CN213287696U - 一种多层分拣总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多层分拣总成，包括：多个入口输送道以及多个出口输送道；连续提升机，分别与多个所述入口输送道、多个所述出口输送道货物对接，并用于将入口输送道的货物分流至出口输送道；分拣机，包括多个分拣输送道，与多个所述出口输送道一一对应且货物对接，所述分拣输送道沿其输送方向在其侧方设有多个与其货物对接的格口。本实用新型的有益效果在于，旨在解决网点级分拣中心对分拣设备效率高、占用场地少等要求。

Description

一种多层分拣总成

技术领域

本实用新型涉及一种多层分拣总成，主要应用在物流输送的技术领域。

背景技术

目前在物流输送的相关技术领域，对于货物的分拣的设备主要有交叉带分拣机、转向轮分拣机、往复式分拣机等，这些设备在网点级分拣中心的应用上都有一定的缺点。

例如现有技术公开号CN206485919U公开了一种交叉带分拣机的分拣小车和交叉带分拣机。分拣小车包括车体、支撑结构和皮带组件，皮带组件通过支撑结构安装于车体上且包括输送方向沿车体的纵向设置的皮带，支撑结构包括设置于车体上的至少三个支撑部，至少三个支撑部在车体的横向方向上间隔设置，至少三个支撑部中每两个相邻的支撑部之间设置有皮带组件。本实用新型的分拣小车通过在车体的横向方向上间隔设置至少三个支撑部且每两个相邻的支撑部之间设置有皮带组件。这类分拣机或分拣总成存在着整体系统较为庞大，成本较高的问题，另外还有占地面积较大的缺陷。

例如现有技术公开号CN109550699A公开了一种高速转向轮分拣机。所述分拣机主要由固定机架、固定支承座、转向轮模块、上部推力轴承、下部向心轴承、伺服电机、横向动力杆及纵向连接杆等部件组成。所述转向轮部件具有转向轮轮体、绕组线圈及永久磁铁。所述转向轮轮体、所述绕组线圈及所述永久磁铁三者共同构成直流无刷结构。这类分拣机为单个模块设备，主要是嵌在输送系统中，用于包裹的路径分流，用于包裹分拣则需要很多套转向轮分拣机串联使用，若如此依然存在则成本过高，占地面积较大的缺陷。

又例如现有技术公开号CN210546454U公开了一种用于物流的往复式柔性分拣机，包括向前行进的主传输机构和存储机构，主传输机构包括动力系统、上支撑架、条码扫描器、控制系统、一号电动伸缩杆、二号电动伸缩杆、阻挡板和推板，条码扫描器固定连接在上支撑架上，条码扫描器、一号电动伸缩杆、二号电动伸缩杆均与控制系统通讯连接，阻挡板固定连接在一号电动伸缩杆上，推板固定连接在二号电动伸缩杆上；存储机构包括传动辊道、下料平台和收集箱，下料平台的一端与传动辊道转动连接，下料平台的另一端与收集箱插接。该往复式分拣机的分拣效率与格口数量有关，格口数量越多，分拣行程越长，分拣效率越低，因此往复式分拣机格口数量不宜太多。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种多层分拣总成，旨在解决网点级分拣中心对分拣设备效率高、占用场地少等要求。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的。

一种多层分拣总成，包括：

多个入口输送道以及多个出口输送道；

连续提升机，分别与多个所述入口输送道、多个所述出口输送道货物对接，并用于将入口输送道的货物分流至出口输送道；

分拣机，包括多个分拣输送道，与多个所述出口输送道一一对应且货物对接，所述分拣输送道沿其输送方向在其侧方设有多个与其货物对接的格口。

作为本实用新型的进一步改进，多个所述入口输送道、多个所述出口输送道、多个所述分拣输送道叠层设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述连续提升机包括至少一个提升机小车，其移动的总路径呈闭环状且包括两个竖向路径，两个竖向路径分别对应多层所述入口输送道以及多层所述出口输送道，并且，多层所述入口输送道以及多层所述出口输送道可与移动至相应位置的提升机小车货物对接。

作为本实用新型的进一步改进，所述连续提升机包括由多个传动轮传动连接且呈环型的第一挠性件、以及由多个传动轮传动连接且呈环型的第二挠性件，所述第一挠性件与所述第二挠性件为相同形状大小的构件并且具有两个竖向部分，所述第一挠性件与所述第二挠性件平行间隔且不并排，所述提升机小车同时与第一挠性件、第二挠性件活动连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一挠性件与所述第二挠性件形成的矩形投影面部分重合。

作为本实用新型的进一步改进，所述连续提升机包括两个并排的所述第一挠性件、以及两个并排的所述第二挠性件，以位置最近的单个的第一挠性件、第二挠性件为一组传动机构，两组传动机构呈镜像对称关系，所述提升机小车同时与两个第一挠性件、两个第二挠性件活动连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一挠性件与所述第二挠性件为链条，对应所述第一挠性件以及第二挠性件的所有传动轮均为链轮。

作为本实用新型的进一步改进，所述入口输送道包括独立运行并衔接的输送段以及缓存段，所述缓存段与所述提升机小车货物对接。

作为本实用新型的进一步改进，每层所述分拣输送道均设置有一个可沿其长度方向往复行走的往复式小车，所述往复式小车与所述出口输送道、所述格口货物对接。

作为本实用新型的进一步改进，位于分拣输送道同侧且互为上下位置关系的多个所述格口分别对应不同目的地，或者，多个所述格口对应相同目的地。

本实用新型的有益效果：

本实用新型实现了货物分流阶段的多进多出，继而将货物分流至分拣机对应的分拣输送道，并最终分拣至目标格口，连续提升机通过巧妙且合理的传动机构，实现了提升机小车最短路径的循环移动，配合多进多出的分流模式，达到了提高效率的技术目的；分拣机通过每层分拣输送道配置单独的往复式小车，实现了最短的分拣路程，并且由于层与层之间相互不干扰，分拣逻辑也相对较为简单；另外，入口输送道、出口输送道、分拣机都是叠层的结构模式，因此在空间利用率上较现有技术优越，节省了场地，实用性较佳。

附图说明

下面将通过附图详细描述本实用新型中优选实施案例，以助于理解本实用新型的目的和优点，其中：

图1为多层分拣总成的正视示意图；

图2为多层分拣总成的俯视示意图；

图3为连续提升机、入口输送道、出口输送道布置情况的第一种实施案例示意图；

图4为连续提升机、入口输送道、出口输送道布置情况的第二种实施案例示意图；

图5为连续提升机、入口输送道、出口输送道布置情况的第三种实施案例示意图；

图6为连续提升机的正视示意图；

图7为连续提升机的俯视示意图；

图8为入口输送道与连续提升机的侧视示意图；

图9为出口输送道与连续提升机的侧视示意图；

图10为提升机小车的正视示意图；

图11为提升机小车的俯视示意图；

图12为取电刷与供电滑触线的关系示意图；

图13为分拣机的侧视示意图；

图14为出口输送道、分拣机布置情况的第一种实施案例示意图；

图15为出口输送道、分拣机布置情况的第二种实施案例示意图；

图16为往复式小车的轴测示意图；

图17为格口、目的地布置情况的第一种实施案例示意图；

图18为格口、目的地布置情况的第二种实施案例示意图。

具体实施方式

下面根据附图和实施案例对本实用新型作进一步详细说明。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

参照图1、图2，一种多层分拣总成，包括：连续提升机1、分拣机2、多层入口输送道3、多层出口输送道4，在一竖向范围内设有多层所述入口输送道3，在另一竖向范围内设有多层所述出口输送道4，所述连续提升机1分别与多层入口输送道3以及多层出口输送道4货物对接，多层出口输送道4同时与分拣机2货物对接，即连续提升机1的工作模式为多进多出，多层分拣总成大致的输送流程如下：多层入口输送道3输将各自层的货物送入连续提升机1，连续提升机1将货物分流至对应的出口输送道4，再由分拣机2分层分拣。

关于连续提升机1与入口输送道3、出口输送道4的具体布置，在第一种实施案例中，如图3所示，连续提升机1的两侧均设有入口输送道3以及多层出口输送道4，在第二种实施案例中，如图4所示，连续提升机1的两侧设有入口输送道3、单侧设由出口输送道4，在第三种实施案例中，如图5所示，连续提升机1的单侧设有入口输送道3、两侧设有出口输送道4。具体如何设置根据具体应用情况而定。

参照图6、图7，所述连续提升机1包括提升机框架10以及安装设置在所述提升机框架10内的第一挠性件11、第二挠性件12、多个提升机小车13，所述第一挠性件11与第二挠性件12均由四个链轮110、120传动连接，并且为相同的环型构件，两者在形状以及运行方向均是相同的，具体的，两者大致呈矩形的形状。第一挠性件11与第二挠性件12是平行间隔，并且不并排的位置关系。另外，第一挠性件11具有两个竖向部分，一为上升部分，另一为下降部分，以图2视角为参考，第一挠性件11沿顺时针方向运行，其左侧的竖向部分为上升部分，右侧的竖向部分为下降部分，同样的，第二挠性件12左侧的竖向部分为上升部分，右侧的竖向部分为下降部分。所述提升机小车13是连续排列设置的，其整体维持水平状态，并且同时与第一挠性件11、第二挠性件12活动连接。因此提升机小车13移动的总路径匹配第一挠性件11、第二挠性件12的形状，为矩形的循环总路径，对应第一挠性件11、第二挠性件12的运行方向，提升机小车13移动的总路径由左侧竖向上升路径、上方平向右移路径、右侧竖向下降路径、下方平向左移路径衔接而成。

参照图6、图7并结合图8、图9，多层所述入口输送道3对应提升机小车13的左侧竖向上升路径，多层所述出口输送道4对应提升机小车13的右侧竖向下降路径，由于提升机小车13是沿其移动总路径持续移动的，因此其在上升的过程中与所述入口输送道3货物对接，在此过程中，入口输送道3开始输送货物时其所在的水平高度要高于提升机小车13所在的水平高度，在入口输送道3设置传感器（图中未显示）以测量货物的长度（货物沿输送方向的长度），并根据货物长度设计对接时的高度落差，基本原则是货物越短则高度落差越小，货物越长则高度落差越大，这样可减轻货物掉落的冲击力度以保护货物，尤其对于易碎品货物，同样的，提升机小车13下降的过程中与所述出口输送道4货物对接，在此过程中，提升机小车13输送货物时其所在的水平高度要高于提出口输送道4所在的水平高度，在提升机小车13设置传感器（图中未显示）以测量货物的长度，并根据货物长度设计对接时的高度落差。

参照图8、图9，所述入口输送道3包括独立运行并且衔接的输送段31以及缓存段32，所述缓存段32与所述提升机小车13货物对接。所述输送段31以及所述缓存段32均设置为皮带机，两者的输送速度以及两者之间的速度差根据实际应用情况设定。另外，所述出口输送道4也设置为皮带机。

继续参照图6、图7，进一步的，所述第一挠性件11与所述第二挠性件12均设置为两个，两个第一挠性件11为并排设置的位置关系，两个第二挠性件12为并排设置的位置关系，以位置最近的单个的第一挠性件11、第二挠性件12为一组传动机构，两组传动机构呈镜像对称关系，参照图3，两个第一挠性件11之间的间距要大于两个第二挠性件12之间的间距，反之亦可。提升机小车13同时与两个第一挠性件11、两个第二挠性件12活动连接，即提升机小车13通过四个连接点作为支撑可以提高其移动过程中的稳定性，维持水平状态避免出现倾斜的现象。另外，第一挠性件11与第二挠性件12形成的矩形投影面部分重合，由于同组传动机构的第一挠性件11与第二挠性件12是有间隔的，因此投影面部分重合这一设置不会出现机械干涉的问题，而且还可以压缩连续提升机1所占的空间体积，使得连续提升机具有合理并且紧凑的结构。

对应所述第一挠性件11以及所述第二挠性件12的所有传动轮中，任意选择一个作为主动轮，其余的所有传动轮均为从动轮。在本实施案例中，所述提升机框架10固定安装有电机14，将第二挠性件12的其中一个传动轮作为主动轮120-1并将其装配在所述电机14。另外，对应所述第一挠性件11传动轮中至少一个传动轮为位置可调节的张紧轮110-A，对应所述第二挠性件12传动轮中至少一个传动轮为位置可调节的张紧轮120-A，可通过调节第一挠性件11、第二挠性件12的张紧度以提高提升机小车13运行的稳定性。

参照图10、图11，所述提升机小车13包括车架131、分流承载部132，所述分流承载部132呈水平状并且固定连接在所述车架131，所述车架131具有四个水平设置并且垂直于第一挠性件11、第二挠性件12所在平面的轴，分别活动连接在两个第一挠性件11以及第二挠性件12。具体的，车架131的四个轴与第一挠性件11、第二挠性件12结合并且可绕其中轴线转动，即提升机小车13在移动转向时四个轴相对第一挠性件11以及第二挠性件12转动，从而使得提升机小车13始终保持水平状态。更为具体的，第一挠性件11与第二挠性件12为链条，对应的传动轮110、120为链轮，车架131的轴垂直于第一挠性件11、第二挠性件12所处平面，所述链条的链节滑动套设在轴。首先，相比于其他传动方式，本实施案例选用链条传动，无弹性滑动和打滑现象，平均传动比的准确度较高，符合提升机小车移动精准的要求，运行的可靠性较佳，效率高；传递功率大，过载能力强，对于货物重量限制性较低。其次，链条与车架的轴之间活动连接稳定性较好，提升机小车移动转向时，轴相对链条转动，过渡平稳不易晃动，并且此过程中轴由于转动与链条之间产生的摩擦较小，传动力的损耗也相对较低。

进一步的，所述车架131包括第一连接轴1311、两个第二连接轴1312以及两个连杆1313，所述第一连接轴1311的两端分别垂直固定连接两个连杆1313的一端，所述连杆1313的另一端垂直固定连接所述第二连接轴1312，两个第一挠性件11的链节滑动套设在第一连接轴1311并且两个第一挠性件11关于第一连接轴1311位置对称，两个第二挠性件12的链节分别滑动套设在两个所述第二连接轴1312。第一连接轴1311、两个第二连接轴1312以及两个连杆1313构成的车架131呈U型结构，所述分流承载部132位于该U型结构的中心位置，其与第一连接轴1311通过两个支撑杆1314固定连接。所述车架131呈U型结构使其整体结构具有较强的刚性，因此所述分流承载部132的安装固定环境是相对较为稳定的，而车架131的四个与第一挠性件11、第二挠性件12的连接位置分别位于U型结构的两个端点位置以及两个靠近转弯的位置，即四个连接位置均位于U型结构的主体部分，一方面，四个连接位置相互的实际受力差值较小，对于提升机小车13的重量分摊相对均衡，可保持提升机小车13整体呈水平状而不出现倾斜的现象，另一方面，对于第一挠性件11、第二挠性件12、第一连接轴1311、第二连接轴1312的损耗程度也相差不大，从而避免局部损耗过大所导致的提升机小车13失衡的情况。

所述分流承载部132设置为皮带机并由电机133驱动，皮带机可正反双向运行，当提升机小车13与出口输送道4货物对接时皮带机运行，货物由提升机小车13掉落至出口输送道4上，另外当提升机小车13与入口输送道3货物对接，接收由入口输送道3掉落至提升机小车13的货物后，可以运行皮带机调节货物在提升机小车13的位置，一方面可以使得货物与提升机小车13的重心保持平稳，另一方面通过微调货物位置为与出口输送道4货物对接做好准备。

参照图10-12并结合图6、图7，提升机小车13还包括供电滑触线15，所述供电滑触线15固定安装在提升机框架10内并且形状大致呈闭合的矩形，其与第一挠性件11、第二挠性件12形状相同并且略大于两者，所述供电滑触线15与任意一个第一挠性件11或第二挠性件12共平面并且设置在其外围，在本实施案例中具体的，所述供电滑触线15与其中一个第二挠性件12共平面并且设置在其外围，并且供电滑触线15任意一点至该第二挠性件12的间距均相同。所述提升机小车13的车架131设有取电刷16，所述取电刷16活动连接在车架可在供电滑触线15所在平面内转动，并且取电刷16与供电滑触线15滑动接触，所述提升机小车13的车架131还设置有导电滑环17，取电刷16从供电滑触线15上取电通过导电滑环17，供应提升机小车13。具体的，所述取电刷16包括连接部161以及电刷部162，两者固定连接，所述连接部161滑动套设在车架131的第一连接轴1311，所述电刷部162与供电滑触线15滑动接触，所述导电滑环17套设安装在所述第一连接轴1311，并连接取电刷16以及皮带机的电机133。

提升机小车13沿其路径移动，取电刷16也随之在供电滑触线15上滑动，当提升机小车13转向例如由左侧竖向上升路径转向至上方平向右移路径时，所述取电刷16的连接部161相对于第一连接轴1311转动从而使得电刷部162始终保持与供电滑触线15稳定的滑动接触状态，即提升机小车13沿其移动路径移动中，取电刷16可始终保持取电供电的状态，提升机小车13不会出现供电中断，也不会由于其转向而发生供电不稳定的现象。另外，所述取电刷16设置为两个与供电滑触线15滑动接触的部分作为优选方案，这两个部分与连接部161构成支撑性较好的Y型整体结构，提高取电刷16随提升机小车13在供电滑触线15滑动的稳定性以获得稳定的电力输送状态。

参照图1、图13，所述分拣机2包括分拣机框架20以及多层分拣输送道21，所述分拣输送道21呈长型结构并按层设置在分拣机框架20内，可以根据实际场地设置为直线型或者弯曲型，其与出口输送道4一一对应并且货物对接，在第一种实施案中，例如图14所示，分拣输送道21与出口输送道4的对接位置为出口输送道4的端部，在第二种实施案例中，如图15所示，分拣输送道21与出口输送道4的对接位置为出口输送道4中部的任意位置。每层分拣输送道21的一侧或两侧沿其长度方向设置有多个格口22，所述格口22与分拣输送道21货物对接。每层分拣输送道21均设置一个往复式小车23，所述往复式小车23可沿分拣输送道21的长度方向往复行走，并与出口输送道4以及格口22货物对接。

现有技术的分拣机也有多层结构的，其内设有小车，小车是通过变轨的方式移动至其他层面，不同小车的移动轨迹必然有重叠的部分，因此分拣时需设定分拣顺序以规避撞车现象的发生，分拣逻辑相对较为复杂。另外，小车由接收货物至格口送出货物之间的路程并非直线的最短距离，而且由于逻辑设定小车需减速甚至停止以规避撞车情况，因此其分拣效率相对较低，本实用新型则解决了上问题，因此对于本实用新型而言，往复式小车23输送货物的路程为直线最短距离，而且也无需考虑撞车的现象，在分拣模式上相对于现有技术在效率上得到大幅度提升，从另一个角度考虑，提高往复式小车23在分拣输送道21的移动速度可以在优化的分拣模式基础之上进一步提高分拣效率。

参照图13、16并结合图1，因此进一步的，所述分拣输送道21包括两个平行的轨道211以及传动机构，所述轨道211沿分拣输送道21的长度方向设置，往复式小车23设置在轨道211并由传动机构带动其往复移动，具体的，往复式小车23包括车架231以及分拣承载部232，所述车架231底部安装有四个行走在轨道211的行走轮2311，相比现有技术行走时摩擦阻力小，可实现往复式小车23沿轨道211高速行走。所述传动机构包括同步带241、两个传动轴242以及电机243，两个传动轴242分别设置在分拣输送道21的两个端部，所述同步带241沿分拣输送道21长度方向设置，其由两个所述传动轴242传动连接，其中一个传动轴242由电机243驱动，所述往复式小车23的车架231与同步带241固定连接。

进一步的，所述同步带241是断开的，并且其宽度小于车架231的宽度，所述车架231的前端以及后端分别固定连接所述同步带241断开的两端，具体的，所述车架231的前端以及后端分别设置有夹块2312用以夹持固定同步带241的两端，这种设置方式安装相对较为方便，另外便于调节同步带241的张紧度，因此在实际应用时时对同步带241的长度计算不需要太精确，通过微调即可解决，便于维护或更换往复式小车23。

另外，为提高往复式小车23在轨道211行走的稳定性，在所述车架231的底部对应每个轨道211分别至少安装一个导向轮2313，所述导向轮2313与对应的轨道211的内侧面滑动配合，优选各安装两个导向轮2313，四个导向轮2313的位置一一对应四个行走轮2311。

所述分拣承载部232设置为可双向运行的皮带机，并且皮带机的输送方向垂直于往复式小车23的行走方向，当往复式小车23行走并停至对应的格口22时，皮带机启动运行将装载的货物推送至对应的格口22完成货物对接，另外皮带机由设置在分拣输送道21的拖链（图中未显示）供电。

考虑到本实用新型的往复式小车23其行走速度较快，在启动或停止时的惯性也相对较大，为避免货物由于惯性从分拣承载部232脱落，往复式小车23的车架231在前端以及后端分别设置有高于分拣承载部232的挡板2314，两个挡板2314将货物限制在分流承载部132的装载范围内，即可避免上述情况发生。

对于格口22，在第一种实施案例中，如图17所示，位于分拣输送道同侧且互为上下位置关系的多个所述格口22分别对应不同目的地，应对一般分拣情况。在第二种实施案例中，如图18所示，位于分拣输送道同侧且互为上下位置关系的多个所述格口22对应相同目的地，这种方式可以提高大批同目的地货物的分拣效率。

最后应说明的是：以上实施案例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施案例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施案例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施案例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种多层分拣总成，其特征在于，包括：

多个入口输送道以及多个出口输送道；

连续提升机，分别与多个所述入口输送道、多个所述出口输送道货物对接，并用于将入口输送道的货物分流至出口输送道；

分拣机，包括多个分拣输送道，与多个所述出口输送道一一对应且货物对接，所述分拣输送道沿其输送方向在其侧方设有多个与其货物对接的格口。

2.根据权利要求1所述的多层分拣总成，其特征在于，多个所述入口输送道、多个所述出口输送道、多个所述分拣输送道叠层设置。

3.根据权利要求1所述的多层分拣总成，其特征在于，所述连续提升机包括至少一个提升机小车，其移动的总路径呈闭环状且包括两个竖向路径，两个竖向路径分别对应多层所述入口输送道以及多层所述出口输送道，并且，多层所述入口输送道以及多层所述出口输送道可与移动至相应位置的提升机小车货物对接。

4.根据权利要求3所述的多层分拣总成，其特征在于，所述连续提升机包括由多个传动轮传动连接且呈环型的第一挠性件、以及由多个传动轮传动连接且呈环型的第二挠性件，所述第一挠性件与所述第二挠性件为相同形状大小的构件并且具有两个竖向部分，所述第一挠性件与所述第二挠性件平行间隔且不并排，所述提升机小车同时与第一挠性件、第二挠性件活动连接。

5.根据权利要求4所述的多层分拣总成，其特征在于，所述第一挠性件与所述第二挠性件形成的矩形投影面部分重合。

6.根据权利要求4所述的多层分拣总成，其特征在于，所述连续提升机包括两个并排的所述第一挠性件、以及两个并排的所述第二挠性件，以位置最近的单个的第一挠性件、第二挠性件为一组传动机构，两组传动机构呈镜像对称关系，所述提升机小车同时与两个第一挠性件、两个第二挠性件活动连接。

7.根据权利要求4或5或6所述的多层分拣总成，其特征在于，所述第一挠性件与所述第二挠性件为链条，对应所述第一挠性件以及第二挠性件的所有传动轮均为链轮。

8.根据权利要求3所述的多层分拣总成，其特征在于，所述入口输送道包括独立运行并衔接的输送段以及缓存段，所述缓存段与所述提升机小车货物对接。

9.根据权利要求1所述的多层分拣总成，其特征在于，每层所述分拣输送道均设置有一个可沿其长度方向往复行走的往复式小车，所述往复式小车与所述出口输送道、所述格口货物对接。

10.根据权利要求1所述的多层分拣总成，其特征在于，位于分拣输送道同侧且互为上下位置关系的多个所述格口分别对应不同目的地，或者，多个所述格口对应相同目的地。

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