CN212963579U - 一种基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，系统的钟罩式气体流量标准装置、燃气表检定辅助装置与被检燃气表依次通过管道连通，钟罩式气体流量标准装置连接控制模块，并向其发送钟罩运行脉冲数、标准装置处的温度和压力，燃气表检定辅助装置连接控制模块，并向其发送被检燃气表进口端的温度和压力、机械计数器图像，燃气表检定辅助装置的摄像模块与钟罩式气体流量标准装置的光电编码器同步触发；控制模块连接燃气表检定辅助装置的脉冲发生器，并在每次摄像头采集到计数器末位字轮回位的图像的情况下控制其发回一个机械计数器脉冲；控制模块输出被检燃气表示值误差。本实用新型检定精度高。

Description

一种基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统

技术领域

本实用新型涉及计量检定技术领域，特别涉及一种基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统。

背景技术

燃气表是用于燃气贸易结算的强制检定计量器具，燃气表在进入市场之前，需要先检查燃气表计量准确性是否合格，也就是要先进行示值误差检定。根据《膜式燃气表检定规程》(JJG 577—2012)，燃气表示值误差检定可采用钟罩式气体流量标准装置，通过获得燃气表和标准装置的体积、压力和温度值，计算得到通过燃气表的实际气体体积，再和被检燃气表的读数进行比较，最后得出被检燃气表的示值误差。

绝大部分燃气表生产厂家和法定计量检定机构的检定装置还是依靠技术人员对被检燃气表的累积流量、温度、压力等进行人工抄录，再根据标准装置累积流量、温度、压力等计算得到通过燃气表的实际气体体积。这种方法导致技术人员工作量大，工作效率低，同时读数存在人为误差的因素，检定质量不易控制。

目前，已有的自动检测方式主要为燃气表计数器末位字轮光电采样或计数器字轮图像识别。末位字轮光电采样方式：一般燃气表计数器末位字轮会配有一个感光亮片或磁钢，通过配备一种光电采样器照射到亮片或磁钢完成体积自动采集，末位字轮转动一圈，光电采样器就采一次样或输出一个脉冲(例如末位数码代表的体积值为1L，则采样一次代表10L)，直至完成被检表体积数累计，从而实现自动检测。计数器字轮图像识别方式：在检定开始时，拍摄计数器字轮图像并识别转化为累积流量初始数值，当检定装置通气量或检定时间达到预置数时再次拍摄计数器字轮图像、识别转化为累积流量终止数值，两个累积流量数值之差即为被检表流量示值，与标准装置测得的通过燃气表气体量实际值比较，即可算出示值误差，实现自动检定。

但是，对于末位字轮光电采样，在检定开始时必须等到计数器末位字轮感光片或磁钢转到表盘正面进行照射，当感光片或磁钢刚从正面转走时，要花较多的空走时间等待其走回正面位置才能开始检测，尤其是对于小流量检定点，会浪费很多时间(甚至长达40分钟)，这无疑大大降低了检定效率。而对于计数器字轮图像识别，由于检定过程中计数器字轮不停转动，拍摄的字轮数字可能是相邻2个半字符而不是一个完整的字符(表盘在数值进位时恰好停留在半个数值字符，所在位上原来的数值和新的数值都不完全显示)，这就难以判定数值是否进位，导致识别不准确。可见，现有的自动检定技术都存在着不足之处。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，该系统可交叉验证燃气表计量的气体体积量，检定精度高。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，包括钟罩式气体流量标准装置、燃气表检定辅助装置和控制模块，钟罩式气体流量标准装置与燃气表检定辅助装置之间、燃气表检定辅助装置与被检燃气表之间均通过管道连通，控制模块连接并控制钟罩式气体流量标准装置和燃气表检定辅助装置，其中，

钟罩式气体流量标准装置的光电编码器、第一温度传感器和第一压力传感器设置在钟罩处并分别连接控制模块，光电编码器向控制模块发送所采集的对应钟罩标准体积的钟罩运行脉冲数，第一温度传感器和第一压力传感器分别向控制模块发送所采集的标准装置处的温度和压力；

燃气表检定辅助装置设有第二温度传感器、第二压力传感器、摄像模块和脉冲发生器，第二温度传感器和第二压力传感器均设置在被检燃气表的进口端，第二温度传感器和第二压力传感器连接控制模块，并分别向控制模块发送被检燃气表进口端的温度和压力；

摄像模块的摄像头对准被检燃气表的机械计数器，摄像模块连接控制模块，并向其实时发送所采集的机械计数器图像，机械计数器图像包括检定开始时的初始图像、检定过程中计数器末位字轮转回到初始图像中计数器末位字轮值的中间图像以及检定结束时计数器末位字轮回到初始图像中计数器末位字轮值的终止图像；摄像模块与光电编码器通过光电编码器产生的光电信号同步触发；

控制模块连接脉冲发生器，并在每次摄像头采集到计数器末位字轮转回到初始图像中计数器末位字轮值的图像的情况下控制脉冲发生器发回一个机械计数器脉冲；

控制模块接收整个检定过程的钟罩运行脉冲数、标准装置处的温度和压力、被检燃气表进口端的温度和压力、机械计数器图像以及机械计数器脉冲，并输出被检燃气表示值误差。

优选的，燃气表检定辅助装置还包括燃气表气动夹装机构、进出口气动阀门和流量调节器，燃气表气动夹装机构通过夹持的方式固定被检燃气表并接通被检燃气表的进、出气口，进出口气动阀门设置在连接燃气表气动夹装机构的进、出气管道上，流量调节器设置在连接燃气表气动夹装机构的进气管道上；

摄像模块还包括光源和可移动支架，可移动支架和光源安装在燃气表检定辅助装置，摄像头固定在可移动支架上。

优选的，控制模块包括上位机和下位机，上位机连接并控制摄像模块的摄像头和光源、下位机，下位机连接并控制第二温度传感器、第二压力传感器、燃气表气动夹装机构、进出口气动阀门、流量调节器以及钟罩式气体流量标准装置的风机、光电编码器、第一温度传感器和第一压力传感器。

更进一步的，上位机为计算机，下位机为PLC。

更进一步的，上位机和下位机之间通过通讯接口连接，通讯接口包括RS232串口。

优选的，燃气表检定辅助装置通过管道同时连通多个被检燃气表，第二温度传感器、摄像模块和脉冲发生器的数量分别为多个，每个第二温度传感器、摄像模块和脉冲发生器对应一个被检燃气表，第二压力传感器数量为一个，且设置在连接钟罩式气体流量标准装置的被检燃气表的进口端；

燃气表检定辅助装置还设有多个差压变送器，每个差压变送器对应一个被检燃气表，差压变送器一端连接被检燃气表的进口端，另一端连接被检燃气表的出口端，差压变送器连接控制模块，并向控制模块发送所连接被检燃气表进、出口端之间的压强差。

本实用新型相对于现有技术具有如下的优点及效果：

(1)本实用新型基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统中，光电编码器和摄像模块同步触发，通过光电编码器采集钟罩运行脉冲数，通过摄像模块采集机械计数器图像，通过脉冲发生器在每次摄像头采集到计数器末位字轮转回到初始图像中计数器末位字轮值的图像时产生一个机械计数器脉冲，使得控制模块能够基于机械计数器图像和机械计数器脉冲数进行2个累计流量值的比较和交叉验证，相较于仅依靠机械计数器图像识别得到字轮数值，本实用新型系统可克服图像中字轮数字不完整而导致难以判定数值是否进位的不足，最终输出的示值误差更准确，在提高检定自动化水平的同时，确保了检定的质量和可靠性。

(2)本实用新型系统中，控制模块基于机械计数器图像来控制脉冲发生器周期性采样，相较于末位字轮光电采样方式，燃气表不需要安装亮片或磁钢，也不用等待亮片或磁钢回到计数器正面位置，检定效率和智能化程度更高。

(3)本实用新型系统可一次性完成多个燃气表的检定，可适用于各种不同型号规格燃气表的检定。

(4)本实用新型系统的光电编码器和摄像模块通过光电编码器产生的光电信号同步触发，因此可保证在光电编码器开始记录钟罩内排出的气体体积的同时，摄像头能开始拍摄机械计数器图像，进而保证检定的准确性。

(5)对于具有机械计数器与电子计数器双重累计计量方式的膜式燃气表，本实用新型系统还可通过摄像模块采集机械计数器和电子计数器的图像，通过控制模块识别出两个累计流量并实现交叉验证，由此来检验机械计数器机电转换功能。

附图说明

图1是本实用新型基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统的示意图。

图2是钟罩式气体流量标准装置的示意图。

图3是上位机和下位机的连接示意图。

图4是图1系统的检定流程图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例

本实施例公开了一种基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，如图1～图3所示，包括钟罩式气体流量标准装置1、燃气表检定辅助装置和控制模块2，钟罩式气体流量标准装置与燃气表检定辅助装置之间、燃气表检定辅助装置与被检燃气表3之间均通过管道连通(管道上设有阀门)，控制模块连接并控制钟罩式气体流量标准装置和燃气表检定辅助装置。

如图2所示，钟罩式气体流量标准装置由钟罩1-1、通过管道连接钟罩的风机1-2(管道上设有阀门)、连接钟罩的平衡锤1-3和压力补偿机构、设置在钟罩处的光电编码器1-4、第一温度传感器1-5和第一压力传感器1-6等组成。

钟罩是一个倒置的圆筒，可由控制模块控制其升、降。由于钟罩的自重，钟罩内的气体压力高于大气压力，故打开钟罩的阀门时，钟罩就以一定的速度下降，内部的气体流经燃气表检定辅助装置与被检燃气表，最终排出到大气中。第一温度传感器用于采集标准装置处的温度，第一压力传感器用于采集标准装置处的压力，光电编码器用于采集钟罩运行脉冲数，根据钟罩运行脉冲数可计算出对应的钟罩标准体积量(也即是钟罩内排出气体体积)。光电编码器、第一温度传感器和第一压力传感器分别连接控制模块，并分别向控制模块发送所采集的数据。

燃气表检定辅助装置设有第二温度传感器4、第二压力传感器5、摄像模块6、脉冲发生器7、燃气表气动夹装机构8、进出口气动阀门9和流量调节器10。

燃气表气动夹装机构通过夹持的方式固定被检燃气表并接通被检燃气表的进、出气口，风机输入的气体依次通过钟罩和燃气表气动夹装机构输入至被检燃气表，燃气表气动夹装机构可采用夹紧气缸。进出口气动阀门设置在连接燃气表气动夹装机构的进、出气管道上，流量调节器设置在连接燃气表气动夹装机构的进气管道上以调节进入燃气表的气体流量。

第二温度传感器和第二压力传感器均设置在被检燃气表的进口端，第二温度传感器用于采集被检燃气表进口端的温度，第二压力传感器用于采集被检燃气表进口端的压力，第二温度传感器和第二压力传感器连接控制模块，并分别向其发送采集的数据。

摄像模块包括摄像头、光源和可移动支架，可移动支架和光源安装在燃气表气动夹装机构，摄像头固定在可移动支架上，并且对准被检燃气表的机械计数器，摄像模块用于采集机械计数器图像，可采用高速摄像头，光源可以增强光照，以改善摄像头的拍摄质量。

摄像模块连接控制模块，并将采集的机械计数器图像实时发送给控制模块。机械计数器图像包括检定开始时的初始图像、检定过程中计数器末位字轮转回到初始图像中计数器末位字轮值的中间图像以及检定结束时计数器末位字轮回到初始图像中计数器末位字轮值的终止图像。

这里，摄像模块与光电编码器通过光电编码器产生的光电信号同步触发，当光电编码器开始记录钟罩内排出的气体体积，摄像头就同时开始拍摄机械计数器图像。

脉冲发生器连接控制模块，脉冲发生器可通过可移动支架固定在燃气表气动夹装机构上，也可以独立设置。控制模块在每次摄像头采集到计数器末位字轮转回到初始图像中计数器末位字轮值的图像的情况下控制脉冲发生器向其发回一个机械计数器脉冲。脉冲发生器可采用常用的脉冲发生电路模块，例如555脉冲发生器。

由于计数器末位字轮在工作时是持续转动的，计数器末位字轮转圈之后可以回到初始图像中计数器末位字轮值，假设末位数码代表的体积值为1L，末位字轮转动了一圈代表体积值10L，则脉冲发生器每产生一个机械计数器脉冲，说明完成一次体积自动采集，燃气表累计的流量此次达到了一个10L体积，因此，一个机械计数器脉冲即代表10L，控制模块根据多少个机械计数器脉冲即可计算出燃气表累计了多少体积值。

在摄像机拍摄到初始图像之后，控制模块将初始图像记录的末位字轮位置作为比对模板，并将图像储存、识别、数值转化，得到计数器起始读数。在检定过程中，控制模块将摄像机实时采集的图像与比对模板进行对照，判断末位字轮是否一致，若是，则自动判定末位字轮转动一圈，并控制脉冲发生器发出一个机械计数器脉冲，检定继续进行，当末位字轮完成整数圈的转动且被检燃气表通气量或检定时间达到设定数时，检定结束。

如图3所示，控制模块2包括上位机2-1和下位机2-2，上位机连接并控制摄像模块的摄像头和光源以及下位机，下位机连接并控制第二温度传感器、第二压力传感器、燃气表气动夹装机构、进出口气动阀门、流量调节器以及钟罩式气体流量标准装置的风机、光电编码器、第一温度传感器和第一压力传感器。最终，上位机接收到整个燃气表检定过程的钟罩运行脉冲数、标准装置处的温度和压力、被检燃气表进口端的温度和压力、机械计数器图像以及机械计数器脉冲。

在本实施例中，上位机可采用计算机，下位机可采用PLC，上位机和下位机之间通过通讯接口连接，通讯接口包括RS232串口。

上位机具有检定软件系统，该系统具有输入界面和显示界面，输入界面可用来输入对各元件的控制指令、设置检定时长或燃气表通气量等。显示界面可以显示各元件所采集的数据，包括机械计数器图像、被检燃气表进口端的温度和压力、标准装置处的温度和压力、通过燃气表的实际流量(由钟罩标准体积温压修正后的通气实际体积)、累计流量以及示值误差，以便监管人员监控。该系统还可以基于示值误差生成对应的检定报告。

上位机可采用图像识别算法实现图像识别和数值转化，先对原始机械计数器图像进行预处理(包括图像灰度化、直方图均衡化、平滑去噪、倾斜校正等)，然后识别计数器所在区域，再对区域的计数器数值进行字符分割(包括二值化、去噪、字符分割等)，最后利用神经网络模型进行字符识别(包括提取字符特征、构建和训练神经网络模型、将特征输入模型以实现字符归类识别)。

在燃气表计数器变化大、现有图像识别算法在定位识别区域和数值识别上的识别准确度较低的情况下，上位机还可以采用深度自学习算法完善图像识别算法：(1)首先生成训练样本：给燃气表通气，使计数器走动，再拍摄机械计数器图像，通过人工框选图像中计数器所在区域和在输入界面中输入正确的计数器数值来生成训练样本，训练样本包含字轮上的全部字轮值(即阿拉伯数字0～9)。(2)通过训练样本来训练模型，最终模型可以适用于各类燃气表的计数器字符识别。

基于《膜式燃气表检定规程》(JJG 577—2012)，上位机计算被检燃气表示值误差的过程如下：

(1)上位机将钟罩运行脉冲数转化为钟罩标准体积，然后基于钟罩标准体积、标准装置处的温度和压力、被检燃气表进口端的温度和压力，利用《膜式燃气表检定规程》所记载的实际流量修正公式计算出通过燃气表的实际流量。

(2)上位机将机械计数器脉冲数和每个机械计数器脉冲所代表的体积相乘，即可计算出燃气表的累计体积，这里将其记录为累计流量A。

上位机通过图像识别算法对机械计数器图像中的初始图像和终止图像进行图像识别，将终止图像中记录的终止读数和初始图像中记录的起始读数相减，即可得到燃气表的累计体积，这里将其记录为累计流量B。

(3)上位机通过比较累计流量A和累计流量B的绝对误差，如果绝对误差不超过被检表2倍末位字轮单位数，则认为被检燃气表示值采集准确可靠，取累计流量A和累计流量B的算术平均值作为被检表的累积流量。

如果绝对误差超过被检表2倍末位字轮单位数，则人工读取计数器起始图像的起始读数和终止图像上的终止读数，计算两者之差以作为被检燃气表的累计流量。

(4)计算被检燃气表的累计流量和通过燃气表的实际流量之间的相对误差，就可以得出被检燃气表的示值误差。

另外，对于具有机械计数器与电子计数器双重累计计量方式的燃气表，本实施例系统还进行了对燃气表转换功能的检定。摄像头也同时采集电子计数器图像，通过图像识别出电子计数器记录的被检燃气表累积流量示值。这里定义机械计数器的被检燃气表累积流量示值为累积流量B1，电子计数器的被检燃气表累积流量示值为累积流量B2，当累积流量B1和累积流量B2的绝对误差不超过被检燃气表计数器的1个机电转换值，则说明燃气表机电转换功能检定合格；若否，则燃气表机电转换功能检定不合格。例如，本实施例被检燃气表1个机电转换值为0.01m³，若B1为14.188m³，B2为14.18m³，此时判定机电转换功能合格。

本实施例的膜式燃气表自动检定系统可用于同时检定多个燃气表，例如图1中的系统可同时检定4个燃气表(燃气表1、燃气表2、燃气表3、燃气表4)。此时，燃气表检定辅助装置还设有差压变送器11，差压变送器一端连接被检燃气表的进口端，另一端连接被检燃气表的出口端，差压变送器连接控制模块的下位机，并向下位机发送所连接被检燃气表进、出口端之间的压强差。

燃气表检定辅助装置通过管道同时连通多个被检燃气表，第二温度传感器、差压变送器、摄像模块和脉冲发生器的数量分别为多个，且每个第二温度传感器、差压变送器、摄像模块和脉冲发生器对应一个被检燃气表，第二压力传感器数量为一个，且设置在连接钟罩式气体流量标准装置的被检燃气表的进口端。控制模块根据第一个被检燃气表进口端的压力值和各个被检表的进、出口端之间的压差，就可以计算出每个被检燃气表进、出口端的压力值。

另外，被检燃气表的末位字轮上可以设置磁钢或者感光片，膜式燃气表自动检定系统对应设置光电采集器，光电采集器可在感光片或磁钢转到表盘正面时实现光电采样，此时的光电采集器可以作为摄像模块的备份，在摄像模块出现故障或维保时启用，确保系统自动化运行。

如图4所示，上述膜式燃气表自动检定系统对燃气表的检定过程如下：

将被检燃气表固定于燃气表气动夹装机构，燃气表气动夹装机构接通被检燃气表的进、出气口。

将摄像头对准机械计数器字轮并调好焦距，打开钟罩的出口阀门，风机输入的气体经钟罩、燃气表气动夹装机构流入被检燃气表，按照检定流量点(小流量、中流量和大流量检定点)依次打开不同的出气阀门，使钟罩按照规定流量进行运转试验，燃气表的机械计数器以一定的速度运转，这里是对系统的检漏，各装置没有异常则运转结束。

然后光电编码器产生光电信号来同步触发摄像头启动，光电编码器开始计数，摄像头也开始拍摄机械计数器图像，当燃气表末位字轮完成整数圈的转动且被检燃气表通气量或检定时间达到设定数时，拍摄燃气表的终止图像，光电编码器产生光电信号来同步触发摄像头停止工作，光电编码器也停止工作。

检定过程中，第一温度传感器、第二温度传感器分别采集对应的温度数据，第一压力传感器和第二压力传感器分别采集对应的压力数据，采集数据均发送给上位机；上位机识别机械计数器图像，在每次计数器末位字轮转回到初始图像中计数器末位字轮值的位置时，通过下位机控制脉冲发生器采样一次，且使脉冲发生器回传一个机械计数器脉冲；光电编码器记录钟罩运行脉冲数并在燃气表达到设定值时停止工作，并将记录的钟罩运行脉冲数发送给上位机。

上位机对钟罩标准体积进行温压修正，得到被检燃气表的实际累计流量；基于机械计数器脉冲数计算出燃气表的累计流量A。

上位机通过图像识别计算出累计流量B，然后对累计流量A和累计流量B进行交叉验证，确定出最终的被检燃气表累计流量。

最后，上位机计算累计流量和通过燃气表的实际流量之间的相对误差，输出被检燃气表的示值误差。

当前流量点检定完毕，关闭对应的流量点出气阀，按照上述步骤继续下一次流量点检定，直至完成所有流量点的检定。

上位机在显示界面上显示钟罩运行脉冲数对应的钟罩标准体积，摄像头实时采集的机械计数器图像，传感器实时采集的标准装置处和燃气表进口端的温度数据、压力数据，通过燃气表的实际流量，累计流量A和累计流量B以及示值误差。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，其特征在于，包括钟罩式气体流量标准装置、燃气表检定辅助装置和控制模块，钟罩式气体流量标准装置与燃气表检定辅助装置之间、燃气表检定辅助装置与被检燃气表之间均通过管道连通，控制模块连接并控制钟罩式气体流量标准装置和燃气表检定辅助装置，其中，

钟罩式气体流量标准装置的光电编码器、第一温度传感器和第一压力传感器设置在钟罩处并分别连接控制模块，光电编码器向控制模块发送所采集的对应钟罩标准体积的钟罩运行脉冲数，第一温度传感器和第一压力传感器分别向控制模块发送所采集的标准装置处的温度和压力；

燃气表检定辅助装置设有第二温度传感器、第二压力传感器、摄像模块和脉冲发生器，第二温度传感器和第二压力传感器均设置在被检燃气表的进口端，第二温度传感器和第二压力传感器连接控制模块，并分别向控制模块发送被检燃气表进口端的温度和压力；

摄像模块的摄像头对准被检燃气表的机械计数器，摄像模块连接控制模块，并向其实时发送所采集的机械计数器图像，机械计数器图像包括检定开始时的初始图像、检定过程中计数器末位字轮转回到初始图像中计数器末位字轮值的中间图像以及检定结束时计数器末位字轮回到初始图像中计数器末位字轮值的终止图像；摄像模块与光电编码器通过光电编码器产生的光电信号同步触发；

控制模块连接脉冲发生器，并在每次摄像头采集到计数器末位字轮转回到初始图像中计数器末位字轮值的图像的情况下控制脉冲发生器发回一个机械计数器脉冲；

控制模块接收整个检定过程的钟罩运行脉冲数、标准装置处的温度和压力、被检燃气表进口端的温度和压力、机械计数器图像以及机械计数器脉冲，并输出被检燃气表示值误差。

2.根据权利要求1所述的基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，其特征在于，燃气表检定辅助装置还包括燃气表气动夹装机构、进出口气动阀门和流量调节器，燃气表气动夹装机构通过夹持的方式固定被检燃气表并接通被检燃气表的进、出气口，进出口气动阀门设置在连接燃气表气动夹装机构的进、出气管道上，流量调节器设置在连接燃气表气动夹装机构的进气管道上；

摄像模块还包括光源和可移动支架，可移动支架和光源安装在燃气表检定辅助装置，摄像头固定在可移动支架上。

3.根据权利要求1所述的基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，其特征在于，控制模块包括上位机和下位机，上位机连接并控制摄像模块的摄像头和光源、下位机，下位机连接并控制第二温度传感器、第二压力传感器、燃气表气动夹装机构、进出口气动阀门、流量调节器以及钟罩式气体流量标准装置的风机、光电编码器、第一温度传感器和第一压力传感器。

4.根据权利要求3所述的基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，其特征在于，上位机为计算机，下位机为PLC。

5.根据权利要求3所述的基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，其特征在于，上位机和下位机之间通过通讯接口连接，通讯接口包括RS232串口。

6.根据权利要求1所述的基于图像识别的膜式燃气表自动检定系统，其特征在于，燃气表检定辅助装置通过管道同时连通多个被检燃气表，第二温度传感器、摄像模块和脉冲发生器的数量分别为多个，每个第二温度传感器、摄像模块和脉冲发生器对应一个被检燃气表，第二压力传感器数量为一个，且设置在连接钟罩式气体流量标准装置的被检燃气表的进口端；

燃气表检定辅助装置还设有多个差压变送器，每个差压变送器对应一个被检燃气表，差压变送器一端连接被检燃气表的进口端，另一端连接被检燃气表的出口端，差压变送器连接控制模块，并向控制模块发送所连接被检燃气表进、出口端之间的压强差。

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