CN212369627U - 一种分段双喷管旋流离心油水分离器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种分段双喷管旋流离心油水分离器，包括：溢流管(1)、喷管I(2)、喷管II(3)、旋流管(4)、锥管I(5)、锥管II(6)和底流管(7)，其特征在于：旋流管(4)通过法兰、螺栓、螺母、垫片和O型圈与溢流管(1)形成密封连接；喷管I(2)、喷管II(3)沿旋流管(4)切向对称布置，且喷管I(2)和喷管II(3)的轴线不在一个平面上。本实用新型利用分段式双喷管射流来保证射入的油水混合物在旋流管中的旋流效果，并采用长底流管的双锥管结构与分段式双喷管射流进行匹配以保证形成的旋流对油水分离的效果，可有效提高及保证油水分离效率，技术优势明显。
Description
技术领域
本实用新型属于油水分离的技术领域，是一种采用旋流离心进行油水分离的旋流离心油水分离器。
背景技术
旋流离心分离器广泛用于液相密度不同的液-液分离领域，如油水分离等，其工作原理是利用液相混合物射流产生高速旋流，通过不同密度液体之间的离心力不同，实现液-液分离，密度较大的液相从底流管排出，密度较小的液相从溢流管排出。
相对于重力沉降等传统油水分离技术来说，旋流离心分离技术可以极大地提高水滴的沉降速度，进而提高油水分离效率。同时，相对于传统的真空加热分离技术而言，旋流离心分离具有处理量大、处理效率高等特点，通常用于含水量较高的油水分离场合，对于脱水要求较高的场合，可用旋流离心分离作为前端处理工序，后续再采用真空加热分离技术进行二次脱水。
旋流离心分离器的关键在于射流喷管的结构和射流参数的匹配。目前，旋流离心分离器的结构以单、双喷管和单、双锥段的组合为主，以同一平面喷管射流的形式在旋流管中形成高速旋流，通过离心力的不同完成液-液分离。目前的旋流离心器具有结构简单的优点，但是同一平面射流的形式在喷管附近的旋流效果较好，但在远离喷管的部位旋流效果受喷管射流速度、射流角度、锥管段锥度的影响较大，当加工精度不够或射流速度波动时，分离效率的变动较大，尤其是单喷管、单锥段结构的旋流离心分离器。
基于此，如何改进旋流离心分离器的喷管结构，提高旋流离心分离器的分离效率，是目前旋流离心分离器研究关心的重要问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于：针对目前旋流离心油水分离器单、双喷管同一平面喷管射流形式存在的旋流效果受喷管位置、射流速度、射流角度、加工精度等影响较大、分离效率变动较大等不足，提出了一种分段双喷管旋流离心油水分离器，利用分段式双喷管射流来保证射入的油水混合物在旋流管中的旋流效果，提高油水分离效率，降低喷管位置、射流速度、射流角度、加工精度等方面对旋流效果的影响，优势较为明显。
为达到上述目的，采用如下技术方案。
一种分段双喷管旋流离心油水分离器，包括：溢流管(1)、喷管I(2)、喷管II(3)、旋流管(4)、锥管I(5)、锥管II(6)和底流管(7)，其特征在于：所述的旋流管(4)通过法兰、螺栓、螺母、垫片和O型圈与溢流管(1)形成密封连接。
进一步，所述的喷管I(2)、喷管II(3)沿旋流管(4)切向对称布置，且喷管I(2)和喷管II(3)的管道内径相同。
进一步，所述的喷管I(2)和喷管II(3)的轴线不在一个平面上，且喷管I(2)和喷管II(3)的轴线在旋流管(4)轴向上的间距为喷管I(2)和喷管II(3)管道内径的2.5倍～3倍。
进一步，所述的喷管I(2)和喷管II(3)，油水混合物通过射流的方式从喷管I(2)和喷管II(3)射入旋流管(4)中，射流速度为15m/s～25m/s，且靠近溢流管(1)入口端的喷管射流速度是另一个喷管射流速度的1.1倍～1.2倍。
进一步，所述的锥管I(5)，其锥度为1:3～1:2.5。
进一步，所述的锥管II(6)，其锥度为1:30～1:25。
进一步，所述的底流管(7)，其长度为锥管I(5)和锥管II(6)长度之和的2.25倍～2.75倍。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型利用分段式双喷管射流来保证射入的油水混合物在旋流管中的旋流效果，提高油水分离效率；同时，相对于同一平面喷管射流的单、双喷管结构，本实用新型可以有效地降低喷管位置、射流速度、射流角度、加工精度等方面对旋流效果的影响，保证油水分离的效率；另外，本实用新型采用长底流管的双锥管结构与分段式双喷管射流进行匹配，可以有效地保证分段式双喷管射流形成的旋流对油水分离的效果。
附图说明
图1为本实用新型的装置示意图。包括：溢流管(1)、喷管I(2)、喷管II(3)、旋流管(4)、锥管I(5)、锥管II(6)和底流管(7)。其中，喷管I(2)、喷管II(3)沿旋流管(4)切向对称布置，且喷管I(2)和喷管II(3)的轴线不在一个平面上。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。
如图所示，一种分段双喷管旋流离心油水分离器，包括：溢流管(1)、喷管I(2)、喷管II(3)、旋流管(4)、锥管I(5)、锥管II(6)和底流管(7)。其中：
旋流管(4)通过法兰、螺栓、螺母、垫片和O型圈与溢流管(1)形成密封连接。
喷管I(2)、喷管II(3)沿旋流管(4)切向对称布置，且喷管I(2)和喷管II(3)的管道内径相同；另外，喷管I(2)和喷管II(3)的轴线不在一个平面上，且喷管I(2)和喷管II(3)的轴线在旋流管(4)轴向上的间距为喷管I(2)和喷管II(3)管道内径的2.5倍～3倍。
锥管I(5)的锥度为1:3～1:2.5，锥管II(6)的锥度为1:30～1:25，底流管(7)的长度为锥管I(5)和锥管II(6)长度之和的2.25倍～2.75倍。
需要进行油水分离的油水混合物，通过射流的方式从喷管I(2)和喷管II(3)射入旋流管(4)中，射流速度为15m/s～25m/s，其中，靠近溢流管(1)入口端的喷管射流速度是另一个喷管射流速度的1.1倍～1.2倍；在旋流管(4)中，利用喷管I(2)和喷管II(3)射入的油水混合物产生的高速旋流，使得密度不同的油水两相产生不同的离心力，密度较大的水相在旋转过程中会逐渐向旋流离心分离器的底流管(7)出口运动，并从底流管(7)排出；密度较小的油液则会向旋流离心分离器的中心轴移动，并流向旋流离心分离器的溢流管(1)出口，从溢流管(1)排出，实现油水混合物的油水分离。
本实用新型利用分段式双喷管射流来保证射入的油水混合物在旋流管中的旋流效果，并采用长底流管的双锥管结构与分段式双喷管射流进行匹配以保证形成的旋流对油水分离的效果，提高油水分离效率，同时可有效地降低喷管位置、射流速度、射流角度、加工精度等方面对旋流效果的影响，保证油水分离的效率，技术优势明显。
最后说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (1)
1.一种分段双喷管旋流离心油水分离器，包括：溢流管(1)、喷管I(2)、喷管II(3)、旋流管(4)、锥管I(5)、锥管II(6)和底流管(7)，其特征在于：所述的旋流管(4)通过法兰、螺栓、螺母、垫片和O型圈与溢流管(1)形成密封连接；
所述的喷管I(2)、喷管II(3)沿旋流管(4)切向对称布置，且喷管I(2)和喷管II(3)的管道内径相同；
所述的喷管I(2)和喷管II(3)的轴线不在一个平面上，且喷管I(2)和喷管II(3)的轴线在旋流管(4)轴向上的间距为喷管I(2)和喷管II(3)管道内径的2.5倍～3倍；
所述的喷管I(2)和喷管II(3)，油水混合物通过射流的方式从喷管I(2)和喷管II(3)射入旋流管(4)中，射流速度为15m/s～25m/s，且靠近溢流管(1)入口端的喷管射流速度是另一个喷管射流速度的1.1倍～1.2倍；
所述的锥管I(5)，其锥度为1:3～1:2.5；
所述的锥管II(6)，其锥度为1:30～1:25；
所述的底流管(7)，其长度为锥管I(5)和锥管II(6)长度之和的2.25倍～2.75倍。
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