CN213934626U - 一种工业预测性维护数据采集终端线路布置 - Google Patents

一种工业预测性维护数据采集终端线路布置 Download PDF

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Abstract

本实用新型公开了一种工业预测性维护数据采集终端线路布置，属于数据采集及处理技术领域。该线路布置中的电流信号依次流入电池接口模块接线触点、主控器模块接线触点、1.8V电源转换模块接线触点及3.3V电源转换模块接线触点，经过转换后流入模数转换器接线触点和通信模块接线触点。工业网关对机器状态的查询命令经通信模块接线触点流入主控制器模块接线触点；机器振动频率响应信息依次流经振动传感器接线触点、模数转换器接线触点、主控制器模块接线触点、通信模块接线触点，然后，传入工业网关。本实用新型可以对机器运行状态数据进行智能化、快速、持续的采集处理，使技术人员提前防控机器故障。

Description

一种工业预测性维护数据采集终端线路布置
技术领域
本实用新型属于数据采集及处理技术领域，特别是一种工业预测性维护数据采集终端线路布置。
背景技术
预测性维修(PredictiveMaintenance，简称PdM)是以状态为依据(ConditionBased)的维修，在机器运行时，对它的主要(或需要)部位进行定期(或连续)的状态监测和故障诊断，判定装备所处的状态，预测装备状态未来的发展趋势，依据装备的状态发展趋势和可能的故障模式，预先制定预测性维修计划，确定机器应该修理的时间、内容、方式和必需的技术和物资支持。
在预测性维修过程中，机器运行状态的数据采集和处理是预测性维修系统的关键，如何智能化连续快速采集机器运行过程中的数据成为机器运行维护人员及机器生产线设计者面对的难题。
实用新型内容
本实用新型主要解决的技术问题是提供一种工业预测性维护数据采集终端线路布置，对机器设备运行状态数据进行智能化、快速、持续的采集处理，预测机器运行过程中的故障，对机器操作者提前预警，从而控制机器的维护成本，延长机器使用寿命。
为了实现上述目的，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种工业预测性维护数据采集终端线路布置，其特征在于，线路布置包括电流线路和信号线路，
其中，电流线路包括：
外部电源电流由外部电池正极流入电池接口模块正端接线触点，电流经过工业预测性维护数据采集终端内部后汇集至电池接口模块负端接线触点，然后由电池接口模块负端接线触点流入外部电池负极；电池接口模块正端接线触点输出的电流流入主控制器模块电源输入端接线触点，经过主控制器模块地端接线触点流出，再流入电池接口模块负端接线触点；电池接口模块正端接线触点输出的电流流入3.3V电源转换模块电源输入端接线触点，经过3.3V电源转换模块电源输出端接线触点流出；3.3V电源转换模块电源输出端接线触点输出的电流流入模数转换器IO电源输入端接线触点和模数转换器模拟电源输入端接线触点，然后由模数转换器地端接线触点流出，再流入电池接口模块负端接线触点；3.3V电源转换模块电源输出端接线触点输出的电流流入通信模块电源输入端接线触点，经过通信模块电源地端接线触点流出，再流入电池接口模块负端接线触点；3.3V电源转换模块电源输出端接线触点输出的电流流入1.8V电源转换模块电源输入端接线触点，经过1.8V电源转换模块电源输出端接线触点流出； 1.8V电源转换模块电源输出端接线触点输出的电流流入模数转换器数字电源输入端接线触点，经过模数转换器地端接线触点流出，再流入电池接口模块负端接线触点；
信号线路包括：
外部工业网关查询命令信号输入通信模块，经过通信模块转换后的电信号由通信模块串口发送端口接线触点流出后通过主控制器模块串口接收端口接线触点流入主控制器模块；外部机器设备的振动频率响应信号经过振动传感器采集后转换成相应的模拟信号，模拟信号由振动传感器差分输出端口接线触点流出，然后流入模数转换器差分信号输入端口接线触点，经过模数转换器变成数字信号，数字信号由模数转换器I2S信号端口接线触点流出，再通过主控制器模块I2S信号端口接线触点流入主控制器模块；主控制器模块对工业网关查询命令信号的应答信号及外部机器设备的振动频率响应信号相应的数据信号由主控制器模块串口发送端口接线触点流出，通过通信模块出口接收端口接线触点流出通信模块，然后，输入外部工业网关。
附图说明
图1为本实用新型一种工业预测性维护数据采集终端线路布置结构框架示意图；
图2为本实用新型一种工业预测性维护数据采集终端线路布置印制电路板的正面结构图；
附图2中各附件标记如下:1-3.3V电源转换模块电源输入端接线触点、2-3.3V 电源转换模块3.3V电源输出端接线触点、3-ADC模块I2S信号口接线触点、 4-ADC模块地端接线触点一、5-ADC模块模拟电源输入端接线触点、6-ADC模块差分信号输入端口接线触点一、7-ADC模块差分信号输入端口接线触点二、8-ADC模块地端接线触点二、9-ADC模块数字电源输入端接线触点、10-ADC 模块IO电源输入端接线触点、11-主控制器模块电源输入端接线触点一、12-主控制器模块地端接线触点一、13-主控制器模块I2S信号口接线触点、14-主控制器模块串口发送端口接线触点、15-主控制器模块串口接收端口接线触点、16- 主控制器模块电源输入端接线触点二、17-主控制器模块地端接线触点二、 18-1.8V电源转换模块电源输入端接线触点、19-1.8V电源输出端接线触点、20- 主控制器模块地端接线触点三、21-主控制器模块电源输入端接线触点三、22- 主控制器模块电源输入端接线触点四、23-主控制器模块地端接线触点四、24- 振动传感器差分输出端口接线触点一、25-振动传感器差分输出端口接线触点二；
图3为本实用新型一种工业预测性维护数据采集终端线路布置印制电路板的背面结构图；
附图3中各附件标记如下:26-通信模块电源地端接线触点一、27-通信模块电源输入端接线触点、28-通信模块电源地端接线触点二、29-通信模块出口接收端口接线触点、30-通信模块串口发送端口接线触点、31-电池接口模块负端接线触点、32-电池接口模块正端接线触点；
图4为本实用新型一种工业预测性维护数据采集终端线路布置中模数转换器接线触点放大图；
图5为本实用新型一种工业预测性维护数据采集终端线路布置中主控制器模块接线触点放大图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本实用新型的原理是在工业机器设备运行过程中，机器的振动情况可以反映设备运行是否正常，如果机器发生故障，其振动状态的相关数据与机器正常状态下的数据会有差异，因而，可以采用振动传感器将机器设备运行过程中的振动状态相关数据(比如振动频率响应数据信息)经过处理后反馈给技术人员，使得相关技术人员能判断和掌握机器设备的状态，从而对其进行更好的操作及维护。
本实用新型为工业预测性维护系统中的关键组成部分，主要将实时采集到的振动频率响应数据信息经过处理后传输至工业网关，工业网关可通过连接的数据网络通道传输至机器运行维护技术人员或机器操作技术人员，从而使得相关技术人员及时提前掌握机器设备的运行状态。相关技术人员也可根据需要向工业网关发出机器设备状态查询命令，此查询命令通过工业网关传输至本实用新型的工业预测性维护数据采集终端。然后，此终端执行该查询命令获取机器设备的运行状态参数信息(例如振动频率响应数据信息)，本实用新型根据采集到的机器设备运行状态参数信息生成工业网关查询命名的应答反馈信号并将该反馈信号传输至工业网关，进一步反馈给相关技术人员。
图1、图2、图3示出了为本实用新型一种工业预测性维护数据采集终端线路布置结构的具体实施方式。在该具体实施方式中，此工业预测性维护数据采集终端线路布置设计于一块双层印制电路板上，为了减少两层信号之间的干扰，印制电路板中的正面线路以横向走线为主，而背面线路以纵向走线为主。其中，印制电路板的正面设计了主控制器模块接线触点、1.8V电源转换模块接线触点、 3.3V电源转换模块接线触点、模数转换器接线触点、及振动传感器接线触点。在印制电路板的背面设计了电池接口模块接线触点和通信模块接线触点。
在本实用新型的一个具体实施例中，该线路布置中的线路包括电流线路和信号线路。其中，电流线路包括：
外部电源电流由外部电池正极流入电池接口模块正端接线触点32，电流经过工业预测性维护数据采集终端内部后汇集至电池接口模块负端接线触点31，然后由电池接口模块负端接线触点31流入外部电池负极。优选的，外部电池采用标称电压3.6V，1.6Ah锂电池。此种型号电池使用寿命长，其应用于本实用新型时，结合超低功耗的硬件设计及合理的唤醒采集计划，电池续航时间可以达到2年以上。
外部电池直流电接入本实用新型的工业预测性维护数据采集终端后，由电池接口模块正端接线触点32输出两路电流。一路流入主控制器模块电源输入端接线触点(11、16、21、22)，经过主控制器模块地端接线触点(12、17、20、 23)流出，再流入电池接口模块负端接线触点31，回流入外部电池负极。其中，一个主控制器模块电源输入端接线触点和一个主控制器模块地端接线触点组成一组电流传输单元。在本实用新型中，共含有四组主控制器模块电流传输单元，分别是主控制器模块电源输入端接线触点一11和主控制器模块地端接线触点一 12、主控制器模块电源输入端接线触点二16和主控制器模块地端接线触点二17、主控制器模块电源输入端接线触点三21和主控制器模块地端接线触点三20、主控制器模块电源输入端接线触点四22和主控制器模块地端接线触点四23。另一路由电池接口模块正端接线触点32输出后流入3.3V电源转换模块电源输入端接线触点1，经过3.3V电源转换模块转换为3.3V的直流电，然后通过3.3V电源转换模块电源输出端接线触点2流出，从而将外部电池的高电压(例如3.6V) 直流电转换为3.3V直流电后分别供给通信模块、模数转换器及1.8V电源转换模块3.3V电源。
在本实用新型的一个具体实施例中，3.3V直流电由3.3V电源转换模块电源输出端接线触点2输出后分成了三路。一路流入模数转换器IO电源输入端接线触点10和模数转换器模拟电源输入端接线触点5，然后由模数转换器地端接线触点(4、8)流出，再流入电池接口模块负端接线触点31，回流入外部电池负极。这一路电流的功能是供给模数转换器需要的3.3V直流电源。另一路由3.3V 电源转换模块电源输出端接线触点2输出的电流流入通信模块电源输入端接线触点27，然后由通信模块电源地端接线触点(26、28)流出，再流入电池接口模块负端接线触点31，回流入外部电池负极。这一路电流的功能是供给通信模块需要的3.3V直流电源。还有一路由3.3V电源转换模块电源输出端接线触点2 输出的电流流入1.8V电源转换模块电源输入端接线触点18，经过1.8V电源转换模块电源输出端接线触点19输出1.8V直流电。这一路电流的功能是供给1.8V 电源转换模块需要的3.3V直流电源，从而实现3.3V直流电转换为1.8V直流电。
在本实用新型的一个具体实施例中，1.8V直流电由1.8V电源转换模块电源输出端接线触点19输出后，流入模数转换器数字电源输入端接线触点9，经过模数转换器地端接线触点二8流出，再流入电池接口模块负端接线触点31，回流入外部电池负极。此路电流供给了模数转换器1.8V工作电源，从而使得模数转换器正常工作。
本实用新型线路布置中的信号线路包括：
工业预测性维护数据采集终端外部的技术人员可将机器设备运行状态的查询命令发送到工业网关，然后，工业网关查询命令信号输入通信模块，优选的工业网关查询命令信号可以采用无线电磁波的方式传输至通信模块。此种方式避免了有线方式的布线繁琐缺陷。工业网关查询命令信号经过通信模块转换为电信号，然后，该电信号由通信模块串口发送端口接线触点30流出后通过主控制器模块串口接收端口接线触点15流入主控制器模块。主控制器模块根据该查询命令控制振动传感器采集机器设备运行过程中的振动状态相关数据(比如振动频率响应数据信息)，从而获取机器设备的运行状态相关的信息。
在本实用新型的一个具体实施例中，外部机器设备的振动频率响应信号经过振动传感器采集后转换成相应的模拟信号，此模拟信号由振动传感器差分输出端口接线触点(24、25)流出，然后流入模数转换器差分信号输入端口接线触点(6、7)，经过模数转换器处理后变成数字信号，该数字信号由模数转换器 I2S信号端口接线触点3流出，再通过主控制器模块I2S信号端口接线触点13 流入主控制器模块。
在本实用新型的一个具体实施例中，主控制器模块生成的信号可以传输至外部工业网关从而使得技术人员及时掌握机器设备的运行状态情况，对机器设备故障提前预防。主控制器模块向工业网关传输的信号包括对工业网关查询命令信号的应答信号及外部机器设备的振动频率响应信号相应的数据信号。这两种信号由主控制器模块串口发送端口接线触点14流出，通过通信模块出口接收端口接线触点29流出通信模块，从而输入外部工业网关。优选的，此两种信号同样可以采用无线电磁波的方式进行传输。
本实用新型在应用时，可以对机器设备运行状态数据进行智能化、快速、持续的采集处理，预测机器运行过程中的故障，对机器操作者提前预警，从而控制机器的维护成本，延长机器使用寿命。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种工业预测性维护数据采集终端线路布置，其特征在于，所述线路布置包括电流线路和信号线路，
其中，所述电流线路包括：
外部电源电流由外部电池正极流入电池接口模块正端接线触点，所述电流经过所述预防性维护数据采集终端内部后汇集至电池接口模块负端接线触点，然后由所述电池接口模块负端接线触点流入外部电池负极；
所述电池接口模块正端接线触点输出的电流流入主控制器模块电源输入端接线触点，经过主控制器模块地端接线触点流出，再流入所述电池接口模块负端接线触点；
所述电池接口模块正端接线触点输出的电流流入3.3V电源转换模块电源输入端接线触点，经过3.3V电源转换模块电源输出端接线触点流出；
所述3.3V电源转换模块电源输出端接线触点输出的电流流入模数转换器IO电源输入端接线触点和模数转换器模拟电源输入端接线触点，然后由模数转换器地端接线触点流出，再流入所述电池接口模块负端接线触点；
所述3.3V电源转换模块电源输出端接线触点输出的电流流入通信模块电源输入端接线触点，经过通信模块电源地端接线触点流出，再流入所述电池接口模块负端接线触点；
所述3.3V电源转换模块电源输出端接线触点输出的电流流入1.8V电源转换模块电源输入端接线触点，经过1.8V电源转换模块电源输出端接线触点流出；
所述1.8V电源转换模块电源输出端接线触点输出的电流流入模数转换器数字电源输入端接线触点，经过所述模数转换器地端接线触点流出，再流入所述电池接口模块负端接线触点；
所述信号线路包括：
外部工业网关查询命令信号输入通信模块，经过所述通信模块转换后的电信号由通信模块串口发送端口接线触点流出后通过主控制器模块串口接收端口接线触点流入主控制器模块；
外部机器设备的振动频率响应信号经过振动传感器采集后转换成相应的模拟信号，所述模拟信号由振动传感器差分输出端口接线触点流出，然后流入模数转换器差分信号输入端口接线触点，经过所述模数转换器变成数字信号，所述数字信号由模数转换器I2S信号端口接线触点流出，再通过主控制器模块I2S信号端口接线触点流入所述主控制器模块；
主控制器模块对所述工业网关查询命令信号的应答信号及所述外部机器设备的振动频率响应信号相应的数据信号由主控制器模块串口发送端口接线触点流出，通过通信模块出口接收端口接线触点流出所述通信模块，然后输入外部工业网关。
2.如权利要求1所述的工业预测性维护数据采集终端线路布置，其特征在于，所述工业网关与所述通信模块之间的信号传输采用无线电磁波方式。
3.如权利要求1所述的工业预测性维护数据采集终端线路布置，其特征在于，所述外部电池为标称电压3.6V，1.6Ah锂电池。
4.如权利要求1所述的工业预测性维护数据采集终端线路布置，其特征在于，所述预防性维护数据采集终端设计于一块双层印制电路板上，所述印制电路板的正面线路以正面以横向走线为主，所述印制电路板的背面线路以纵向走线为主。
5.如权利要求1所述的工业预测性维护数据采集终端线路布置，其特征在于，所述主控制器模块中的四个所述主控制器模块电源输入端接线触点分别对应四个所述主控制器模块地端接线触点。
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