高频振动回转动力头，其特征在于：包括高频击振发生器、回转击振连接器、橡胶弹簧、法兰联轴器、安装机架、回转驱动系统、旋转水套；所述橡胶弹簧一端与安装机架固定连接，另一端与高频激振发生器固定连接，所述回转击振连接器一端与高频击振发生器固定连接，另一端通过法兰联轴器与回转驱动系统一端固定连接，所述回转驱动系统两侧与安装机架固定连接，回转驱动系统另一端与旋转水套一端固定连接；

所述高频击振发生器包括主机架、轴承安装盖板及偏心块，所述主机架包括底座及一对垂直安装在所述底座相对两侧的轴承支座，所述轴承支座上设有若干轴承孔，且一对所述轴承支座相背的面上覆盖所有轴承孔范围内形成凹陷的连通的液体流道，所述轴承安装盖板上设有与所述轴承孔匹配的轴承支撑环，所述轴承支撑环可插入所述轴承孔内，且两者之间密封接触，所述轴承安装盖板密封安装在所述轴承支座的液体流道表面，使得所述轴承安装盖板与轴承支座之间形成密封的液体流道，所述轴承安装盖板上设有进液孔及回液孔；所述轴承孔为2对，且2对轴承孔在轴承支座表面呈上下分布状态，位于上面的一对轴承孔之间设有阻隔块，使得液体不能通过该对轴承孔之间；所述偏心块两端通过轴承安装在所述轴承支撑环内，且偏心块之间通过传动齿轮相互啮合传动，其中一个偏心块一端与驱动马达固定连接；

所述回转击振连接器包括一对轴承、上支座、中支座、下支座、中心轴，所述上支座、中支座、下支座依次套设在所述中心轴上，且中支座两端分别与上支座、下支座固定连接，一对所述轴承安装在所述中支座两端的内壁与中心轴之间，且一对所述轴承在所述中心轴的轴向方向上被限位，所述上支座与中心轴之间设有骨架油封，且所述上支座端面上固定设有密封挡板，所述上支座所在端的中心轴与法兰联轴器固定连接，所述下支座与所述高频击振发生器的底座固定连接。

2.根据权利要求1所述的高频振动回转动力头，其特征在于：所述回转驱动系统包括主花键轴、花键套、齿轮花键套、前壳体、后壳体、液压马达，所述花键套套设在主花键轴上并与之通过花键配合，所述齿轮花键套套设在所述花键套并与之通过花键配合，所述齿轮花键套外壁上设有环向的凸出，且凸出的表面形成驱动花键，所述前壳体、后壳体套设在所述齿轮花键套上且通过端面固定连接，所述凸出两侧的齿轮花键套与前壳体、后壳体之间均设置推力轴承，所述齿轮花键套两端与前壳体、后壳体之间均设置滚针轴承，所述花键套、齿轮花键套的两端面均通过封堵结构进行封堵，且封堵机构分别与前壳体、后壳体一侧固定连接，所述液压马达可驱动凸出表面的所述驱动花键，从而带动所述主花键轴转动。

3.根据权利要求2所述的高频振动回转动力头，其特征在于：还包括油封支座，所述油封支座套设在主花键轴一端并与所述前壳体一侧固定连接，实现对花键套、齿轮花键套的一侧端面的封堵，且油封支座与齿轮花键套之间形成骨架油封；所述花键套的另一端面固定连接前挡盖，并通过前挡盖对该侧的花键套、齿轮花键套形成封堵，所述后壳体端面上通过弹簧挡圈固定连接轴承座，且所述轴承座与齿轮花键套外壁之间形成骨架油封，所述轴承座与前挡盖之间形成密封结构，主花键轴一端与法兰联轴器固定连接，另一端与旋转水套一端固定连接。

4.根据权利要求1所述的高频振动回转动力头，其特征在于：所述旋转水套包括中心轴、回转套，所述回转套密封套设在中心轴上，且通过所述回转套可向所述中心轴内部注入液体，所述中心轴一端与主花键轴通过外联法兰固定连接，所述中心轴另一端与钻头连接并为钻头提供液体，所述回转套侧壁与所述安装机架固定连接。

5.根据权利要求1所述的高频振动回转动力头，其特征在于：所述安装机架包括主支撑架，所述主支撑架为四面框型结构，并套在所述主机架的底座上，所述橡胶弹簧分布在所述主支撑架四壁上，且橡胶弹簧另一端与底座固定连接。

6.根据权利要求5所述的高频振动回转动力头，其特征在于：所述主支撑架上还设有主安装销轴，所述主支撑架通过主安装销轴与所述回转驱动系统固定连接。

7.根据权利要求5所述的高频振动回转动力头，其特征在于：所述主支撑架上还设有所述旋转水套连接板，所述主支撑架通过旋转水套连接板与所述旋转水套的回转套固定连接。

8.根据权利要求5所述的高频振动回转动力头，其特征在于：所述主支撑架的内壁上还设有若干振幅限位块，所述振幅限位块可阻挡所述橡胶弹簧完全脱落造成安全事故。

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