CN213646533U - 一种多工位压装隆脊胀口复合模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种多工位压装隆脊胀口复合模具，用于将消声管固定于隔板，其特征在于，包括由上到下依次层叠设置的上模板、中模板、下模板，所述上模板向下一侧固定连接有上模压杆，所述中模板向上一侧固定连接有隆脊模具，所述中模板与所述下模板之间连接有弹性组件；所述隆脊模具顶部设有隔板定位组件，所述隆脊模具内部设有由若干瓣模组成的压胀模芯，所述压胀模芯上端设有隆脊凸缘，所述压胀模芯内部套设有斜面顶针，所述压胀模芯下端设有圆柱凸台作为胀口；本实用新型把压装、隆脊、胀口三种工艺巧妙地结合在一起，一个生产循环可以一次完成以上三种工艺，且实现多工位生产，生产效率高。

Description

一种多工位压装隆脊胀口复合模具

技术领域

本发明涉及一种汽车排气系统行业专用模具，具体涉及一种多工位压装隆脊胀口复合模具

背景技术

在汽车排气系统的管道生产过程中，消声管需要进行压装、隆脊、胀口三个工序，现有的生产模具只能分别完成单工序，即三种工艺分别设计开发三种模具，每套模具只能完成一种工艺，需要三台设备，三个操作工一起生产，投资高，生产效率低，且人力消耗大。

现有技术申请号为CN201720906432.8的中国实现新型专利于2017年7月25日公开了一种隆脊模具，将扩喇叭口和隆脊两道工序和模具合二为一，具体包括上模和下模，以及安装在上下模之间的中滑板，通过使上模受压带动管件向下运动，管件被压进入比自己内径大的扩口模的过程中，受到径向力的作用发生塑性变形形成喇叭口，但采用此方案，在管件受压进入比自己内径大的扩口模的过程中，会与扩口模发生剧烈的摩擦，大量使用会造成模具老化变快，需要经常维护，增加了成本；上述模具在压装时，先把管件装在上模，此时管件与隔板之间是悬空的，未接触，也就是容易出现当不同心时而压溃管件。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种多工位压装隆脊胀口复合模具。本申请的复合模具能够同时完成三种工艺，只需要一台常规设备，只需要一个操作工，投资少，生产效率高，人力消耗少；模具的压胀模芯伸入消声管，使消声管因内部受扩张力而形成胀口，避免了模具与消声管的因剧烈摩擦而损耗；消声管下端与隔板接触，上模压杆的扶正头插入消声管，防止管子倒覆。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种多工位压装隆脊胀口复合模具，用于将消声管固定于隔板，包括由上到下依次层叠设置的上模板、中模板、下模板，所述上模板向下一侧固定连接有至少一个上模压杆，所述中模板向上一侧固定连接有至少一个隆脊模具，所述中模板还固定连接有左右对称设置一对上模限位杆，所述上模压杆与所述隆脊模具共轴设置，所述中模板与所述下模板之间连接有弹性组件；所述隆脊模具顶部设有隔板定位组件，所述隆脊模具底部卡接有安装座，所述安装座与所述中模板固定连接，所述隆脊模具内部设有由若干瓣模组成的压胀模芯，所述压胀模芯下端通过所述安装座进行限位并与所述中模板抵接，所述隆脊模具内部设有由若干瓣模组成的压胀模芯，所述压胀模芯与所述隆脊模具共轴设置，所述压胀模芯上端设有隆脊凸缘，所述压胀模芯内部套设有斜面顶针，所述压胀模芯下端设有的外径呈阶梯增大的第一圆柱凸台、第二圆柱凸台、第三圆柱凸台，所述第三圆柱凸台通过外部套接的活动夹紧套与所述中模板活动连接，所述安装座与所述中模板组成空腔对所述第二圆柱凸台、第三圆柱凸台进行限位。

上述方案在模具压装准备中，隔板定位组件对隔板进行限位，消声管上端与上模压杆抵接，下端放置于隔板孔内，隔板孔的翻边能刚好卡住消声管，消声管的内径略大于第一圆柱凸台，在模具压装过程中，压胀模芯逐渐伸入消声管内，第一圆柱凸台伸入消声管内部与消声管刚好卡接，直到上模限位杆抵住上模板，此时隆脊凸缘位于消声管内部且对应于隔板翻边的上下两侧，第一圆柱凸台伸入消声管内部但还没有对消声管进行压胀，弹性组件还没有压缩；当上模板进一步下压，压力由上模限位杆传导到中模板，弹性组件开始压缩，中模板带动其上安装的隆脊模具开始下移，下移过程中压胀模芯上端的隆脊凸缘始终位于隔板翻边的上下两侧，斜面顶针相对于压胀模芯向上运动，使压胀模芯的瓣模径向扩张，隆脊凸缘对消声管管壁挤压，在隔板翻边两侧形成塑性凸起，同时第一圆柱凸台对消声管下端口进行挤压形成胀口。

进一步的，安装座为上下层叠设置的第一法兰盘和第二法兰盘，所述第一法兰盘的内孔直径大于所述第二圆柱凸台外径、小于所述第三圆柱凸台外径，所述第一法兰盘套接所述第二圆柱凸台，且所述第一法兰盘下端面与所述第三圆柱凸台上端面抵接，所述第一法兰盘上端面设有伸入所述隆脊模具内部的凸起圆台，所述凸起圆台外径略小于所述隆脊模具内径，所述第一法兰盘通过所述凸起圆台与所述隆脊模具卡接；所述第二法兰盘内孔直径大于所述第三圆柱凸台，所述第一法兰盘的内孔与所述第二法兰盘的内孔以及所述中模板组成截面为凸字型的所述空腔，所述空腔用于对所述压胀模芯限位。第一法兰盘、第二法兰盘用于对压胀模芯进行限位、安装。

进一步的，所述第二圆柱凸台中间设有一圈环形凹槽，所述环形凹槽内套接有环形橡胶圈；所述活动夹紧套为弹性件，所述活动夹紧套为上方开口的圆槽，所述活动夹紧套的侧板与所述第三圆柱凸台外侧紧贴，所述活动夹紧套的底板与所述第三圆柱凸台的底部紧贴，所述活动夹紧套底板设有用于给斜面顶针穿过的通孔。环形橡胶圈和活动夹紧套用于使压胀模芯的瓣膜处于活动夹紧状态。

进一步的，所述隔板定位组件包括与所述隆脊模具5螺接或者焊接的支撑板，所述支撑板设有与所述上模压杆共轴的通孔，所述压胀模芯伸入所述通孔内，所述支撑板上侧固定连接有若干环绕设置的限位柱。上述方案中，支撑板用于放置隔板，限位柱用于对隔板进行限位，支撑板上的通孔大于隔板上的隔板孔，压胀模芯的隆脊凸缘位于隔板翻边的两侧。

进一步的，所述中模板设有与所述上模压杆共轴的通孔，所述下模板固定连接有斜面顶针支撑座，所述斜面顶针从所述通孔伸入到中模板与下模板之间，所述斜面顶针支撑座与所述斜面顶针螺接。

进一步的，所述上模压杆下端固定连接有扶正头，所述扶正头下端面轴心处设有向上延伸的凹槽。凹槽用于避免模具压胀过程中斜面顶针与扶正头接触。

进一步的，所述上模板左右对称设置的一对上模导套，所述中模板设有与所述上模导套对应且相匹配的上模导杆。上模导套和上模导杆配合，对上模板进行限位，避免上模板下移过程中偏离轨迹。

进一步的，所述下模板均匀设置有若干中模导杆，所述中模板设有与所述中模导杆共轴且匹配的中模导套。中模导杆与中模导套配合，对中模板进行限位，避免中模板下移过程中偏离轨迹。

进一步的，所述下模板还设有若干均匀排布的中模限位杆，所述中模限位杆与所述下模板固定连接。

进一步的，所述弹性组件为若干氮气弹簧，若干所述氮气弹簧在下模板上侧均匀排布，所述氮气弹簧包括活动部与固定部，所述固定部与所述下模板焊接或者螺接，所述活动部与所述中模板抵接或者螺接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的一种复合模具能够同时完成三种工艺，只需要一台常规设备，只需要一个操作工，投资少，生产效率高，人力消耗少；消声管下端与隔板接触，上模压杆的扶正头插入消声管，防止管子倒覆；

2、本实用新型通过使上模板下移，斜面顶针相对于压胀模芯向上运动，使压胀模芯的瓣模径向扩张，隆脊凸缘对消声管管壁挤压，在隔板翻边两侧形成塑性凸起，同时第一圆柱凸台对消声管下端口进行径向挤压形成胀口；

3、本实用新型在进行胀口的过程中，使压胀模芯的第一圆柱凸台先伸入消声管内部，在压胀模芯的瓣膜径向扩张时，第一圆柱凸台对消声管径向挤压造成塑性变形从而形成胀口，避免了现有技术中模具摩擦损耗。

附图说明

图1为本实用新型一种多工位压装隆脊胀口复合模具的打开状态的剖面图；

图2为本实用新型一种多工位压装隆脊胀口复合模具的压胀模芯的局部放大图；

图3为本实用新型一种多工位压装隆脊胀口复合模具的三维结构示意图；

图4为本实用新型一种多工位压装隆脊胀口复合模具的的闭合状态的剖面图；

图中：1、上模板；2、中模板；3、下模板；4、上模压杆；401、扶正头；402、凹槽；5、隆脊模具；501、第一法兰盘；502、第二法兰盘；503、凸台圆台；6、隔板定位组件；601、支撑板；602、限位柱；7、压胀模芯；701、第一圆柱凸台；702、第二圆柱凸台；703、第三圆柱凸台；704、隆脊凸缘；705、环形凹槽；8、斜面顶针；9、中模限位杆；10、斜面顶针支撑座；11、上模导套；12、上模导杆；13、上模限位杆；14、弹性组件；15、中模导套；16、中模导杆；17、活动夹紧套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考图1至图4，一种多工位压装隆脊胀口复合模具，用于将消声管固定于隔板，包括由上到下依次层叠设置的上模板1、中模板2、下模板3，所述上模板1向下一侧固定连接有至少一个上模压杆4，所述中模板2向上一侧固定连接有至少一个隆脊模具5，所述中模板2还固定连接有左右对称设置一对上模限位杆13，所述上模压杆4与所述隆脊模具5共轴设置，所述中模板2与所述下模板3之间连接有弹性组件14；所述隆脊模具5顶部设有隔板定位组件6，所述隆脊模具5底部卡接有安装座，所述安装座与所述中模板2固定连接，所述隆脊模具5内部设有由若干瓣模组成的压胀模芯7，所述压胀模芯7下端通过所述安装座进行限位并与所述中模板2抵接，所述隆脊模具5内部设有由若干瓣模组成的压胀模芯7，所述压胀模芯7与所述隆脊模具5共轴设置，所述压胀模芯7上端设有隆脊凸缘704，所述压胀模芯7内部套设有斜面顶针8，所述压胀模芯7下端设有的外径呈阶梯增大的第一圆柱凸台701、第二圆柱凸台702、第三圆柱凸台703，所述第三圆柱凸台703通过外部套接的活动夹紧套17与所述中模板2活动连接，所述安装座与所述中模板2组成空腔对所述第二圆柱凸台702、第三圆柱凸台703进行限位。

上述方案在模具压装准备中，隔板定位组件6对隔板进行限位，消声管上端与上模压杆4抵接，下端放置于隔板孔内，隔板孔的翻边能刚好卡住消声管，消声管的内径略大于第一圆柱凸台701，在模具压装过程中，压胀模芯7逐渐伸入消声管内，第一圆柱凸台701伸入消声管内部与消声管刚好卡接，直到上模限位杆13抵住上模板1，此时隆脊凸缘704位于消声管内部且对应于隔板翻边的上下两侧，第一圆柱凸台701伸入消声管内部但还没有对消声管进行压胀，弹性组件14还没有压缩；当上模板1进一步下压，压力由上模限位杆13传导到中模板2，弹性组件14开始压缩，中模板2带动其上安装的隆脊模具5开始下移，下移过程中压胀模芯7上端的隆脊凸缘704始终位于隔板翻边的上下两侧，斜面顶针8相对于压胀模芯7向上运动，使压胀模芯7的瓣模径向扩张，隆脊凸缘704对消声管管壁挤压，在隔板翻边两侧形成塑性凸起，同时第一圆柱凸台701对消声管下端口进行径向挤压形成胀口。

进一步的，安装座为上下层叠设置的第一法兰盘501和第二法兰盘502，所述第一法兰盘501的内孔直径大于所述第二圆柱凸台702外径、小于所述第三圆柱凸台703外径，所述第一法兰盘501套接所述第二圆柱凸台702，且所述第一法兰盘501下端面与所述第三圆柱凸台703上端面抵接，所述第一法兰盘501上端面设有伸入所述隆脊模具5内部的凸起圆台503，所述凸起圆台503外径略小于所述隆脊模具5内径，所述第一法兰盘501通过所述凸起圆台503与所述隆脊模具5卡接；所述第二法兰盘502内孔直径大于所述第三圆柱凸台703，所述第一法兰盘501的内孔与所述第二法兰盘502的内孔以及所述中模板2组成截面为凸字型的所述空腔，所述空腔用于对所述压胀模芯7限位。第一法兰盘501、第二法兰盘502用于对压胀模芯7进行限位、安装。

进一步的，所述第二圆柱凸台702中间设有一圈环形凹槽705，所述环形凹槽705内套接有环形橡胶圈；所述活动夹紧套17为橡胶套，所述活动夹紧套17为上方开口的圆槽，所述活动夹紧套17的侧板与所述第三圆柱凸台703外侧紧贴，所述活动夹紧套17的底板与所述第三圆柱凸台703的底部紧贴，所述活动夹紧套17底板设有用于给斜面顶针8穿过的通孔。环形橡胶圈和活动夹紧套17用于使压胀模芯7的瓣膜处于活动夹紧状态。

进一步的，所述隔板定位组件6包括与所述隆脊模具5螺接或者焊接的支撑板601，所述支撑板601设有与所述上模压杆4共轴的通孔，所述压胀模芯7伸入所述通孔内，所述支撑板601上侧固定连接有若干环绕设置的限位柱602。上述方案中，支撑板601用于放置隔板，限位柱602用于对隔板进行限位，支撑板601上的通孔大于隔板上的隔板孔，压胀模芯7的隆脊凸缘704位于隔板翻边的两侧。

进一步的，所述中模板2设有与所述上模压杆4共轴的通孔，所述下模板3固定连接有斜面顶针支撑座10，所述斜面顶针8从所述通孔伸入到中模板2与下模板3之间，所述斜面顶针支撑座10与所述斜面顶针8螺接。

进一步的，所述上模压杆4下端固定连接有扶正头401，所述扶正头下端面轴心处设有向上延伸的凹槽402。凹槽402用于避免模具压胀过程中斜面顶针8与扶正头401接触。

进一步的，所述上模板1左右对称设置的一对上模导套11，所述中模板2设有与所述上模导套对应且相匹配的上模导杆12。上模导套11和上模导杆12配合，对上模板1进行限位，避免上模板1下移过程中偏离轨迹。

进一步的，所述下模板3均匀设置有若干中模导杆16，所述中模板2设有与所述中模导杆16共轴且匹配的中模导套15。中模导杆16与中模导套15配合，对中模板2进行限位，避免中模板2下移过程中偏离轨迹。

进一步的，所述下模板3还设有若干均匀排布的中模限位杆9，所述中模限位杆9与所述下模板3固定连接。

进一步的，所述弹性组件14为若干氮气弹簧，若干所述氮气弹簧在下模板上侧均匀排布，所述氮气弹簧包括活动部与固定部，所述固定部与所述下模板焊接或者螺接，所述活动部与所述中模板抵接或者螺接。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，包括由上到下依次层叠设置的上模板、中模板、下模板，所述上模板向下一侧固定连接有至少一个上模压杆，所述中模板向上一侧固定连接有至少一个隆脊模具，所述中模板还固定连接有左右对称设置一对上模限位杆，所述上模压杆与所述隆脊模具共轴设置，所述中模板与所述下模板之间连接有弹性组件；所述隆脊模具顶部设有隔板定位组件，所述隆脊模具底部卡接有安装座，所述安装座与所述中模板固定连接，所述隆脊模具内部设有由若干瓣模组成的压胀模芯，所述压胀模芯与所述隆脊模具共轴设置，所述压胀模芯上端设有隆脊凸缘，所述压胀模芯内部套设有斜面顶针，所述压胀模芯下端设一体的外径呈阶梯增大的第一圆柱凸台、第二圆柱凸台、第三圆柱凸台，所述安装座套接所述第二圆柱凸台和第三圆柱凸台，所述第三圆柱凸台通过外部套接的活动夹紧套与所述中模板活动连接，所述安装座与所述中模板组成空腔对所述第二圆柱凸台、第三圆柱凸台进行限位。

2.根据权利要求1所述的一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，所述安装座为上下层叠设置的第一法兰盘和第二法兰盘，所述第一法兰盘的内孔直径大于所述第二圆柱凸台外径、小于所述第三圆柱凸台外径，所述第一法兰盘套接所述第二圆柱凸台，且所述第一法兰盘下端面与所述第三圆柱凸台上端面抵接，所述第一法兰盘上端面设有伸入所述隆脊模具内部的凸起圆台，所述凸起圆台外径略小于所述隆脊模具内径，所述第一法兰盘通过所述凸起圆台与所述隆脊模具卡接；所述第二法兰盘内孔直径大于所述第三圆柱凸台，所述第一法兰盘的内孔与所述第二法兰盘的内孔以及所述中模板组成截面为凸字型的所述空腔。

3.根据权利要求1所述的一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，所述第二圆柱凸台中间设有一圈环形凹槽，所述环形凹槽内套接有环形橡胶圈；所述活动夹紧套为弹性件，所述活动夹紧套为上方开口的圆槽，所述活动夹紧套的侧板与所述第三圆柱凸台外侧紧贴，所述活动夹紧套的底板与所述第三圆柱凸台的底部紧贴，所述活动夹紧套底板设有用于给斜面顶针穿过的通孔。

4.根据权利要求1所述的一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，所述隔板定位组件包括与所述隆脊模具螺接或者焊接的支撑板，所述支撑板设有与所述上模压杆共轴的通孔，所述压胀模芯伸入所述通孔内，所述支撑板上侧固定连接有若干环绕设置的限位柱。

5.根据权利要求1所述的一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，所述中模板设有与所述上模压杆共轴的通孔，所述下模板固定连接有斜面顶针支撑座，所述斜面顶针从所述通孔伸入到中模板与下模板之间，所述斜面顶针支撑座与所述斜面顶针螺接。

6.根据权利要求1所述的一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，所述上模压杆下端固定连接有扶正头，所述扶正头下端面轴心处设有向上延伸的凹槽。

7.根据权利要求1所述的一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，所述上模板左右对称设置的一对上模导套，所述中模板设有与所述上模导套对应且相匹配的上模导杆。

8.根据权利要求1所述的一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，所述下模板均匀设置有若干中模导杆，所述中模板设有与所述中模导杆共轴且匹配的中模导套。

9.根据权利要求1所述的一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，所述下模板还设有若干均匀排布的中模限位杆，所述中模限位杆与所述下模板固定连接。

10.根据权利要求1所述的一种多工位压装隆脊胀口复合模具，其特征在于，所述弹性组件为若干氮气弹簧，若干所述氮气弹簧在下模板上侧均匀排布，所述氮气弹簧包括活动部与固定部，所述固定部与所述下模板焊接或者螺接，所述活动部与所述中模板抵接或者螺接。

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