CN212337483U - 一种紧缩式密封装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种用于活塞和气缸密封的紧缩式密封装置，由内镶套、外镶套、密封气环和密封油环组合而成；内镶套、外镶套相互嵌入后组合成密封镶套，密封镶套的形状为中间带孔洞的圆柱形，圆柱形的空腔内安装密封气环和密封油环；依靠向内的紧缩力使密封环的内径紧贴活塞的外径实现密封，圆柱形的两侧设置活塞滑动套，活塞往复运动时其外径仅在活塞滑动套的内径中滑动，两个密封镶套的配合使用，可实现在活塞上设置进气装置独立完成进气，从缸盖单独完成排气，加快进气与排气速度并使气流的方向具有一致性，使气流更加顺畅。

Description

一种紧缩式密封装置

技术领域

本实用新型涉及一种密封装置，特别是涉及一种紧缩式密封装置。

背景技术

在往复式曲柄连杆内燃机中，气缸与活塞之间采用的是在活塞上安装扩张式活塞环进行密封，这种密封装置由于密封效果较好，目前应用普遍。

这种密封装置的优点是密封性能较好，运行可靠。缺点是活塞与气缸的接触面积大，造成摩擦阻力大；当活塞行程较长时气缸顶部的润滑状况变差，气缸和活塞在往复运动磨损后会造成密封不严；另外活塞环和活塞环槽的配合精度要求较高，加工的难度大，制造成本高。

实用新型内容

本实用新型提供一种紧缩式密封装置以解决上述问题。

将紧缩式密封环安装在气缸上，用紧缩式密封环紧抱活塞外径的方式消除活塞外径与密封环之间的间隙，实现密封；把活塞设置成在往复运动时其外径表面只在活塞滑动套的内径中滑动，活塞不与气缸接触，与活塞在气缸内滑动相比，减少了接触面积，使摩擦阻力减小；在靠近活塞上部的密封装置中设置润滑油槽，使活塞头部得到润滑油的充分浸润，确保活塞在往复运动中始终保持良好的润滑状态。

具体的技术方案如下：

紧缩式密封装置由内镶套、外镶套、密封气环、密封油环、上缸体、下缸体、缸盖、气缸体A、气缸体B、气缸体C、带气道活塞、进气门、活塞及支杆式进气控制装置等组合而成。

如图1、图2所示：内镶套、外镶套使用铸铁制造，外径相互嵌入后组合成密封镶套。密封镶套的形状为中间带孔洞的圆柱形，圆柱形中设置两种直径的孔洞，两端直径稍小的孔洞供活塞滑动使用，称为活塞滑动套，圆柱形中直径较大的孔洞形成的空腔安装密封气环和密封油环；活塞滑动套的内径与活塞的外径为间隙配合，活塞往复运动时其外径表面在活塞滑动套的内径中滑动，活塞的外径与气缸的内径并不接触；密封镶套安装在缸体上，密封镶套内安装的紧缩式密封环的内径紧贴活塞的外径实现密封。

内镶套与外镶套互相嵌入后所形成空腔的内径尺寸大于密封环的外径，空腔的内径与密封环外径之间形成了一个空腔用于储存润滑油，称为储油空腔；在外镶套的侧壁设置密封镶套润滑油道，密封镶套润滑油道与储油空腔相通，润滑油经过单向阀由密封镶套润滑油道进入储油空腔，对活塞滑动套和密封环进行润滑。

储油空腔的大小根据所需储存润滑油量来选择，空腔的内径与密封环外径之间的距离在 1毫米～10毫米之间选取；内镶套、外镶套的内径可选择在15毫米～2000毫米，内镶套、外镶套的外径可选择在25毫米～2100毫米，内镶套、外镶套的厚度各为5毫米～400毫米。活塞滑动套厚度的大小将决定与活塞接触面积的大小，可根据需要在3毫米～300毫米之间选择。密封镶套可按轴承标准系列设计，有利于标准化成系列的大规模生产。

如图3、图4所示：密封环分为密封气环和密封油环两种，形状与目前内燃机广泛使用的活塞环形状类似，为扁平带开口的圆环状结构，不同之处在于：活塞环为扩张式环，自然状态下，外径尺寸大于气缸的内径尺寸，活塞环经压缩后装入气缸，依靠向外扩张的弹性力使活塞环的外径紧贴在气缸的内壁上，实现对气缸的密封，本实用新型提供的密封环为紧缩式环，自然状态下，内径尺寸小于活塞的外径尺寸，密封环随同密封镶套安装在气缸上，经扩张后装入活塞，依靠紧缩的弹性力使密封环的内径紧贴在活塞的外径上，实现对活塞的密封。密封环的内径可选择在5毫米～1900毫米，外径可选择在12毫米～1980毫米，厚度为0.5毫米～20毫米，开口为0.02毫米～2毫米，使用安装时，每个密封镶套内的密封环需要两只以上并相互叠加，各密封环开口需要相互错开一定的角度。

如图16所示：如果需要进一步提高密封效果，还可以采用密封套环的方式。密封内套环、密封外套环为带开口的紧缩式弹性环，依靠紧缩的弹性力使密封内套环的内径紧贴在活塞的外径上，密封外套环的内径紧贴在密封内套环的外径上，两只密封环在水平方向相互环抱并开口错开形成套环，安装时在每个密封镶套内的密封套环需要两个以上并相互叠加，各密封套环开口需要相互错开一定的角度。

如图3、图4、图15所示：密封环按照用途分为两种，现详细叙述如下：

第一种是密封气环，主要用于对气体和液体的密封。这种密封环的形状与目前内燃机使用的活塞环基本一样，可使用与活塞环相同的材料制造，不同的是目前内燃机使用的活塞环是一种扩张式的弹性环，自然状态下，活塞环的外径尺寸大于气缸的内径尺寸，应用时，将活塞环先安装固定在活塞上，然后压缩后再装入气缸，依靠向外扩张的弹性力使活塞环的外径紧贴在气缸的内壁上，虽然活塞环的外径紧贴在气缸的内壁上，但仅仅是贴紧并没有贴死，在光洁度良好和有润滑油浸润情况下，活塞环在活塞的带动下，依然能够在气缸内上下滑动，对气缸进行密封；本实用新型中的密封环所不同的是，自然状态下，密封环的内径尺寸小于活塞的外径尺寸，应用时，先将密封环随同密封镶套安装固定在气缸上，密封环经扩张后再装入活塞，依靠紧缩的弹性力使密封环的内径紧贴在活塞的外径上，原理也同上述的活塞环一样，虽然密封环的内径紧贴在活塞的外径上，但仅仅是贴紧并没有贴死，在光洁度良好和有润滑油浸润情况下，活塞在上下运动时，密封环虽然受到内、外镶套的阻挡，但活塞依然可以在密封环内上下滑动，对活塞进行密封。简言之，内燃机活塞环对气缸的密封与本实用新型密封环对活塞密封的原理是一样的，都是靠两个平面的紧贴实现，前者是活塞环外径与气缸内壁紧贴实现密封，活塞环安装在活塞上并随同活塞一同运动，后者是密封环内径与活塞外壁紧贴实现密封，密封环随同密封镶套固定在气缸上不随同活塞一同运动。

第二种是密封油环，主要起润滑作用并兼顾密封。可使用与活塞环相同的材料制造，如图4、图15、图17所示：在密封油环的内径一侧设置润滑油槽，在密封油环的一面外圆与内圆径向设置润滑油道，应用时，密封油环径向设置润滑油道的一面与另一个径向设置润滑油道的密封油环相对安装，围绕活塞的外圆形成一个半圆形的润滑油槽，沿密封环的外圆与内圆的径向还设置有一个半圆形的润滑油道，润滑油由此进入润滑油槽，对活塞和密封环进行润滑；密封油环径向没有油道的一面与密封气环配合起密封作用。

为了保证密封状态达到最佳，密封气环和密封油环的内孔以及活塞滑动套的内孔表面要求要有较高的表面粗糙度和尺寸精度，同时，密封气环和密封油环的径向平面也要求要有较高的表面粗糙度和尺寸精度，内镶套内侧径向内平面与外镶套内侧径向内平面之间同样要有较高的表面粗糙度和相对位置的尺寸精度，上述表面粗糙度要求在Ra0.2或更高，以保证在活塞的轴向和径向均能达到良好的密封状态。

图5、图6、图7为气缸吸气和压缩时的润滑状态图，实际状态下，各个密封环之间及密封环和内镶套、外镶套内侧径向内平面之间的间隙小于0.02毫米；为了能更清晰的表达其中的润滑状态，图中对间隙作了夸张和放大。图中的(P1)表示腔室内的压力，右上部的+号表示腔室内压力大于外部压力，右上部的-号表示腔室内压力小于外部压力，单向阀内(P2)表示恒定的机油压力。图中沿密封上油环和密封下油环的内径设置有密封环油槽，在密封上油环和密封下油环的径向设置有密封环润滑油道。

图5为活塞向下运动时的状态图，此时，进气阀开启排气阀关闭，腔室内处于负压状态，类似于内燃机活塞吸气时缸内气压小于外部压力的状态，在外部压力作用下，各个密封环被推向上与内镶套径向内平面紧贴，密封上油环径向没有油道的一面与内镶套内侧径向内平面紧密贴合，对径向进行密封，各个密封环对活塞紧贴对活塞的轴向进行密封，径向与轴向均实现密封。此时，单向阀内(P2)恒定的机油压力将润滑油压入，润滑油沿着缸体润滑油道经密封镶套润滑油道进入储油空腔；其中一部分经密封环润滑油道进入密封环油槽，对活塞进行润滑，另一部分对外镶套的活塞滑动套进行润滑。

图6为活塞向上运动时的状态图，此时，进气阀和排气阀均关闭，腔室内处于正压状态，类似于内燃机活塞压缩时缸内压力大于外部压力的状态，在腔室内压力作用下，各个密封环被压向下与外镶套径向内平面紧贴，密封气环与外镶套内侧径向内平面紧密贴合，对径向进行密封，各个密封环对活塞紧贴对活塞轴向进行密封，径向与轴向均实现密封。储油空腔内的压力大于单向阀内(P2)恒定的机油压力，单向阀截止，储油空腔内的压力使润滑油经密封环润滑油道进入密封环油槽，对活塞进行润滑。

图8是双腔式进排气装置进气状态图，图9是双腔式进排气装置压缩状态图。如图8、图9、图10、图11所示：由于使用了上密封镶套和下密封镶套，可以实现双腔式进排气装置的进气行程和排气行程分别由带气道活塞和缸盖各自独立完成。在带气道活塞的顶部设置进气门，在带气道活塞的内部设置进气孔，斜向活塞的外径设置进气口开口，使用上密封镶套和下密封镶套将缸体分为做功和储气两个腔室，上密封镶套设置在带气道活塞进气口开口的上方，下密封镶套设置在带气道活塞进气口开口的下方，上密封镶套的上方设置为做功腔室，在上密封镶套和下密封镶套中间部位的气缸体B上设置储气室和进气道，进气道的一端与储气室相通，另一端与节气门相通，进气口开口随带气道活塞上下运动时，进气口开口在储气室的范围内移动，进气门开启时，混合气体经过节气门、进气道进入储气室，储气室内的混合气体经由进气口开口进入做功腔室，从带气道活塞进气门实现进气，完成吸气行程；在缸盖上设置的四个排气门，单独完成排气行程。

本紧缩式密封装置还可以适用于除活塞和气缸以外的其他油、气装置的密封。

与目前普遍应用的往复式曲柄连杆内燃机中气缸与活塞的密封装置相比，本实用新型具有以下鲜明特点：

1.密封性能提高。由于紧缩式密封能实现对活塞轴向和径向的密封，实现了密封的可靠性，当采用密封套环时，效果更佳。

2.动力的损耗减少。由于活塞上下运行时其外径仅与密封装置的活塞滑动套接触，使得接触面积大幅减少，摩擦阻力变小，减少了动力的损耗。

3.润滑效果好。活塞的头部可得到润滑油槽内带压力润滑油的主动浸润，相比飞溅式的被动润滑，润滑的效果更佳。

4.上密封镶套与下密封镶套的配合使用，可实现在带气道活塞上设置进气装置，独立从活塞完成进气，从缸盖单独完成排气，加快进气和排气的速度，使进气和排气的方向具有一致性，使气流更加顺畅。

5.有利于降低制造成本。本紧缩式密封装置的结构简单，零件易于制造并可以进行标准化成系列的大规模生产，可有效的降低生产成本。

使用本实用新型制作的紧缩式密封装置，还可在其他机械设计中应用，尤其适宜在高温高压环境下应用，具有较大的经济效益。

附图说明

图1为密封装置的主要结构；

图2为密封镶套图；

图3为密封气环图；

图4为密封油环图；

图5为气缸吸气状态图；

图6为气缸压缩状态图；

图7为气缸吸气状态局部放大图；

图8为双腔式进排气装置的结构图A；

图9为双腔式进排气装置的结构图B；

图10为双腔式进排气装置的A-A剖面图；

图11为双腔式进排气装置的B-B剖面图；

图12进气门装置的结构图；

图13进排气配气图A；

图14进排气配气图B；

图15密封油环C-C剖面图；

图16密封套环图；

图17半圆形润滑油槽图。

图中标记：1.内镶套，2.密封上油环，3.密封下油环，4.密封气环，5.外镶套，6.上缸体，7.下缸体，8.活塞，9.密封环油槽，10.密封环润滑油道，11.密封环开口，12.腔室，13.密封镶套润滑油道，14.单向阀，15.缸盖，16.气缸体A，17.气缸体B，18.气缸体C，19. 缸体缸盖锁紧螺栓孔，20.排气门，21.进气门，22.带气道活塞，23.气门锁紧螺母，24.气门拉杆，25.气门弹簧，26.气门支杆，27.储气室，28.进气道，29.进气孔，30.上密封镶套， 31.下密封镶套，32.气门拉杆与气门支杆连接销轴孔，33.气门锁紧垫，34.气门支杆座，35. 气门顶块滑轨，36.气门顶块，37.进气门凸轮轴，38.进气门凸轮，39.进气孔开口，40.气门拉杆与气门支杆连接销轴，41.缸体润滑油道，42.活塞滑动套，43.密封内套环，44.密封外套环，45.储油空腔，46.活塞连杆连接孔，47.内镶套内侧径向内平面，48.进气阀，49.排气阀，50.半圆形润滑油槽，51.缸体缸盖锁紧螺栓，52.外镶套内侧径向内平面，53.冷却水道。

具体实施方式

【实施例1】

应用于双腔式进排气装置实施例。

两个密封镶套的配合使用，可实现在活塞上设置进气装置独立完成进气，从缸盖单独完成排气，加快进气与排气速度并使气流的方向具有一致性，使气流更加顺畅。

如图8、图9、图12所示：双腔式进排气装置由缸盖15、气缸体A16、气缸体B17、气缸体C18、带气道活塞22、上密封镶套30、下密封镶套31、进气门21、气门拉杆24、气门弹簧25、气门支杆26等部件组合而成，

双腔式进排气装置的进气行程和排气行程分别由带气道活塞22和缸盖15各自独立完成。

缸盖15仍然使用目前通用的四气门设置，但要对四气门设置进行小的改动，普遍使用的四气门采用的是两个进气门、两个排气门，本例虽然也采用四个气门，但都设置为排气门，单独完成排气行程，进气行程由设置在带气道活塞22上的进气门21等部件单独完成，即排气全部由缸盖上设置的气门完成，进气全部由活塞上设置的气门完成；由于增加了气门的数量，可以增加进气和排气通道的截面积，加快进气和排气的速度，同时进气和排气的方向具有一致性，也使气流更加顺畅。

如图8、图12所示：考虑到加工和装配的需要，缸体可使用铸铁采用分段制造再装配的方式，由气缸体A16、气缸体B17、气缸体C18三部分组成，按照功能分工，缸体以两个密封镶套为界分为两个腔室，上密封镶套30以上部分的空腔用作做功腔室，上密封镶套30与下密封镶套31之间设置储气室27。

为避免带气道活塞22与做功腔室内的缸体接触，气缸体A16用作做功腔室缸体的内径可适当略大于带气道活塞22的外径并留出冷却水道53及进出水道接口，带气道活塞22在上下运行时，其外径仅在密封镶套的活塞滑动套42内孔中滑动运行，与缸体并不接触，这样可以减少接触面积，使摩擦阻力减少，密封镶套安装前，密封镶套中内镶套1的内侧径向内平面47和外镶套5的内侧径向内平面52与各个密封环之间的间隙调整在0.02毫米以下，表面粗糙度要求达到Ra0.2或更高，以确保密封效果。

在气缸体A16下部安装上密封镶套30，上密封镶套30的外径与气缸体A16下部安装位置的内径采用过盈配合，在轴向与气缸体B17用缸体缸盖锁紧螺栓51予以固定；在上密封镶套30相连气缸体A16的侧壁上设置缸体润滑油道41，缸体润滑油道41一侧与上密封镶套30 的密封镶套润滑油道13相通，另一侧与单向阀14连接；润滑油从油泵经单向阀14、缸体润滑油道41和密封镶套润滑油道13进入储油空腔45，对密封气环4、密封油环2、密封油环3和带气道活塞22进行润滑。

如图8、图9、图11、图12所示：气缸体B17的中间部位设置储气室27，在气缸体B17的侧壁设置进气道28，进气道28与节气门连接；吸气行程中，带气道活塞22向下运行，进气门21开启，混合气体经过节气门、进气道28进入储气室27，进气口开口39随带气道活塞22上下运行在储气室27的范围内，储气室27内的混合气体经由进气口开口39进入做功腔室，完成吸气行程后，带气道活塞22开始向上运行，进气门关闭，压缩结束爆发完成后，缸盖15上的四个排气门20开启，完成排气行程。

气缸体C18的下部与曲轴箱连接，上部安装下密封镶套31，下密封镶套31的外径与气缸体C18上部安装位置的内径采用过盈配合，在轴向与气缸体B17用缸体缸盖锁紧螺栓51予以固定；在下密封镶套31相连气缸体C18的侧壁上设置缸体润滑油道41，缸体润滑油道41与单向阀14连接，润滑油从油泵经单向阀14、缸体润滑油道41和密封镶套润滑油道13进入储油空腔45，对下密封镶套进行润滑。

如图13、图14所示：带气道活塞22使用铝合金材料，其底部设置活塞连杆连接孔46，与连杆进行连接；如图8、图9、图12所示：带气道活塞22的顶部安装进气门21，带气道活塞22中心设置有通孔，通孔的上部作为进气门21的导管，引导进气门21在带气道活塞 22内上下滑动实现进气门21的开启或关闭，通孔的下部作为气门拉杆24的通道，气门拉杆 24通过此孔与进气门21进行连接，进气门21导管中心周围设置若干条孔洞作为进气孔29，为确保密封良好，可用优质钢材镶套安装在进气孔29上方出口处，与进气门21配合研磨后使用；当进气门21开启时，进气孔29与做功腔室相通；进气孔29下部斜向带气道活塞22 的外径设置进气孔开口39，进气孔开口39与储气室27相通。

进气门21与气门拉杆24均使用优质钢材制造，构造及连接如图12所示，安装时先将进气门21装入带气道活塞22的气门导管，再将气门支杆26与气门拉杆24连接并装入气门弹簧25后，从带气道活塞22的底部穿过进气门21，在进气门21的上部用气门锁紧螺母23固定并用气门锁紧垫33锁紧。

如图13、14所示：进气门21开启或关闭的控制系统由气门支杆26、气门支杆座34、气门顶块滑轨35、气门顶块36、进气门凸轮38和进气门凸轮轴37组成，如图9、图13所示，当气门支杆26呈倾斜状态时，进气门21处于关闭状态，进气门21开启或关闭由进气门凸轮 38顶起气门顶块36或气门顶块36归回原来的位置来完成，图13为进气门21关闭状态图，图14为进气门21开启状态图。

如图8、图13所示，内燃机运转时，进气门21随同带气道活塞22一起下行，此时进气门凸轮38逆时针旋转，顶住气门顶块36在气门顶块滑轨35中向左移动，推动气门支杆座 34将气门支杆26及气门拉杆24向上顶起呈接近垂直但仍保持小角度状态，进气门21打开；在此过程中进气口开口39在气缸体B17的储气室27范围内移动，储气室27内的混合气体经由进气口开口39进入做功腔室，带气道活塞22继续下行至下止点时，吸气行程结束。

如图9、图14所示，吸气行程结束后，进气门21随同带气道活塞22开始向上运行，进气门凸轮38继续逆时针旋转，进气门21及气门拉杆24在气门弹簧25的作用下，将气门支杆26、气门支杆座34、气门顶块36推回原位置，气门支杆26呈倾斜状态，进气门关闭，压缩行程开始，带气道活塞22继续向上运行到上止点时，压缩行程结束。

完成压缩行程及爆发行程后，排气时，经过改进的四个排气门20一同开启，完成排气行程。

Claims (9)

1.一种紧缩式密封装置，由内镶套(1)、外镶套(5)、密封上油环(2)、密封下油环(3)、密封气环(4)、上缸体(6)、下缸体(7)、缸盖(15)、气缸体A(16)、气缸体B(17)、气缸体C(18)、带气道活塞(22)、进气门(21)、活塞(8)及支杆式进气控制装置等组合而成，其特征在于：内镶套(1)和外镶套(5)为中间带孔洞的圆柱形，圆柱形内有两种直径的孔洞，直径稍小的孔洞供活塞(8)滑动使用，称为活塞滑动套(42)，直径较大的孔洞用于安装密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)；内镶套(1)和外镶套(5)互相嵌入后形成密封镶套，活塞(8)往复运动时其外径表面在内镶套(1)和外镶套(5)的活塞滑动套(42)内径中滑动；密封镶套空腔内安装的密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)为带开口的紧缩式弹性环，依靠紧缩的弹性力使密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)的内径紧贴在活塞(8)的外径上实现密封；密封内套环(43)和密封外套环(44)组合而成的密封套环可增强密封性能；在密封镶套的侧壁设置密封镶套润滑油道(13)，对活塞(8)及密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)进行润滑；在双腔式进排气装置上使用密封镶套，实现带气道活塞(22)与气缸间的密封，两个密封镶套的配合使用，可实现在带气道活塞(22)上设置进气装置独立完成进气，从缸盖(15)单独完成排气，加快进气与排气速度并使气流的方向具有一致性，使气流更加顺畅。

2.根据权利要求1所述的紧缩式密封装置，其特征在于：所述内镶套(1)、外镶套(5)的形状为中间带孔洞的圆柱形，相互嵌入形成密封镶套，密封镶套中的活塞滑动套(42)与活塞(8)的外径为间隙配合，活塞(8)往复运动时其外径表面在活塞滑动套(42)的内径中滑动，内镶套(1)、外镶套(5)的内径为15毫米～2000毫米，内镶套(1)、外镶套(5)的外径为25毫米～2100毫米，内镶套(1)、外镶套(5)的厚度各为5毫米～400毫米，活塞滑动套(42)的厚度各为3毫米～300毫米。

3.根据权利要求1所述的紧缩式密封装置，其特征在于：所述密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)为带开口的紧缩式弹性环，随同密封镶套安装在气缸上经扩张后装入活塞，依靠紧缩的弹性力使密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)紧贴在活塞(8)的外径上实现轴向密封，密封上油环(2)、密封气环(4)分别与内镶套内侧径向内平面(47)、外镶套内侧径向内平面(52)紧贴实现径向密封；密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)的内径为5毫米～1900毫米，密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)的外径为12毫米～1980毫米，密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)的厚度为0.5毫米～20毫米，密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)的开口为0.02毫米～2毫米。

4.根据权利要求1所述的紧缩式密封装置，其特征在于：所述密封套环由密封内套环(43)、密封外套环(44)组合而成，密封内套环(43)、密封外套环(44)为带开口的紧缩式弹性环，依靠紧缩的弹性力使密封内套环(43)的内径紧贴在活塞(8)的外径上实现密封。

5.根据权利要求1所述的紧缩式密封装置，其特征在于：沿密封上油环(2)和密封下油环(3)的内径设置密封环油槽(9)，在密封上油环(2)和密封下油环(3)的径向设置密封环润滑油道(10)，在密封镶套内径与各密封环外径之间设置储油空腔(45)；在外镶套(5)的侧壁设置密封镶套润滑油道(13)，在密封镶套相连缸体的侧壁上设置缸体润滑油道(41)，缸体润滑油道(41)一侧与单向阀(14)连接，另一侧与密封镶套润滑油道(13)相通，密封镶套润滑油道(13)与储油空腔(45)相通，润滑油经单向阀(14)、缸体润滑油道(41)、密封镶套润滑油道(13)进入储油空腔(45)，对活塞(8)、活塞滑动套(42)、密封上油环(2)、密封下油环(3)和密封气环(4)进行润滑。

6.根据权利要求1所述的紧缩式密封装置，其特征在于：双腔式进排气装置的进气行程和排气行程分别由带气道活塞(22)和缸盖(15)各自独立完成；使用支杆式控制装置对进气门(21)的开启或关闭进行控制；在缸盖(15)上设置四个排气门，单独完成排气行程；在缸体上设置做功腔室和储气室(27)；在带气道活塞(22)上设置进气门(21)完成进气行程，增加进气和排气通道的截面积，加快进气和排气的速度，同时进气和排气的方向具有一致性，使气流更加顺畅。

7.根据权利要求6所述的紧缩式密封装置，其特征在于：缸体内部以两个密封镶套为界分成两个腔体，上密封镶套(30)以上部分的空腔设置做功腔室，上密封镶套(30)与下密封镶套(31)之间的气缸体B(17)设置储气室(27)；在上密封镶套(30)与下密封镶套(31)之间的气缸体B(17)的侧壁设置进气道(28)，进气道(28)一侧与储气室(27)相通，另一侧与节气门相通。

8.根据权利要求6所述的紧缩式密封装置，其特征在于：在带气道活塞(22)的顶部设置气门导管，进气门(21)在导管中上下滑动完成进气门(21)的开启或关闭，在带气道活塞(22)的内部设置进气孔(29)，斜向活塞的外径设置进气口开口(39)，储气室(27)内气体通过进气孔(29)进入做功腔室完成进气。

9.根据权利要求6所述的紧缩式密封装置，其特征在于：进气门(21)的开启或关闭由支杆式控制系统完成，支杆式控制系统由气门支杆(26)、气门支杆座(34)、气门顶块滑轨(35)、气门顶块(36)、进气门凸轮(38)和进气门凸轮轴(37)组成。

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