CN213979435U - 基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，包括钢筋混凝土梁、冷弯薄壁钢墙体，以及设置在钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位组件，所述自复位组件包括支撑缸体、导杆以及环簧阻尼件，所述的导杆的一端穿过所述环簧阻尼件并伸入所述支撑缸体内，在导杆上还布置有分别抵住所述环簧阻尼件两端的限位凸起，所述的支撑缸体内部还间隔固定设置有两个顶紧件，所述顶紧件可供导杆穿过，并分别用于对应顶住所述环簧阻尼件的两端。与现有技术相比，本实用新型不仅可以有效释放掉钢筋混凝土梁和冷弯薄壁钢墙体之间的变形或冲击，同时，整个连接结构具有自复位功能，不易受损，使用寿命高。
Description
技术领域
本实用新型属于钢结构建筑的连接件技术领域，涉及一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构。
背景技术
现有钢筋混凝土梁刚受到较大竖向力作用变形时，采用钢带连接件的刚性连接结构会将荷载作用完全传递到非承重墙上，使得非承重墙受到载荷过大而损害。虽然在中国专利CN103883016A等现有技术中也有采用钢板折件替代钢带连接件来缓冲钢筋混凝土梁的变形作用力的方案，但是，这种钢板折件的易损性较高，更换频繁。
实用新型内容
本实用新型的目的就是为了提供一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，以保证钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体之间的连接不被破坏。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，包括钢筋混凝土梁、冷弯薄壁钢墙体，以及设置在钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位组件，所述自复位组件包括支撑缸体、导杆以及环簧阻尼件，所述的导杆的一端穿过所述环簧阻尼件并伸入所述支撑缸体内，在导杆上还布置有分别抵住所述环簧阻尼件两端的限位凸起，所述的支撑缸体内部还间隔固定设置有两个顶紧件，所述顶紧件可供导杆穿过，并分别用于对应顶住所述环簧阻尼件的两端，所述的支撑缸体的端部铰接所述钢筋混凝土梁，所述的导杆的端部还铰接所述冷弯薄壁钢墙体。
进一步的，所述的顶紧件上加工有可供限位凸起穿过的通孔，且所述导杆在穿过对应位置的预紧件并伸出支撑缸体一端开口的端部上还设有铰接所述冷弯薄壁钢墙体的第二端部接头，所述支撑缸体的另一端上设置有铰接所述钢筋混凝土梁的第一端部接头。
进一步的，在限位凸起和环簧阻尼件之间还设有环形垫板。
更进一步的，所述环形垫板的内径小于限位凸起的外径，且环形垫板的外径大于限位凸起的外径和顶紧件的内径。
进一步的，两个顶紧件的其中一个为固定安装在支撑缸体内部的限位套筒，另一个为设置在支撑缸体的一端开口位置处的环形堵头。
进一步的，所述的导杆的两端均加工有外螺纹，所述限位凸起为螺纹固定在导杆端部的限位螺母。
更进一步的，位于导杆任一端部的限位螺母设有两个或两个以上。
更进一步的，所述的导杆加工成“两段小、中间大”的台阶状结构。
进一步的，所述的支撑缸体由对称的第一缸体和第二缸体拼接而成。
进一步的，所述的环簧阻尼件为环簧组。
进一步的，所述的自复位组件的两端分别通过球铰连接所述钢筋混凝土梁和冷弯薄壁钢墙体。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
(1)通过自复位组件的设置，可以通过自复位组件内部的压缩，来释放掉钢筋混凝土梁受力而产生的形变，保证冷弯薄壁钢墙体不被破坏。
(2)由于自复位组件内的环簧阻尼器无论出于受压和受拉状态下时，均处于受压状态，因此，这为整个自复位组件增加了轴向抵抗力和复位效果。此外，配合自复位组件两端分别与钢筋混凝土梁和冷弯薄壁钢墙体的铰接关系，当冷弯薄壁钢墙体因热胀冷缩而发生水平和竖直方向的形变时，通过自复位组件在钢筋混凝土梁和冷弯薄壁钢墙体之间的微转动、压缩或拉伸形变等，可以抵消此种作用，进而保证墙体的完整性。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为自复位组件的结构示意图；
图中标记说明：
1-钢筋混凝土梁，2-冷弯薄壁钢墙体，3-自复位组件，301-支撑缸体，302-导杆，303-环簧阻尼件，304-限位螺母，305-限位套筒，306-环形堵头，307-环形垫板，308-第一端部接头，309-第二端部接头。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本实施例以本实用新型技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
以下各实施方式或实施例中，如无特别说明的功能部件或结构，则表明其均为本领域为实现对应功能而采用的常规部件或结构。
本实用新型提出了一种基于钢筋混凝土梁1与冷弯薄壁钢墙体2的自复位连接结构，其结构参见图1和图2所示，包括钢筋混凝土梁1、冷弯薄壁钢墙体2，以及设置在钢筋混凝土梁1与冷弯薄壁钢墙体2的自复位组件3，所述自复位组件3包括支撑缸体301、导杆302以及环簧阻尼件303，所述的导杆302的一端穿过所述环簧阻尼件303并伸入所述支撑缸体301内，在导杆302上还布置有分别抵住所述环簧阻尼件303两端的限位凸起，所述的支撑缸体301内部还间隔固定设置有两个顶紧件，所述顶紧件可供导杆302穿过，并分别用于对应顶住所述环簧阻尼件303的两端，所述的支撑缸体301的端部铰接所述钢筋混凝土梁1，所述的导杆302的端部还铰接所述冷弯薄壁钢墙体2。
在一种具体的实施方式中，所述的顶紧件上加工有可供限位凸起穿过的通孔，且所述导杆302在穿过对应位置的预紧件并伸出支撑缸体301一端开口的端部上还设有铰接所述冷弯薄壁钢墙体2的第二端部接头309，所述支撑缸体301的另一端上设置有铰接所述钢筋混凝土梁1的第一端部接头308。
在一种具体的实施方式中，在限位凸起和环簧阻尼件303之间还设有环形垫板307。
更进一步的，所述环形垫板307的内径小于限位凸起的外径，且环形垫板307的外径大于限位凸起的外径和顶紧件的内径。
在一种具体的实施方式中，两个顶紧件的其中一个为固定安装在支撑缸体301内部的限位套筒305，另一个为设置在支撑缸体301的一端开口位置处的环形堵头306。
在一种具体的实施方式中，所述的导杆302的两端均加工有外螺纹，所述限位凸起为螺纹固定在导杆302端部的限位螺母304。
更进一步的，位于导杆302任一端部的限位螺母304设有两个或两个以上。
更进一步的，所述的导杆302加工成“两段小、中间大”的台阶状结构。
在一种具体的实施方式中，所述的支撑缸体301由对称的第一缸体和第二缸体拼接而成。
在一种具体的实施方式中，所述的环簧阻尼件303为环簧组。
在一种具体的实施方式中，所述的自复位组件3的两端分别通过球铰连接所述钢筋混凝土梁1和冷弯薄壁钢墙体2。
以上各实施方式可以任一单独实施，也可以任意两两组合或更多的组合实施。
下面结合实施例来对上述实施方式进行更详细的说明。
实施例1：
本实施例提出了一种基于钢筋混凝土梁1与冷弯薄壁钢墙体2的自复位连接结构，其结构参见图1和图2所示，包括钢筋混凝土梁1、冷弯薄壁钢墙体2，以及设置在钢筋混凝土梁1与冷弯薄壁钢墙体2的自复位组件3，自复位组件3包括支撑缸体301、导杆302以及环簧阻尼件303，导杆302的一端穿过环簧阻尼件303并伸入支撑缸体301内，在导杆302上还布置有分别抵住环簧阻尼件303两端的限位凸起，支撑缸体301内部还间隔固定设置有两个顶紧件，顶紧件可供导杆302穿过，并分别用于对应顶住环簧阻尼件303的两端，支撑缸体301的端部铰接钢筋混凝土梁1，导杆302的端部还铰接冷弯薄壁钢墙体2。
请再参见图2所示，顶紧件上加工有可供限位凸起穿过的通孔，且导杆302在穿过对应位置的预紧件并伸出支撑缸体301一端开口的端部上还设有铰接冷弯薄壁钢墙体2的第二端部接头309，支撑缸体301的另一端上设置有铰接钢筋混凝土梁1的第一端部接头308，第一端部接头308和第二端部接头309均通过球铰分别连接钢筋混凝土梁1和冷弯薄壁钢墙体2。
请再参见图2所示，在限位凸起和环簧阻尼件303之间还设有环形垫板307。环形垫板307的内径小于限位凸起的外径，且环形垫板307的外径大于限位凸起的外径和顶紧件的内径。
请再参见图2所示，两个顶紧件的其中一个为固定安装在支撑缸体301内部的限位套筒305，另一个为设置在支撑缸体301的一端开口位置处的环形堵头306。
请再参见图2所示，导杆302的两端均加工有外螺纹，限位凸起为螺纹固定在导杆302端部的限位螺母304，导杆302两端的限位螺母304均优选设有两个或两个以上，另外，为了方便限位螺母304、垫板等的安放，导杆302加工成“两段小、中间大”的台阶状结构。
具体工作时，先通过球铰将第一端部接头308和第二端部接头309分别连接安装在装配好的钢筋混凝土梁1和冷弯薄壁钢墙体2上，当钢筋混凝土梁1受到竖向作用力等发生形变时，自复位组件3中的环簧阻尼器受压压缩，使得导杆302继续伸入支撑缸体301内，从而缓冲其竖向形变。同样，当钢筋混凝土与冷弯薄壁钢墙体2之间因受到其他外力或自身热胀冷缩等，还发生竖向与水平方向之间的形变或冲击时，可以通过自复位组件3的微转动和自身的受压或受拉变形，来缓冲此种形变和冲击，进而避免传统刚性连接而导致传递荷载过大而破坏墙体的完整性。此外，由于环簧阻尼器的自复位效果，整个连接结构还可以在形变或冲击结束后自动复位，整体使用寿命也大大提高。
上述实施方式或实施例中的环簧阻尼器可以采用常规的环簧组等结构。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，包括钢筋混凝土梁、冷弯薄壁钢墙体，以及设置在钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位组件，所述自复位组件包括支撑缸体、导杆以及环簧阻尼件，所述的导杆的一端穿过所述环簧阻尼件并伸入所述支撑缸体内，在导杆上还布置有分别抵住所述环簧阻尼件两端的限位凸起，所述的支撑缸体内部还间隔固定设置有两个顶紧件，所述顶紧件可供导杆穿过，并分别用于对应顶住所述环簧阻尼件的两端，所述的支撑缸体的端部铰接所述钢筋混凝土梁，所述的导杆的端部还铰接所述冷弯薄壁钢墙体。
2.根据权利要求1所述的一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，所述的顶紧件上加工有可供限位凸起穿过的通孔，且所述导杆在穿过对应位置的预紧件并伸出支撑缸体一端开口的端部上还设有铰接所述冷弯薄壁钢墙体的第二端部接头，所述支撑缸体的另一端上设置有铰接所述钢筋混凝土梁的第一端部接头。
3.根据权利要求1所述的一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，在限位凸起和环簧阻尼件之间还设有环形垫板。
4.根据权利要求3所述的一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，所述环形垫板的内径小于限位凸起的外径，且环形垫板的外径大于限位凸起的外径和顶紧件的内径。
5.根据权利要求1所述的一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，两个顶紧件的其中一个为固定安装在支撑缸体内部的限位套筒，另一个为设置在支撑缸体的一端开口位置处的环形堵头。
6.根据权利要求1所述的一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，所述的导杆的两端均加工有外螺纹，所述限位凸起为螺纹固定在导杆端部的限位螺母。
7.根据权利要求6所述的一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，位于导杆任一端部的限位螺母设有两个或两个以上。
8.根据权利要求1所述的一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，所述的自复位组件的两端分别通过球铰连接所述钢筋混凝土梁和冷弯薄壁钢墙体。
9.根据权利要求1所述的一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，所述的支撑缸体由对称的第一缸体和第二缸体拼接而成。
10.根据权利要求1所述的一种基于钢筋混凝土梁与冷弯薄壁钢墙体的自复位连接结构，其特征在于，所述的环簧阻尼件为环簧组。
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