CN213270511U - 一种先导阀结构以及比例减压阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种先导阀结构，属于减压阀技术领域，包括：先导阀体，其设置有第一阀孔以及第一回油通道，所述第一阀孔包括依次连通的第一进油腔、第一工作腔以及第一回油腔；先导阀芯可移动的设置在所述第一阀孔内；驱动组件，其设置在所述先导阀体上；还提供了一种比例减压阀，包括先导阀结构，还包括：减压阀体，其设置有第二阀孔、第二回油通道、左腔体以及右腔体；减压阀芯，其设置在所述第二阀孔内，所述减压阀芯上设置有封堵部、进油孔以及第三径向孔。本实用新型的有益效果为：该先导阀结构非常巧妙，在控制时比较方便，并且控制精度高；比例减压阀上设置有该先导阀，所以能够自动控制，并且控制效果好。

Description

一种先导阀结构以及比例减压阀

技术领域

本实用新型属于减压阀技术领域，涉及一种先导阀结构，还涉及一种具有该先导阀结构的比例减压阀。

背景技术

减压阀是液压系统中常用的压力控制元件，是一种压力调节阀，常用作稳定油路工作压力。

例如一种申请号为CN108662222A的中国专利，公开一种先导式三通比例减压阀，其包括主阀体，主阀体内设有回油口，所述先导式三通比例减压阀还包括先导阀，所述先导阀包括：先导阀体；比例电磁铁；最高压力保护机构；稳流机构。

上述的这种减压阀实际上包含了先导式结构，还包含了整体的减压阀结构，虽然能够实现利用比例电磁铁控制压力，但是其结构比较复杂，在控制时比较麻烦，并且控制精度较差，此外，现有的减压阀一般采用直动式结构进行调节，即用调压弹簧调压，所以无法自动控制，并且使用效果较差。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种先导阀结构，还提供了一种比例减压阀。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种先导阀结构，包括：

先导阀体，其设置有第一阀孔、第一回油通道以及连接通道，所述第一阀孔包括依次连通的第一进油腔、第一工作腔以及第一回油腔，所述连接通道与所述第一工作腔连通，所述第一回油腔与所述第一回油通道连通；

先导阀芯，其可移动的设置在所述第一阀孔内，所述先导阀芯上设置有第一径向孔以及第二径向孔，所述先导阀的端部周面上设置有过油槽，所述第一径向孔与所述第二径向孔相交并且连通，所述第一径向孔与所述第一进油腔连通，所述过油槽的两端分别与所述第一工作腔以及所述第一回油腔连通从而使所述第一工作腔以及所述第一回油腔连通；

驱动组件，其为比例电磁铁结构，所述驱动组件设置在所述先导阀体上，所述驱动组件可推动所述先导阀芯移动，从而使所述第二径向孔与所述第一工作腔连通，并且使所述过油槽与所述第一工作腔分离。

较佳的，所述先导阀芯上还设置有第三径向孔，所述先导阀芯的端面上开设有盲孔，所述第三径向孔与所述盲孔连通，并且所述盲孔通过所述第三径向孔与所述第一工作腔连通，液压介质可从所述第一工作腔进入至所述盲孔内并推动所述先导阀芯向所述驱动组件方向移动，从而使所述过油槽与所述第一工作腔连通。

较佳的，所述先导阀体内设置有安装腔，所述安装腔内设置有密封塞，所述密封塞穿设在所述盲孔内从而封住所述盲孔，当液压介质进入至所述盲孔内时推动所述先导阀芯移动。

较佳的，所述安装腔内还设置有第一弹簧，所述第一弹簧与所述密封塞抵触连接从而向所述密封塞施加推向所述盲孔的弹力。

较佳的，所述先导阀芯的两端均设置有第一复位弹簧，两个所述第一复位弹簧用于向所述先导阀芯的两端施加用于复位的弹力。

较佳的，所述驱动组件包括比例电磁铁以及推杆，所述推杆的一端与所述比例电磁铁连接并且另一端与所述先导阀芯连接。

其次，提供了一种比例减压阀，包括先导阀结构，还包括：

减压阀体，其设置有第二阀孔、第二回油通道、左腔体以及右腔体，所述第二阀孔包括依次连通的第二进油腔、第二工作腔以及第二回油腔，所述第二工作腔与所述第二回油腔连通，所述第二回油腔与所述第二回油通道连通，所述右腔体通过所述连接通道与所述第一工作腔连通；

减压阀芯，其设置在所述第二阀孔内，所述减压阀芯的两端分别设置在所述左腔体内以及所述右腔体内，所述减压阀芯上设置有封堵部、连通孔以及第四径向孔，所述连通孔与所述左腔体连通，所述第四径向孔设置在所述封堵部上并与所述连通孔连通，所述第四径向孔与所述第二工作腔连通，所述封堵部位于所述第二进油腔与所述第二工作腔之间并使两者隔离。

较佳的，所述减压阀芯上设置有第一连通槽以及第二连通槽，所述第二工作腔通过所述第一连通槽与所述第二回油腔连通，当所述减压阀芯朝所述左腔体方向移动时所述第二工作腔通过所述第二连通槽与所述第二进油腔连通。

较佳的，所述左腔体与所述右腔体分别位于所述第二阀孔的两端。

较佳的，所述左腔体以及所述右腔体内均设置有第二复位弹簧，两个所述第二复位弹簧分别与所述减压阀芯的两端抵触连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、第一工作腔的压力实际上是需要与驱动力相等的，也就是说，只需要给以一个驱动力，就能够得到一个固定的第一工作腔的压力，所以可以改变驱动力来改变第一工作腔的压力，即第一工作腔的受控压力与驱动力成比例关系，在控制时非常的方便，只需要给予不同的驱动力就能够得到对应的第一工作腔的压力，在实际结构中可以采用远程控制的方式或者改变电流大小的方式控制驱动组件，进而控制第一工作腔的压力，并且控制精度高。

2、通过第三径向孔与盲孔结构，能够使第一工作腔在压力大于驱动力时移动，使得第一工作腔内的液压介质从第一回油腔流走，这样就降低了第一工作腔内的压力，最终使第一工作腔内的压力调节至于驱动力相等，并且整个过程中控制精度高，只需要给出一个驱动力，第一工作腔内的压力就能够自动进行调整。

3、密封塞穿设在所述盲孔内从而封住所述盲孔，密封塞能够在盲孔内移动；当液压介质进入至所述盲孔内时推动所述先导阀芯移动。

4、只需要给以一个驱动力，就能够得到一个固定的第二工作腔的压力，所以可以改变驱动力来改变第二工作腔的压力，即第二工作腔的受控压力与驱动力成比例关系，在控制时非常的方便，只需要给予不同的驱动力就能够得到对应的第二工作腔的压力，在实际结构中可以采用远程控制的方式或者改变电流大小的方式控制驱动组件，进而控制第二工作腔的压力，并且控制精度高。

5、该减压阀的结构非常的巧妙，通左腔体与右腔体的压力平衡来实现第二工作腔的减压调节，使得第二工作腔可以达到很大的工作流量，并且在未施加驱动力时第二工作腔可以卸压至零，保证了工作机构的安全。

附图说明

图1为本实用新型的先导阀结构的示意图。

图2为本实用新型的比例减压阀在未驱动时的状态示意图。

图3为本实用新型的先导阀芯的结构示意图。

图4为本实用新型的过油槽的结构示意图。

图5为本实用新型的先导阀结构的侧视图。

图6为本实用新型的比例减压阀在受到驱动力时的状态示意图。

图7为本实用新型的比例减压阀在保压时的状态示意图。

图中，100、先导阀体；110、第一阀孔；111、第一进油腔；112、第一工作腔；113、第一回油腔；120、第一回油通道；130、安装腔；131、第一弹簧；140、密封塞；150、第一复位弹簧；160、连接通道；200、先导阀芯；210、第一径向孔；220、第二径向孔；230、第三径向孔；240、盲孔；250、过油槽；300、驱动组件；310、比例电磁铁；320、推杆；400、减压阀体；410、第二阀孔；411、第二进油腔；412、第二工作腔；413、第二回油腔；420、第二回油通道；430、左腔体；440、右腔体；450、第二复位弹簧；500、减压阀芯；510、封堵部；520、连通孔；530、第四径向孔；540、第一连通槽；550、第二连通槽。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，一种先导阀结构，包括：先导阀体100、先导阀芯200以及驱动组件300，其能够通过驱动组件300来控制先导阀芯200动作，并通过先导阀芯200的动作来控制减压阀的压力。

先导阀体100设置有第一阀孔110、第一回油通道120以及连接通道160，第一回油通道120与油箱连通，其能够使液压介质导入到油箱内。

所述第一阀孔110包括依次连通的第一进油腔111、第一工作腔112以及第一回油腔113，优选的，第一阀孔110的形状类似于阶梯孔结构，其中，带有压力的液压介质能够进入到第一进油腔111内，第一工作腔112与需要利用到工作介质的部件连通；所述第一回油腔113与所述第一回油通道120连通。

此处值得说明的是，第一工作腔112是一个比较重要的腔体，先导阀结构通过第一工作腔112输出压力以及工作介质。

第一进油腔111内的液压介质可以进入到第一工作腔112内，并且第一工作腔112内的液压介质能够从第一回油腔113排出从而起到减压作用。

先导阀芯200为轴状结构，其可移动的设置在所述第一阀孔110内，此处需要说明的是，先导阀芯200能够密封住第一阀孔110内直径最小的密封，简单来说，先导阀芯200能够封住第一进油腔111与第一工作腔112之间的孔体部分以及第一工作腔112与第一回油腔113之间的孔体部分。

在未向先导阀芯200施加驱动力时，先导阀芯200堵住第一阀孔110，使得第一进油腔111与第一工作腔112隔离，施加驱动力后，第一进油腔111与第一工作腔112连通，而第一工作腔112与第一回油腔113根据压力连通或者隔离。

所述先导阀芯200上设置有第一径向孔210以及第二径向孔220，所述先导阀的端部周面上设置有过油槽250，过油槽250实际上就是沿轴向开设的槽体结构。

所述第一径向孔210与所述第二径向孔220相交并且连通，所述第一径向孔210与所述第一进油腔111连通，优选的，液压介质(高压油)从第一进油腔111中通过第一径向孔210进入到第二径向孔220，当先导阀芯200移动，使得第二径向孔220进入到第一工作腔112内时，液压介质就能够从第二径向孔220内进入到第一工作腔112内。

此处需要说明的是，先导阀芯200移动时能够改变第二径向孔220的位置，从而改变第二径向孔220与第一工作腔112之间连通的面积，例如，先导阀芯200被推动的距离越大，第二径向孔220与第一工作腔112的连通面积越大。

所述过油槽250的两端分别与所述第一工作腔112以及所述第一回油腔113连通从而使所述第一工作腔112以及所述第一回油腔113连通；优选的，第一回油腔113与第一工作腔112可以通过过油槽250连通，未向先导阀芯200施加驱动力时，第一回油腔113与第一工作腔112连通，所以第一工作腔112内的压力为零，这种设置可以使第一工作腔112的受控压力卸压至零，当先导阀芯200受到驱动力时，过油槽250从第一工作腔112内移出，此时第一工作腔112与第一回油腔113不通，第一工作腔112内的液压介质不会从第一回油腔113流出，并且第一工作腔112内保持在设定压力。

驱动组件300，其设置在所述先导阀体100上，所述驱动组件300可推动所述先导阀芯200移动，从而使所述第二径向孔220与所述第一工作腔112连通，并且使所述过油槽250与所述第一工作腔112分离。

优选的，驱动组件300可以比例电磁铁310结构，也可以为直线电机或者油缸结构，其只需要能够推动先导阀芯200即可。

先导阀结构的原理如下：高压油(液压介质)打入至第一进油腔111，在驱动组件300未施加驱动力，即没有推动先导阀芯200移动时，第二径向孔220还未进入到第一工作腔112内，此时高压油无法进入到第一工作腔112，并且第一工作腔112通过过油槽250与第一回油腔113连通从而卸压至零压力。

当驱动组件300推动先导阀芯200移动时(在图中向右移动)，第二径向孔220进入到第一工作腔112内，并且过油槽250逐渐离开第一工作腔112，此时高压油从第一径向孔210进入到第二径向孔220内，并从第二径向孔220进入到第一工作腔112，第一工作腔112与第一回油腔113不通，此时高压油无法进入到第一回油腔113，这样就能够使第一工作腔112内存在高压油并建立压力。

并且当第一工作腔112内的压力高于设定值时，第一工作腔112内的压力会使先导阀芯200向驱动组件300方向移动，此时先导阀芯200向左移动，使得第二径向孔220与第一工作腔112之间的连通面减小，并且过油槽250重新进入至第一工作腔112内，第一工作腔112内的高压油通过第一回油腔113回流到油箱内，此时第一工作腔112内的压力减小，使得驱动力能够推动先导阀芯200向右移动，然后第二径向孔220与第一工作腔112的连通面增大，并且过油槽250退出第一工作腔112。

此处值得说明的是，为了便于说明先导阀结构的工作过程，设驱动组件300的驱动力为F1，第一工作腔112的压力大小为F2，并且第一工作腔112能够通过相应的结构建立起推动力F3，推动力F3与F2大小相等，F1大于F2时先导阀芯200向右移动，而先导阀芯200向右移动到一定程度后F2会增大，此时先导阀芯200向左移动。当F2大于F1时先导阀芯200向左移动，当先导阀芯200向左移动到一定程度后F2会减小，此时先导阀芯200向右移动。

上述的先导阀芯200的动作实际上是动态调节的过程，最终的情况为F1等于F2，因为先导阀芯200必须要运动到F1等于F2才会停止运动，否则会不断的左右微动，直到达到平衡。

从上述运动过程可以发现，第一工作腔112的压力实际上是需要与驱动力相等或者成比例的，也就是说，只需要给以一个驱动力，就能够得到一个固定的第一工作腔112的压力，所以可以改变驱动力来改变第一工作腔112的压力，即第一工作腔112的受控压力与驱动力成比例关系，而该先导阀芯200通过巧妙的结构来进行控制，在控制时非常的方便，只需要给予不同的驱动力就能够得到对应的第一工作腔112的压力，在实际结构中可以采用远程控制的方式或者改变电流大小的方式控制驱动组件300，进而控制第一工作腔112的压力，并且控制精度高。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，在上述实施方是基础上，所述先导阀芯200上还设置有第三径向孔230，所述先导阀芯200的端面上开设有盲孔240，第三径向孔230穿过盲孔240，而盲孔240实际上就是开设在先导阀芯200右端的孔状结构，该盲孔240可以形成腔体结构，先导阀芯200通过盲孔240以及第三径向孔230实现向驱动组件300方向移动的目的。

所述第三径向孔230与所述盲孔240连通，并且所述盲孔240通过所述第三径向孔230与所述第一工作腔112连通，液压介质可从所述第一工作腔112进入至所述盲孔240内并推动所述先导阀芯200向所述驱动组件300方向移动，从而使所述过油槽250与所述第一工作腔112连通。

优选的，驱动组件300提供驱动力并推动先导阀芯200向右移动，此时过油槽250从第一工作腔112内移出，所以第一工作腔112无法通过第一回油腔113卸压。

如果无法卸压的话，就无法得到所需要的工作压力，即给出了驱动力以后，无法得到所要的第一工作腔112的压力。

具体调节过程中，如果需要卸压的话，就需要使先导阀芯200向左移动，当第一工作腔112内的压力大于驱动力时，高压油从第三径向孔230进入到盲孔240内，此时盲孔240内形成一个腔体，并且盲孔240内的压力F3等于第一工作腔112内的压力F2，F3大于驱动力F1，使得高压油推动先导阀芯200向左移动，此时过油槽250重新进入到第一工作腔112内，第一工作腔112内的高压油通过第一回油腔113流出，使得第一工作腔112内的压力减小，经过不断的动态调节后使得第一工作腔112内的压力等于驱动力。

通过上述的第三径向孔230与盲孔240结构，能够使先导阀芯200在第一工作腔112的压力大于或小于驱动力时移动，使得第一工作腔112内的液压介质从第一回油腔113流走，这样就降低了第一工作腔112内的压力，最终使第一工作腔112内的压力调节至与驱动力相等或者成比例，并且整个过程中控制精度高，只需要给出一个驱动力，第一工作腔112内的压力就能够自动进行调整。

如图1、图2、图6、图7所示，在上述实施方是基础上，所述先导阀体100内设置有安装腔130，安装腔130对应先导阀孔的端部，并且两者可以连通。

所述安装腔130内设置有密封塞140，所述密封塞140穿设在所述盲孔240内从而封住所述盲孔240，密封塞140能够在盲孔240内移动；当液压介质进入至所述盲孔240内时推动所述先导阀芯200移动。

优选的，密封塞140塞入至盲孔240内，使得盲孔240内形成一个腔体结构，并且密封塞140与先导阀芯200不是一个整体，所以当密封塞140穿设在盲孔240内时，既能够使盲孔240内建立压力，又不会影响先导阀芯200移动。

在实际动作过程中，盲孔240内的压力与第一工作腔112内的压力相同，当第一工作腔112内的压力大于驱动力时，盲孔240内的液压介质推动先导阀芯200向左移动，具体来说，液压介质向左推动先导阀芯200，并且向密封塞140施加向右的作用力，此时先导阀芯200相对于密封塞140移动，从而驱动先导阀芯200移动。

如图1、图2、图6、图7所示，在上述实施方是基础上，所述安装腔130内还设置有第一弹簧131，所述第一弹簧131与所述密封塞140抵触连接从而向所述密封塞140施加推向所述盲孔240的弹力。

优选的，密封塞140通过第一弹簧131穿入至盲孔240内，也就说，第一弹簧131向密封塞140提供向左的弹力，由于第一弹簧131的作用，在任何工作状态下，密封塞140都不会被压力从盲孔240中出来。

如图1、图2、图6、图7所示，在上述实施方是基础上，所述先导阀芯200的两端均设置有第一复位弹簧150，两个所述第一复位弹簧150用于向所述先导阀芯200的两端施加用于复位的弹力。

优选的，第一复位弹簧150能够使先导阀芯200复位并且居中，具体来说，当撤去驱动力时，先导阀芯200需要复位或者居中，此时两个第一复位弹簧150分别向先导阀芯200施加复位弹力，使得先导阀芯200移动至初始位置或者居中位置，此时两个第一复位弹簧150产生的弹力平衡，确保了先导阀芯200复位后的可靠性。

如图1、图2、图6、图7所示，在上述实施方是基础上，所述驱动组件300包括比例电磁铁310以及推杆320，所述推杆320的一端与所述比例电磁铁310连接并且另一端与所述先导阀芯200连接。

优选的，比例电磁铁310就是一种现有的驱动结构，其能够根据输入电流产生对应的电磁力，当比例电磁铁310通电时，推杆320顶出，并且推杆320向先导阀芯200施加驱动力。

如图1、图2、图6、图7所示，一种比例减压阀，包括先导阀结构，还包括：减压阀体400以及减压阀芯500，在实际的结构中，先导阀体100与减压阀体400连接，先导阀结构能够控制比例减压阀的工作压力。

减压阀体400设置有第二阀孔410、第二回油通道420、左腔体430以及右腔体440，左腔体430以及右腔体440分别位于第二阀孔410的两端并与其连通，第二阀孔410类似于阶梯孔结构，第二回油通道420与油箱连通。

所述第二阀孔410包括依次连通的第二进油腔411、第二工作腔412以及第二回油腔413，优选的，第二进油腔411与高压油(液压介质)连接，也就是说，具有压力的高压油直接泵入到第二进油腔411内，第二工作腔412与工作机构连接，例如马达等机构，第二回油腔413与油箱连通的压力始终为零，其中，由于第二进油腔411内的压力较高，而第二工作腔412内的所需要的工作压力较低，所以需要进行减压。

所述第二工作腔412与所述第二回油腔413连通，所述第二回油腔413与所述第二回油通道420连通，所以第二工作腔412直接与油箱连通，使得第二工作腔412的压力能够卸压至零压力，此时第二工作腔412更加的安全，在未工作时，第二工作腔412与第二进油腔411之间隔离，使得高压油无法从第二进油腔411进入到第二工作腔412内。

所述右腔体440通过连接通道160与所述第一工作腔112连通；优选的，右腔体440由于与第一工作腔112连通，所以右腔体440的压力等于第一工作腔112的压力，即驱动力与右腔体440的压力呈比例关系。

减压阀芯500设置在所述第二阀孔410内，减压阀芯500能够在第二阀孔410内移动；所述减压阀芯500的两端分别设置在所述左腔体430内以及所述右腔体440内，使得左腔体430以及右腔体440能够推动减压阀芯500移动，其中，右腔体440通入高压油后会建立压力，从而推动减压阀芯500向左移动，而左腔体430的压力大于右腔体440的压力的话，则左腔体430能够推动减压阀芯500向右移动。

此处值得说明的是，第一工作腔112与右腔体440连通，所以第一工作腔112的高压油能够通过连接通流入至右腔体440内，此时右腔体440具有压力，而左腔体430实际上是与第二回油腔413连通的，左腔体430的压力为零，右腔体440能够推动减压阀芯500向左移动。

所述减压阀芯500上设置有封堵部510、连通孔520以及第四径向孔530，优选的，在减压阀芯500上设置有两个环形槽，在两个环形槽之间形成封堵部510，封堵部510能够堵住第二阀孔410内直径最小的部分，而连通孔520则是沿减压阀芯500轴向设置的孔体结构，第四径向孔530则与连通孔520连通。

所述连通孔520与所述左腔体430连通，连通孔520的开口处与左腔体430连通；所述第四径向孔530设置在所述封堵部510上并与所述连通孔520连通，所述第四径向孔530与所述第二工作腔412连通，所以左腔体430与第二工作腔412连通，所述封堵部510位于所述第二进油腔411与所述第二工作腔412之间并使两者隔离。

由于封堵部510堵住第二工作腔412与第二进油腔411之间，而第二工作腔412与第二回油腔413连通，并且左腔体430通过连通孔520以及第四径向孔530与第二工作腔412连通，所以左腔体430与第二回油腔413连通，即左腔体430的压力为零，当第二工作腔412与第二回油腔413不通的时候左腔体430才能够建立压力。

在具体减压过程中，驱动组件300未向先导阀芯200施加驱动力时，此时第一工作腔112的压力为零，所以右腔体440的压力也为零，此时第二工作腔412与第二回油腔413连通，使得第二工作腔412的压力卸压至零，左腔体430的压力也为零。

当驱动组件300向先导阀芯200施加驱动力时，第一工作腔112的压力为可控，即驱动力的大小决定了第一工作腔112的压力，第一工作腔112的压力决定了右腔体440的压力，高压油进入右腔体440后，右腔体440能够推动减压阀芯500向左移动。

当减压阀芯500向左移动时，封堵部510移动至第二工作腔412与第二回油腔413之间，使得第二进油腔411内的高压油进入到第二工作腔412内，并且第二工作腔412内高压油不会从第二回油腔413中流出去。

当第二工作腔412与第二进油腔411连通时，由于左腔体430始终通过连通孔520以及第四径向孔530与第二工作腔412连通，此时左腔体430的压力等于第二工作腔412的压力，如果左腔体430的压力大于右腔体440的压力，那么就会使减压阀芯500向右移动。

当减压阀芯500向右移动时，封堵部510从第二工作腔412以及第二回油腔413处移走，使得第二工作腔412内的高压油能够从第二回油腔413流走，从而起到卸压作用，此时第二工作腔412内的压力减小，使得左腔体430的压力减小，如果左腔体430的压力小于右腔体440的压力，则减压阀芯500重新向左移动。

从上述说明中可以看出，减压阀芯500的移动实际上是一个动态的过程，一旦左腔体430与右腔体440的压力不相等，则减压阀芯500移动，直到左腔体430与右腔体440的压力相等，具体来说，右腔体440与第一工作腔112的压力相等或者成比例，即右腔体440的压力等于第一工作腔112的压力F2。

此处需要重点说明的是，减压阀芯500最终必然运动至平衡，因为无论左腔体430的压力大于右腔体440的压力或者右腔体440的压力大于左腔体430的压力都会导致减压阀芯500移动，当减压阀芯500向左移动时，第二工作腔412的压力增大，使得左腔体430压力增大，然后减压阀芯500向右移动，第二工作腔412与第二回油腔413连通，使得左腔体430的压力减小，此时减压阀芯500向左移动，直到左腔体430与右腔体440的压力相等，即减压阀芯500最终移动至平衡位置。

有上述结论可知，减压阀芯500由于必然平衡，此时左腔体430的压力为F2，即左腔体430与第一工作腔112的压力相等或者成比例，而第二工作腔412与左腔体430的压力相等，也就是说，第二工作腔412的压力与第一工作腔112的压力相等或者成比例，第一工作腔112的压力决定了第二工作腔412的压力大小，所以驱动力决定了第二工作腔412的压力大小。

也就是说，只需要给以一个驱动力，就能够得到一个固定的第二工作腔412的压力，所以可以改变驱动力来改变第二工作腔412的压力，即第二工作腔412的受控压力与驱动力成比例关系，在控制时非常的方便，只需要给予不同的驱动力就能够得到对应的第二工作腔412的压力，在实际结构中可以采用远程控制的方式或者改变电流大小的方式控制驱动组件300，进而控制第二工作腔412的压力，并且控制精度高。

并且，该减压阀的结构非常的巧妙，通左腔体430与右腔体440的压力平衡来实现第二工作腔412的减压调节，使得第二工作腔412可以达到很大的工作流量，并且在未施加驱动力时第二工作腔412可以卸压至零，保证了工作机构的安全。

此外，在减压阀保压过程中，由于高压油在减压阀内产生损耗，使得第二工作腔412内的压力产生微小的波动，此时封堵部510正好位于第二工作腔412内，并且根据实际压力左右微动，确保第二工作腔412内压力的稳定。

如图1、图2、图6、图7所示，在上述实施方是基础上，所述减压阀芯500上设置有第一连通槽540以及第二连通槽550，所述第二工作腔412通过所述第一连通槽540与所述第二回油腔413连通，当所述减压阀芯500朝所述左腔体430方向移动时所述第二工作腔412通过所述第二连通槽550与所述第二进油腔411连通。

优选的，减压阀芯500的第一连通槽540与第二连通槽550实际上就是两个环形槽，封堵部510位于第一连通槽540与第二连通槽550之间，第一连通槽540能够在未施加驱动力时将第二工作腔412与第二回油腔413连通，第二连通槽550能够在施加驱动力时将第二工作腔412与第二进油腔411连通，确保了整个减压阀能够正常工作，并且使减压阀具备大工作流量的优点。

如图1、图2、图6、图7所示，在上述实施方是基础上，所述左腔体430与所述右腔体440分别位于所述第二阀孔410的两端。

优选的，左腔体430与右腔体440与第二阀孔410的两端连通，使得减压阀芯500能够进入到左腔体430以及右腔体440内，便于减压阀芯500活动。

如图1、图2、图6、图7所示，在上述实施方是基础上，所述左腔体430以及所述右腔体440内均设置有第二复位弹簧450，两个所述第二复位弹簧450分别与所述减压阀芯500的两端抵触连接。

优选的，第二复位弹簧450能够使减压阀芯500复位并且对中，具体来说，当撤去驱动力或者未施加驱动力时，减压阀芯500需要复位或者居中，此时两个第二复位弹簧450分别向减压阀芯500的两端施加复位弹力，使得减压阀芯500移动至初始位置或者居中位置，此时两个第二复位弹簧450产生的弹力平衡，确保了减压阀芯500复位后的可靠性。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种先导阀结构，其特征在于，包括：

先导阀体，其设置有第一阀孔、第一回油通道以及连接通道，所述第一阀孔包括依次连通的第一进油腔、第一工作腔以及第一回油腔，所述连接通道与所述第一工作腔连通，所述第一回油腔与所述第一回油通道连通；

先导阀芯，其可移动的设置在所述第一阀孔内，所述先导阀芯上设置有第一径向孔以及第二径向孔，所述先导阀的端部周面上设置有过油槽，所述第一径向孔与所述第二径向孔相交并且连通，所述第一径向孔与所述第一进油腔连通，所述过油槽的两端分别与所述第一工作腔以及所述第一回油腔连通从而使所述第一工作腔以及所述第一回油腔连通；

驱动组件，其为比例电磁铁结构，所述驱动组件设置在所述先导阀体上，所述驱动组件可推动所述先导阀芯移动，从而使所述第二径向孔与所述第一工作腔连通，并且使所述过油槽与所述第一工作腔分离。

2.如权利要求1所述的一种先导阀结构，其特征在于：所述先导阀芯上还设置有第三径向孔，所述先导阀芯的端面上开设有盲孔，所述第三径向孔与所述盲孔连通，并且所述盲孔通过所述第三径向孔与所述第一工作腔连通，液压介质可从所述第一工作腔进入至所述盲孔内并推动所述先导阀芯向所述驱动组件方向移动，从而使所述过油槽与所述第一工作腔连通。

3.如权利要求2所述的一种先导阀结构，其特征在于：所述先导阀体内设置有安装腔，所述安装腔内设置有密封塞，所述密封塞穿设在所述盲孔内从而封住所述盲孔，当液压介质进入至所述盲孔内时推动所述先导阀芯移动。

4.如权利要求3所述的一种先导阀结构，其特征在于：所述安装腔内还设置有第一弹簧，所述第一弹簧与所述密封塞抵触连接从而向所述密封塞施加推向所述盲孔的弹力。

5.如权利要求1所述的一种先导阀结构，其特征在于：所述先导阀芯的两端均设置有第一复位弹簧，两个所述第一复位弹簧用于向所述先导阀芯的两端施加用于复位的弹力。

6.如权利要求1所述的一种先导阀结构，其特征在于：所述驱动组件包括比例电磁铁以及推杆，所述推杆的一端与所述比例电磁铁连接并且另一端与所述先导阀芯连接。

7.一种比例减压阀，其特征在于，包括权利要求3至6任意一项所述的先导阀结构，还包括：

减压阀体，其设置有第二阀孔、第二回油通道、左腔体以及右腔体，所述第二阀孔包括依次连通的第二进油腔、第二工作腔以及第二回油腔，所述第二工作腔与所述第二回油腔连通，所述第二回油腔与所述第二回油通道连通，所述右腔体通过所述连接通道与所述第一工作腔连通；

减压阀芯，其设置在所述第二阀孔内，所述减压阀芯的两端分别设置在所述左腔体内以及所述右腔体内，所述减压阀芯上设置有封堵部、连通孔以及第四径向孔，所述连通孔与所述左腔体连通，所述第四径向孔设置在所述封堵部上并与所述连通孔连通，所述第四径向孔与所述第二工作腔连通，所述封堵部位于所述第二进油腔与所述第二工作腔之间并使两者隔离。

8.如权利要求7所述的一种比例减压阀，其特征在于：所述减压阀芯上设置有第一连通槽以及第二连通槽，所述第二工作腔通过所述第一连通槽与所述第二回油腔连通，当所述减压阀芯朝所述左腔体方向移动时所述第二工作腔通过所述第二连通槽与所述第二进油腔连通。

9.如权利要求7所述的一种比例减压阀，其特征在于：所述左腔体与所述右腔体分别位于所述第二阀孔的两端。

10.如权利要求9所述的一种比例减压阀，其特征在于：所述左腔体以及所述右腔体内均设置有第二复位弹簧，两个所述第二复位弹簧分别与所述减压阀芯的两端抵触连接。

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