CN212837745U - 配汽阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种配汽阀，包括阀体、活塞、阀座、阀球、挡环和限位环，阀体连接于采油管柱上，阀体上开设有出汽口，挡环和限位环均设置于阀体内，活塞能固定、能上下移动地设置于阀体内；阀座设置于活塞内，阀球投放至阀座的顶部对所述阀座进行坐封，活塞包括由上至下顺序连接的上主体、密封凸台和下主体，活塞上移至最高位置，上主体的外壁与挡环的内壁紧密贴合，密封凸台的上部外壁与阀体的内壁紧密贴合，密封凸台的下部外壁对出汽口进行封堵；活塞下移至最低位置，出汽口与位于密封凸台上方的阀体的内部相连通。本实用新型解决了配汽阀在注汽过程中无法对油层进行防堵、降粘处理，采油效果不佳的技术问题。

Description

配汽阀

技术领域

本实用新型涉及采油工程技术领域，进一步的，涉及一种配汽阀，尤其涉及一种在稠油注空气催化氧化采油开发过程中，用于将选层注空气及蒸汽注入油层时，在井下所采用的一种配汽阀。

背景技术

为了提高油田稠油、超稠油井开发效果，在稠油、超稠油井中通常实施空气催化氧化采油，并取得了可喜成效，其是通过向油井中注空气及高温、高压的蒸汽得以实现的。其中选层注空气及蒸汽效果与笼统注空气及蒸汽相比能取得更好的增油效果，但是在实施过程中，由于传统配汽阀的局限性，使得传统的配汽阀在注空气及蒸汽时只是进行单纯注汽操作，无法对油层进行有效的防堵、降粘处理，使得采油效果较差。

针对相关技术中配汽阀在注汽过程中无法对油层进行防堵、降粘处理，采油效果不佳的问题，目前尚未给出有效的解决方案。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种配汽阀，以克服现有技术的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种配汽阀，通过活塞和压簧配合控制阀体动作，通过活塞受力面积的改变能够加快活塞移动的速度，从而快速控制阀体的开启。

本实用新型的另一目的在于提供一种配汽阀，其在注空气或蒸汽时能够对弹簧片进行冲击，使弹簧片发生振动而产生超声波，通过高压汽体与超声波的配合，能够对近井地带及套管壁进行清洗，保证原油进出通道的顺畅，提高采油效果。

本实用新型的目的可采用下列技术方案来实现：

本实用新型提供了一种配汽阀，其设置于采油管柱上，并随所述采油管柱下入至井内预设位置，所述配汽阀包括阀体、控制所述阀体通断的活塞、配合控制所述活塞通断的阀座和阀球以及对所述活塞进行限位的挡环和限位环，其中：

所述阀体和所述活塞均为竖向设置的顶端开口、底端开口的筒状结构，所述阀体的顶端和底端均与所述采油管柱连接，所述阀体上开设有至少一个出汽口，所述挡环和所述限位环均设置于所述阀体的内部且分别位于所述出汽口的上方和下方，所述活塞能固定、能上下移动地设置于所述阀体的内部，且所述活塞位于所述挡环与所述限位环之间；所述阀座设置于所述活塞内，所述阀球投放至所述阀座的顶部对所述阀座进行坐封，以对所述活塞的内部进行封堵，所述活塞包括由上至下顺序连接的上主体、密封凸台和下主体，所述活塞上移至最高位置，所述上主体的外壁与所述挡环的内壁紧密贴合，且所述密封凸台的上部外壁与所述阀体的内壁紧密贴合，所述密封凸台的下部外壁对所述出汽口进行封堵；所述活塞下移至最低位置，所述密封凸台与所述出汽口相错开，所述出汽口与位于所述密封凸台上方的所述阀体的内部相连通。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述上主体、所述密封凸台和所述下主体均为沿竖向设置的筒状结构，所述密封凸台的外径大于所述上主体的外径和所述下主体的外径，所述密封凸台的底部、所述限位环的顶部、所述下主体的外壁和所述阀体的内壁之间形成有容置腔，所述容置腔内设置有压簧，所述压簧的两端分别与所述密封凸台的底部和所述限位环的顶部抵接，所述密封凸台的顶部能与所述挡环的底部抵接，所述下主体能穿过所述限位环并伸至所述限位环的下方。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述上主体、所述密封凸台和所述下主体一体成型。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述挡环和所述限位环均为沿所述阀体的周向设置的环状结构，所述挡环的外壁和所述限位环的外壁分别与所述阀体的内壁连接，所述压簧套设于所述下主体上。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述上主体的外径等于所述挡环的内径，所述密封凸台的外径等于所述阀体的内径，所述下主体的外径小于所述限位环的内径。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述阀座为沿活塞的周向设置的环状结构，所述阀座位于所述下主体内部的底端，所述阀座的外壁与所述下主体的内壁连接，所述阀球的底部外壁与所述阀座的顶部内缘抵接。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述阀体与所述密封凸台之间连接有剪切销钉。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述阀体上开设有第一销钉孔，所述密封凸台的外壁上开设有第二销钉孔，所述剪切销钉固定插接于所述第一销钉孔和所述第二销钉孔内。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述配汽阀还包括旋转体和至少一个弹簧片，所述旋转体为竖向设置的顶端开口、底端开口的筒状结构，所述旋转体能转动地套设于所述阀体的外侧，所述旋转体的内壁与所述阀体的外壁之间形成有与所述出汽口相连通的容汽腔，所述旋转体上开设有与所述容汽腔相连通的多个喷汽孔和至少一个扭矩孔，所述扭矩孔的延伸方向与所述旋转体内壁的弧形面相切，所述弹簧片罩设于部分所述喷汽孔的外侧，所述弹簧片的一侧边缘与所述旋转体的外壁连接。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述喷汽孔均沿所述旋转体的径向开设。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述扭矩孔的数量为两个，两个所述扭矩孔在所述旋转体上轴对称开设，且两个所述扭矩孔的延伸方向均与所述旋转体的轴向相垂直。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述弹簧片包括沿水平方向设置的连接片和沿竖直方向设置的振动片，所述连接片的一端与所述旋转体的外壁连接，所述连接片的另一端与所述振动片的顶端连接，所述振动片的底端向下延伸至所述旋转体的下部，所述振动片罩设于部分位于同一轴向上的多个所述喷汽孔的外侧，且所述振动片与对应的各所述喷汽孔之间留有间隙。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述旋转体的顶部和底部与所述阀体之间分别连接有阻尼装置，所述容汽腔位于所述旋转体的内壁、所述阀体的外壁和两个所述阻尼装置之间。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述阻尼装置为旋转阻尼器，所述旋转阻尼器的内圈与所述阀体的外壁连接，所述旋转阻尼器的外圈与所述旋转体的内壁连接。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述配汽阀还包括上接头，所述上接头为竖向设置的顶端开口、底端开口的筒状结构，所述上接头的底部与所述阀体的顶部连接，所述上接头的顶部与所述采油管柱连接。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述上接头的底部内壁上设置有内螺纹，所述阀体的上部外壁上设置有外螺纹，所述上接头与所述阀体之间螺纹连接。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述阀体的下部外壁上设置有外螺纹。

由上所述，本实用新型的配汽阀的特点及优点是：本实用新型连接于采油管柱上，可随采油管柱下入至井内预设位置，适应实际生产作业的需求，在完成向井内注入蒸汽或者其它气体的同时，还能通过向井内喷射的高压汽体对套管的内壁起到冲刷解堵的作用，有效防止油井的堵塞；本实用新型通过活塞、压簧、阀座和阀球的配合，在不影响采油管柱采油作业的前提下，能够根据通入蒸汽或者其它气体的压力对活塞的位置进行控制，从而控制阀体对高压汽体的喷射状态，操控方便，提高对阀体的控制能力；另外，阀体处于断开状态时，活塞对出汽口进行完全封堵，井内油液以及杂质不会反流至阀体内，避免造成阀体的堵塞；阀体处于打开状态时，上主体的顶部以及阀球的顶部首先受到高压汽体的压力带动活塞整体向下移动，当上主体下移至挡环的下方时，上主体的顶部、阀球的顶部和密封凸台的顶部同时受力，受力面积的突然增大会加快活塞整体的下移速度，从而控制阀体的快速打开，提高阀体的控制效率。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1：为本实用新型配汽阀的正视截面图。

图2：为本实用新型配汽阀中阀体的正视截面图。

图3：为本实用新型配汽阀中活塞的正视截面图。

图4：为本实用新型配汽阀中旋转体的正视截面图。

图5：为图1中旋转体在A-A位置的横向截面图。

图6：为本实用新型配汽阀中弹簧片的正视截面图。

本实用新型中的附图标号为：

1、阀体；101、出汽口；

102、容汽腔；103、容置腔；

104、第一销钉孔；2、旋转体；

201、喷汽孔；202、扭矩孔；

3、阻尼装置；4、弹簧片；

401、振动片；402、连接片；

5、上接头；6、挡环；

7、限位环；8、活塞；

801、上主体；802、密封凸台；

803、下主体；804、第二销钉孔；

805、阀球；806、阀座；

9、压簧；10、剪切销钉。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1至图6所示，本实用新型提供了一种配汽阀，其设置于采油管柱上，并随采油管柱下入至井内预设位置。该配汽阀包括阀体1、活塞8、阀座806、阀球805、挡环6和限位环7，活塞8用于控制阀体1的通断状态，阀座806和阀球805相配合用于控制活塞8的通断状态，挡环6和限位环7相配合用于对活塞8在阀体1内的移动位置进行限位。其中：阀体1和活塞8均为竖向设置的顶端开口、底端开口的圆筒状结构，阀体1的顶端和底端均与采油管柱连接，阀体1上开设有与阀体1的内部相连通的至少一个出汽口101，挡环6和限位环7均设置于阀体1的内部，且挡环6位于出汽口101的上方，限位环7位于出汽口101的下方，活塞8能固定、能上下移动地设置于阀体1的内部，且活塞8位于挡环6与限位环7之间；阀座806固定设置于活塞8的内部，阀球805投放至阀座806的顶部并对阀座806进行坐封，以对活塞8的内部进行封堵。活塞8包括由上至下顺序连接的上主体801、密封凸台802和下主体803，当活塞8上移至最高位置时，上主体801的外壁与挡环6的内壁紧密贴合，且密封凸台802的上部外壁与阀体1的内壁紧密贴合，密封凸台802的下部外壁对出汽口101进行封堵，出汽口101与位于上主体801上方的阀体1的内部不连通，阀体1处于断开状态；当活塞8下移至最低位置时，密封凸台802移动至出汽口101的下方且与出汽口101相错开，出汽口101与位于密封凸台802上方的阀体1的内部相连通，阀体1处于导通状态。

本实用新型连接于采油管柱上，可随采油管柱下入至井内预设位置，从而适应实际生产作业的需求，在完成向井内注入蒸汽或者其它气体的同时，还能通过向井内喷射的高压汽体(蒸汽或者其它气体)对套管的内壁起到冲刷解堵的作用，有效防止油井的堵塞；本实用新型通过活塞8、压簧9、阀座806和阀球805的配合，控制阀体1向上方单向导通，在不影响采油管柱采油作业的前提下，能够根据通入蒸汽或者其它气体的压力对活塞8在阀体1内的位置进行控制，从而控制阀体1对高压汽体的喷射状态，操控方便，提高对阀体1的控制能力。另外，阀体1处于断开状态时，密封凸台802的外壁对出汽口101进行完全封堵，保证出汽口101良好的密封性，井内油液以及杂质不会反流至阀体1内，避免造成阀体1的堵塞，延长阀体1的使用寿命；阀体1处于打开状态时，上主体801的顶部以及阀球805的顶部首先受到高压汽体的压力带动活塞8整体向下移动，当上主体801下移至挡环6的下方时，上主体801的顶部、阀球805的顶部和密封凸台802的顶部同时受力，受力面积的突然增大会加快活塞8整体的下移速度，从而控制阀体1的快速打开，提高阀体1的控制效率。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图1至图3所示，上主体801、密封凸台802和下主体803均为沿竖向设置的圆筒状结构，密封凸台802的外径大于上主体801的外径和下主体803的外径，密封凸台802的底部、限位环7的顶部、下主体803的外壁和阀体1的内壁之间形成有容置腔103，容置腔103内设置有压簧9，压簧9的两端分别与密封凸台802的底部和限位环7的顶部抵接，密封凸台802的顶部能与挡环6的底部抵接，下主体803能穿过限位环7并伸至限位环7的下方。通过挡环6与限位环7相配合对活塞8在阀体1内的位置进行限位，保证活塞8能够控制阀体1的通断。

进一步的，上主体801、密封凸台802和下主体803可为但不限于一体成型。

进一步的，如图1、图2所示，挡环6和限位环7均为沿阀体1的周向设置的圆环状结构，挡环6的外壁和限位环7的外壁分别与阀体1的内壁连接，压簧9套设于下主体803上，压簧9的顶端与密封凸台802的底部抵接，压簧9的底端与限位环7的顶部抵接。

进一步的，上主体801的外径等于挡环6的内径，密封凸台802的外径等于阀体1的内径，确保上主体801的外壁和密封凸台802的外壁分别能够与挡环6的内壁和阀体1的内壁密封连接，确保阀体1状态下良好的密封效果；下主体803的外径小于限位环7的内径，确保活塞8能够顺利下移，以使阀体1处于打开状态。

进一步的，挡环6的外壁与阀体1的内壁之间可采用但不限于螺纹连接；限位环7的外壁与阀体1的内壁之间可采用但不限于螺纹连接。

进一步的，如图1、图3所示，阀座806为沿活塞8的周向设置的圆环状结构，阀座806位于下主体803内部的底端，阀座806的外壁与下主体803的内壁连接，阀球805的底部外壁与阀座806的顶部内缘抵接。

进一步的，阀座806的外壁与下主体803的内壁之间可为但不限于螺纹连接。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图1所示，阀体1与密封凸台802之间连接有剪切销钉10。

具体的，如图1至图3所示，阀体1上开设有与阀体1的内部相连通的第一销钉孔104，密封凸台802的外壁上开设有第二销钉孔804，剪切销钉10固定插接于第一销钉孔104和第二销钉孔804内，通过剪切销钉10保证阀体1断开状态下阀体1与活塞8能够稳定连接。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图1、图4、图5所示，配汽阀还包括旋转体2和至少一个弹簧片4，旋转体2为竖向设置的顶端开口、底端开口的圆筒状结构，旋转体2能转动地套设于阀体1的外侧，旋转体2的内壁与阀体1的外壁之间形成有与出汽口101相连通的容汽腔102，旋转体2上开设有与容汽腔102相连通的多个喷汽孔201和至少一个扭矩孔202，扭矩孔202的延伸方向与旋转体2内壁的弧形面相切，弹簧片4罩设于部分喷汽孔201的外侧，弹簧片4的一侧边缘与旋转体2的外壁连接。在阀体1导通后，部分高压汽体会撞击到旋转体2外侧的弹簧片4上，弹簧片4高速振动并产生超声波，通过超声波可对近井地带的原油起到解堵、降粘的作用，进一步防止油井的堵塞。由于在旋转体2上开设有扭矩孔202，喷汽孔201在向井内喷射高压汽体的同时高压汽体也从扭矩孔202喷出，当从扭矩孔202处喷射高压汽体的扭矩达到旋转体2的旋转扭矩时，旋转体2在高压汽体的作用下开始做沿阀体1的周向旋转，从而对近井地带及套管的内壁进行周向清洗，保证良好的解堵、降粘效果。

进一步的，如图4、图5所示，各喷汽孔201在旋转体2上均匀布设，且各喷汽孔201均沿旋转体2的径向开设，从各喷汽孔201中喷射出的高压汽体可直接对套管的内壁进行冲刷或撞击到弹簧片4上，提高冲刷强度和对弹簧片4的冲击力，提高解堵、降粘效果。

进一步的，如图4、图5所示，扭矩孔202的数量为两个，两个扭矩孔202在旋转体2上轴对称开设，两个扭矩孔202的延伸方向相反且均与旋转体2的轴向相垂直。通过各扭矩孔202中喷射出的高压汽体同步推动旋转体2转动，以保证旋转体2能够顺利进入旋转状态。

进一步的，出汽口101和弹簧片4的数量均为多个，各出汽口101在同一高度上沿阀体1的周向均匀布设，两相邻弹簧片4与中心轴之间的夹角为两相邻出汽口101与中心轴之间的夹角的两倍，在旋转体2转动过程中，旋转体2上的弹簧片4不会对罩设于与所有出汽口101相对的喷汽孔201的外侧，从而使得部分从出汽口101中喷射出来的高压汽体穿过对应的喷汽孔201后撞击在弹簧片4上，另一部分从出汽口101中喷射出来的高压汽体穿过对应的喷汽孔201后直接喷射至井内，以完成对套管内壁的冲刷作业。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图1、图6所示，弹簧片4包括沿水平方向设置的连接片402和沿竖直方向设置的振动片401，连接片402的一端与旋转体2的外壁连接，连接片402的另一端与振动片401的顶端连接，振动片401的底端向下延伸至旋转体2的下部，振动片401罩设于部分位于同一轴向上的多个喷汽孔201的外侧，且振动片401与对应的各喷汽孔201之间留有间隙。在作业过程中，高压汽体穿过对应的喷汽孔201直接撞击在振动片401上，振动片401的设置位置以及振动片401与对应喷汽孔201之间的间隙均能保证在高压汽体的冲击下弹簧片4产生高频振动，以产生超声波。

进一步的，振动片401的横截面为与旋转体2相配合的弧形结构。

进一步的，连接片402与旋转体2的外壁之间可采用但不限于焊接。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图1所示，旋转体2的顶部和底部与阀体1之间分别连接有阻尼装置3，容汽腔102位于旋转体2的内壁、阀体1的外壁和两个阻尼装置3之间。通过阻尼装置3对旋转体2起到减速的作用，从而降低旋转体2的最大转速，防止由于旋转体2的转速过高造成高压汽体喷射时集中度较低的情况出现，以保证高压汽体具有较大的喷射强度和较强的冲击效果。另外，如果在喷射高压液体时，通过阻尼装置3可有效防止高压液体的雾化效应，保证施工作业的顺利进行。

进一步的，阻尼装置3可为但不限于旋转阻尼器，旋转阻尼器为现有器件，旋转阻尼器包括内圈和外圈，外圈能转动地套设于内圈的外侧，在外圈与内圈之间通过缓冲机构连接，从而在内圈固定、外圈转动的情况下，可通过缓冲机构对外圈起到限速的作用。旋转阻尼器的内圈与阀体1的外壁连接，旋转阻尼器的外圈与旋转体2的内壁连接。

进一步的，旋转阻尼器的内圈与阀体1的外壁之间可通过但不限于螺纹连接或者焊接进行固定，旋转阻尼器的外圈与旋转体2的内壁之间可通过螺纹连接进行固定，且在旋转阻尼器的外圈与旋转体2的内壁之间涂抹有胶体或者固定有销钉，从而提高旋转阻尼器与阀体1和旋转体2连接的稳定性。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图1、图2所示，配汽阀还包括上接头5，上接头5为竖向设置的顶端开口、底端开口的圆筒状结构，上接头5的底部与阀体1的顶部连接，上接头5的顶部与采油管柱连接。

进一步的，上接头5的底部内壁上设置有内螺纹，阀体1的上部外壁上设置有外螺纹，上接头5与阀体1之间通过内螺纹与外螺纹配合连接，方便拆装。另外，在上接头5的上部内部上也设置有内螺纹，便于上接头5与采油管柱连接。

进一步的，阀体1的下部外壁上设置有外螺纹，便于阀体1与采油管柱连接。

本实用新型的配汽阀的工作原理为：将阀体1连接于采油管柱上，并随采油管柱下入到井内预设位置后完井，当需要采油或者不需要注汽时，不向活塞8内投放阀球805，活塞8处于导通状态，油液可通过活塞8以及阀体1顺利提升至地面；当需要注汽时，从地面向井内投入阀球805，阀球805落至活塞8内的阀座806上形成坐封，此时，通过采油管柱向阀体1的内部注入蒸汽或其它气体，阀体1内的压力不断增大，当压力达到剪切销钉10的剪断压力时，剪切销钉10被切断，活塞8能够在阀体1内上下移动。继续向阀体1内通入高压汽体，当高压汽体的压力达到活塞8的启动压力时，高压汽体推动活塞8下移，在活塞8下移过程中，上主体801的顶部和阀球805的顶部首先受到高压汽体的压力向下移动，当上主体801下移至挡环6的下方时，上主体801的顶部、阀球805的顶部和密封凸台802的顶部同时受力，受力面积的突然增大会加快活塞8整体的下移速度，从而控制阀体1的快速打开；活塞8移动至出汽口101下方与出汽口101相错开，出汽口101与位于活塞8上方的阀体1的内部相连通，阀体1处于导通状态，此时，高压汽体依次穿过出汽口101和容汽腔102后并从各喷汽孔201和扭矩孔202中喷出，当从扭矩孔202处喷射高压汽体的扭矩达到旋转体2的旋转扭矩时，旋转体2在高压汽体的作用下开始旋转，从部分喷汽孔201中喷射出来的高压汽体直接对套管内壁进行冲刷解堵，从另一部分喷汽孔201中喷射出来的高压汽体通过撞击弹簧片4产生超声波，从而对近井地带的原油进行解堵、降粘。当高压汽体的压力小于活塞8的启动压力时，在压簧9恢复力的作用下，压簧9推动活塞8上移，活塞8恢复至原位对出汽口101进行封堵，阀体1处于断开状态，从而可控制阀体1停止对高压汽体的喷射，当需要再次喷射高压汽体时，可增加高压汽体的压力，使高压汽体的压力达到活塞8的启动压力即可再次控制阀体1的导通。

本实用新型的配汽阀的特点及优点是：

一、该配汽阀可随采油管柱下入至井内预设位置，从而适应实际生产作业的需求，在完成向井内注入蒸汽或者其它气体的同时，还能通过向井内喷射的高压汽体对套管的内壁起到冲刷解堵的作用，有效防止油井的堵塞。

二、该配汽阀通过活塞8、压簧9、阀座806和阀球805的配合，控制阀体1向上方单向导通，在需要采油时，不向活塞8内投放阀球805，保证采油管柱的正常采油作业；在需要注汽时，向活塞8内投入阀球805，以对阀座806形成坐封，因此，本实用新型在不影响采油管柱采油作业的前提下，能够根据通入蒸汽或者其它气体的压力对活塞8在阀体1内的位置进行控制，从而控制阀体1对高压汽体的喷射状态，操控方便，提高对阀体1的控制能力。

三、该配汽阀在阀体1处于断开状态时，密封凸台802的外壁对出汽口101进行完全封堵，保证出汽口101良好的密封性，井内油液以及杂质不会反流至阀体1内，避免造成阀体1的堵塞，延长阀体1的使用寿命。

四、该配汽阀在阀体1处于打开状态时，上主体801的顶部以及阀球805的顶部首先受到高压汽体的压力带动活塞8整体向下移动，当上主体801下移至挡环6的下方时，上主体801的顶部、阀球805的顶部和密封凸台802的顶部同时受力，受力面积的突然增大会加快活塞8整体的下移速度，从而控制阀体1的快速打开，提高阀体1的控制效率。

五、该配汽阀所喷射出的部分高压汽体会撞击到旋转体2外侧的弹簧片4上，以使弹簧片4高速振动并产生超声波，通过超声波可对近井地带的原油起到解堵、降粘的作用，进一步防止油井的堵塞。

六、该配汽阀由于在旋转体2上开设有扭矩孔202，喷汽孔201在向井内喷射高压汽体的同时高压汽体也从扭矩孔202喷出，当从扭矩孔202处喷射高压汽体的扭矩达到旋转体2的旋转扭矩时，旋转体2在高压汽体的作用下开始做沿阀体1的周向旋转，从而向套管内进行脉动式注汽，产生空化作用，能够对近井地带及套管的内壁进行周向清洗，保证良好的解堵、降粘效果。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (17)

1.一种配汽阀，其设置于采油管柱上，并随所述采油管柱下入至井内预设位置，其特征在于，所述配汽阀包括阀体、控制所述阀体通断的活塞、配合控制所述活塞通断的阀座和阀球以及对所述活塞进行限位的挡环和限位环，其中：

所述阀体和所述活塞均为竖向设置的顶端开口、底端开口的筒状结构，所述阀体的顶端和底端均与所述采油管柱连接，所述阀体上开设有至少一个出汽口，所述挡环和所述限位环均设置于所述阀体的内部且分别位于所述出汽口的上方和下方，所述活塞能固定、能上下移动地设置于所述阀体的内部，且所述活塞位于所述挡环与所述限位环之间；所述阀座设置于所述活塞内，所述阀球投放至所述阀座的顶部对所述阀座进行坐封，以对所述活塞的内部进行封堵，所述活塞包括由上至下顺序连接的上主体、密封凸台和下主体，所述活塞上移至最高位置，所述上主体的外壁与所述挡环的内壁紧密贴合，且所述密封凸台的上部外壁与所述阀体的内壁紧密贴合，所述密封凸台的下部外壁对所述出汽口进行封堵；所述活塞下移至最低位置，所述密封凸台与所述出汽口相错开，所述出汽口与位于所述密封凸台上方的所述阀体的内部相连通。

2.如权利要求1所述的配汽阀，其特征在于，所述上主体、所述密封凸台和所述下主体均为沿竖向设置的筒状结构，所述密封凸台的外径大于所述上主体的外径和所述下主体的外径，所述密封凸台的底部、所述限位环的顶部、所述下主体的外壁和所述阀体的内壁之间形成有容置腔，所述容置腔内设置有压簧，所述压簧的两端分别与所述密封凸台的底部和所述限位环的顶部抵接，所述密封凸台的顶部能与所述挡环的底部抵接，所述下主体能穿过所述限位环并伸至所述限位环的下方。

3.如权利要求2所述的配汽阀，其特征在于，所述上主体、所述密封凸台和所述下主体一体成型。

4.如权利要求2所述的配汽阀，其特征在于，所述挡环和所述限位环均为沿所述阀体的周向设置的环状结构，所述挡环的外壁和所述限位环的外壁分别与所述阀体的内壁连接，所述压簧套设于所述下主体上。

5.如权利要求2所述的配汽阀，其特征在于，所述上主体的外径等于所述挡环的内径，所述密封凸台的外径等于所述阀体的内径，所述下主体的外径小于所述限位环的内径。

6.如权利要求2所述的配汽阀，其特征在于，所述阀座为沿活塞的周向设置的环状结构，所述阀座位于所述下主体内部的底端，所述阀座的外壁与所述下主体的内壁连接，所述阀球的底部外壁与所述阀座的顶部内缘抵接。

7.如权利要求1所述的配汽阀，其特征在于，所述阀体与所述密封凸台之间连接有剪切销钉。

8.如权利要求7所述的配汽阀，其特征在于，所述阀体上开设有第一销钉孔，所述密封凸台的外壁上开设有第二销钉孔，所述剪切销钉固定插接于所述第一销钉孔和所述第二销钉孔内。

9.如权利要求1所述的配汽阀，其特征在于，所述配汽阀还包括旋转体和至少一个弹簧片，所述旋转体为竖向设置的顶端开口、底端开口的筒状结构，所述旋转体能转动地套设于所述阀体的外侧，所述旋转体的内壁与所述阀体的外壁之间形成有与所述出汽口相连通的容汽腔，所述旋转体上开设有与所述容汽腔相连通的多个喷汽孔和至少一个扭矩孔，所述扭矩孔的延伸方向与所述旋转体内壁的弧形面相切，所述弹簧片罩设于部分所述喷汽孔的外侧，所述弹簧片的一侧边缘与所述旋转体的外壁连接。

10.如权利要求9所述的配汽阀，其特征在于，各所述喷汽孔均沿所述旋转体的径向开设。

11.如权利要求9所述的配汽阀，其特征在于，所述扭矩孔的数量为两个，两个所述扭矩孔在所述旋转体上轴对称开设，且两个所述扭矩孔的延伸方向均与所述旋转体的轴向相垂直。

12.如权利要求9所述的配汽阀，其特征在于，所述弹簧片包括沿水平方向设置的连接片和沿竖直方向设置的振动片，所述连接片的一端与所述旋转体的外壁连接，所述连接片的另一端与所述振动片的顶端连接，所述振动片的底端向下延伸至所述旋转体的下部，所述振动片罩设于部分位于同一轴向上的多个所述喷汽孔的外侧，且所述振动片与对应的各所述喷汽孔之间留有间隙。

13.如权利要求9所述的配汽阀，其特征在于，所述旋转体的顶部和底部与所述阀体之间分别连接有阻尼装置，所述容汽腔位于所述旋转体的内壁、所述阀体的外壁和两个所述阻尼装置之间。

14.如权利要求13所述的配汽阀，其特征在于，所述阻尼装置为旋转阻尼器，所述旋转阻尼器的内圈与所述阀体的外壁连接，所述旋转阻尼器的外圈与所述旋转体的内壁连接。

15.如权利要求1所述的配汽阀，其特征在于，所述配汽阀还包括上接头，所述上接头为竖向设置的顶端开口、底端开口的筒状结构，所述上接头的底部与所述阀体的顶部连接，所述上接头的顶部与所述采油管柱连接。

16.如权利要求15所述的配汽阀，其特征在于，所述上接头的底部内壁上设置有内螺纹，所述阀体的上部外壁上设置有外螺纹，所述上接头与所述阀体之间螺纹连接。

17.如权利要求1所述的配汽阀，其特征在于，所述阀体的下部外壁上设置有外螺纹。

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