CN212272675U - 一种双液压缸结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双液压缸结构。一种双液压缸结构，包括油路控制系统以及分别与油路控制系统连接的第一液压缸和第二液压缸，第一液压缸包括缸筒、活塞杆和活塞，缸筒内包括无杆的第一腔体、有杆的第二腔体以及设于活塞杆内部且腔体大小随活塞杆伸出长度变化而变化的第三腔体，第一腔体、第二腔体和第三腔体互不接通，第二液压缸包括无杆的第四腔体和有杆的第五腔体；第三腔体与第四腔体或第五腔体通过油路控制系统接通。本实用新型通过两个液压缸联动的结构搭配油路控制系统，使得第一液压缸能够带动第二液压缸的伸缩，也能单独控制第二液压缸的伸缩，在起重或者举臂调节中，能够使得调平机构调节更加平稳，并且占用更少的布局空间。

Description

一种双液压缸结构

技术领域

本实用新型涉及液压控制机械领域，更具体地，涉及一种双液压缸结构。

背景技术

在起重机械中，常采用液压装置驱动进行举臂或者摆臂，以实现重臂的动作。

例如在隧道、地下工程及矿山开采施工过程中，都需要使用凿岩车的钻臂进行爆破孔的钻凿，但实际凿岩断面是不平整的，为确保达到最佳的爆破效果，钻臂上的凿岩推进梁在钻孔作业时必须能始终与隧道中心线保持一定的角度不变；凿岩推进梁的调平是关键的技术，在调整主臂的高度或者左右位置时，如果凿岩推进梁下方没有调平或者回调装置，顶端的凿岩推进梁就不会与初始位置保持平行，则会导致钻孔的路径没法平行，最终影响爆破效果。

目前技术手段中的钻臂在主臂油缸带动主臂俯仰动作时，有很多种凿岩推进梁的调平或回调方式，以保证凿岩推进梁的平动，但是大多结构布局较为复杂，平动结构增大了设备的空间，在主臂摆动或俯仰时，影响其活动的自由度；例如CN 205805428 U公开了一种掘进钻车钻臂平动机构，其中的油缸联动结构是通过举臂油缸、举臂平动信号油缸及与举臂平动信号油缸配合的举臂平动油缸三者配合，实现凿岩推进梁俯仰时的平动，其增加了在举臂油缸一侧的举臂平动信号油缸，这样的油缸联动结构增大了整体的布局空间，也会影响到主臂的活动的自由度，在凿岩车转弯时会受到一定的限制。

实用新型内容

本实用新型为克服上述背景技术中所述的三个油缸联动的结构增大了整体的布局空间，也会影响到主臂的活动的自由度，在凿岩车转弯时会受到一定的限制的问题，提供一种双液压缸结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种双液压缸结构，包括油路控制系统以及分别与所述油路控制系统连接的第一液压缸和第二液压缸，第一液压缸包括缸筒、活塞杆和活塞，所述缸筒内包括无杆的第一腔体、有杆的第二腔体以及设于所述活塞杆内部且腔体大小随所述活塞杆伸出长度变化而变化的第三腔体，所述第一腔体、第二腔体和第三腔体互不接通，第二液压缸包括无杆的第四腔体和有杆的第五腔体；所述第三腔体与所述第四腔体或第五腔体通过所述油路控制系统接通。

进一步的，所述第一液压缸还包括设于所述缸筒内的导向杆，所述活塞杆为中空结构，所述导向杆一端固定在所述缸筒的内部底壁上，所述导向杆与所述活塞杆平行设置，所述活塞杆位于所述缸筒内的一端连接所述活塞，所述活塞杆和所述活塞均套设在所述导向杆上，所述活塞的内壁与所述导向杆滑动密封连接，所述活塞的外壁与所述缸筒的内壁滑动密封连接，所述活塞将所述缸筒内部分为第一腔体和第二腔体，所述导向杆与所述活塞杆内部形成所述第三腔体。

进一步的，所述第一液压缸的缸筒筒底一端的外壁上还设有第一连接耳、所述活塞杆远离所述第一连接耳的一端设有第二连接耳。

优选的，所述导向杆的外壁与所述活塞杆的内壁滑动密封连接，所述导向杆靠近所述第二连接耳的一端与所述活塞杆内腔靠近所述第二连接耳的一端始终存在间距以形成所述第三腔体。

进一步的，所述缸筒为一端开口、另一端封口的结构，所述活塞杆从所述缸筒开口一端插入所述缸筒的内部，所述缸筒开口一端的周向内壁固定设有密封圈，所述密封圈套设在所述活塞杆上并与所述活塞杆滑动密封连接。

进一步的，所述油路控制系统包括压力油源、第一控制阀和第二控制阀，所述第一控制阀的一端和所述第二控制阀的一端分别连接压力油源；

所述第一控制阀的另一端与所述第一腔体连接有第一油路，所述第一控制阀的另一端还与所述第二腔体连接有第二油路；

所述第二控制阀的另一端与所述第四腔体连接有第四油路；所述第二控制阀的另一端还与所述第五腔体连接有第五油路；

所述第三腔体通过第三油路接通所述第四油路；所述第一油路通过第六油路与所述第五油路接通；

所述第六油路上设有单向阀，所述第六油路上在所述单向阀出口侧还通过第七油路连接有第一回油口，所述第七油路上设有液控单向阀。

优选的，所述第一油路和第二油路上共同设有第一平衡阀；

所述第三油路和第四油路靠近所述第二液压缸一端均分别通过设有的溢流阀连接有第二回油口，所述第四油路和第五油路上共同设有第二平衡阀，所述第三油路与所述第四油路接通后进入所述第二平衡阀。

作为一种优选的实施方式，所述第一控制阀和第二控制阀均为O型换向阀。

作为另一种优选的实施方式，所述第一控制阀和第二控制阀均为Y型换向阀，所述第四油路和第五油路靠近所述第一控制阀的一侧设有第一液压锁。

作为再一种优选的实施方式，所述第一控制阀和第二控制阀均为比例阀，所述第一控制阀和第二控制阀均为Y型换向阀，所述第四油路和第五油路靠近所述第一控制阀的一侧设有第二液压锁。

与现有技术相比，有益效果是：

1.本实用新型通过两个液压缸联动的结构，搭配合理布置的油路控制系统，使得第一液压缸能够带动第二液压缸的伸缩，也能单独控制第二液压缸的伸缩，在起重或者举臂调节中，能够使得调平机构调节更加平稳，并且占用更少的布局空间，用在起重或钻凿机械中时，使得机械的整体体积更小，使用更加灵活。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图。

图2是本实用新型中第一液压缸的内部结构示意图。

图3是实施例2的结构示意图。

图4是实施例3的结构示意图。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”“长”“短”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体描述：

实施例1

本实施例提供一种双液压缸结构，如图1和图2所示，为一种双液压缸结构，包括油路控制系统以及分别与油路控制系统连接的第一液压缸10和第二液压缸20，第一液压缸10包括缸筒1、活塞杆2和活塞3，缸筒1内包括无杆的第一腔体7、有杆的第二腔体8以及设于活塞杆2内部且腔体大小随活塞杆2 伸出长度变化而变化的第三腔体9，第一腔体7、第二腔体8和第三腔体9互不接通，第二液压缸20包括无杆的第四腔体21和有杆的第五腔体22；第三腔体 9与第四腔体21通过油路控制系统接通。

如图1所示，第一液压缸10还包括设于缸筒1内的导向杆4，活塞杆2为中空结构，导向杆4一端固定在缸筒1的内部底壁上，导向杆4与活塞杆2平行设置，活塞杆2位于缸筒1内的一端连接活塞3，活塞杆2和活塞3均套设在导向杆4上，活塞3的内壁与导向杆4滑动密封连接，活塞3的外壁与缸筒 1的内壁滑动密封连接，活塞3将缸筒1内部分为第一腔体7和第二腔体8，导向杆4与活塞杆2内部形成第三腔体9；第三腔体9还连接有单向排气口11，第一液压缸10的缸筒1筒底一端的外壁上还设有第一连接耳5、活塞杆2远离第一连接耳5的一端设有第二连接耳6；导向杆4的外壁与活塞杆2的内壁滑动密封连接，导向杆4靠近第二连接耳6的一端与活塞杆2内腔靠近第二连接耳6的一端始终存在间距以形成第三腔体9；缸筒1为一端开口、另一端封口的结构，活塞杆2从缸筒1开口一端插入缸筒1的内部，缸筒1开口一端的周向内壁固定设有密封圈，密封圈套设在活塞杆2上并与活塞杆2滑动密封连接。

本实施例中，油路控制系统包括压力油源12、第一控制阀13和第二控制阀14，第一控制阀13的一端和第二控制阀14的一端分别连接压力油源12；第一控制阀13的另一端与第一腔体7连接有第一油路a，第一控制阀13的另一端还与第二腔体8连接有第二油路b；第二控制阀14的另一端与第四腔体21 连接有第四油路d；第二控制阀14的另一端还与第五腔体22连接有第五油路e；第三腔体9通过第三油路c接通第四油路d；第一油路a通过第六油路f与第五油路e接通；第六油路f上设有单向阀18，第六油路f上在单向阀18出口侧还通过第七油路g连接有第一回油口T₁，第七油路g上设有液控单向阀19。

本实施例中，第一控制阀13和第二控制阀14均采用O型换向阀；O型换向阀在中位时，对应的两条油路关闭，油路不互通，这样使得第一液压缸10和第二液压缸20能够固定在作业位置静止不动，即使有外力的作用也不会发生较大的移动；并且，第一油路a和第二油路b上共同设有第一平衡阀15；第三油路c和第四油路d靠近第二液压缸20一端均分别通过设有的溢流阀17连接有第二回油口T₂，第四油路d和第五油路e上共同设有第二平衡阀16，第三油路 c与第四油路d接通后进入第二平衡阀16。第一平衡阀15和第二平衡阀16都为双向平衡阀，在每一条油路上均设置有顺序阀和单向阀，来控制两个方向的液体流动(第一平衡阀15和第二平衡阀16还可以换成液压锁，也能起到相同的效果)；第一平衡阀15使得第一油路a和第二油路b出油速度更加均匀，使得第一液压缸10的动作更加平稳；第二平衡阀16使得第四油路d和第五油路 e出油速度更加均匀，使得第一液压缸10的动作更加平稳。溢流阀17的作用是：当第二液压缸20单独动作时，如果第二液压缸20的活塞杆全伸出或者全缩回时再进行两个液压缸的联动，第二液压缸20的第四腔体21或者第五腔体 22中的油能够从溢流阀17流出到第二回油口T₂中，防止第二液压缸20爆缸。

本实施例中，具体的工作过程如下：当第一液压缸10需要伸出时，需要联动第二液压缸20缩回；则调节第一控制阀13至左位，压力油源12中的高压油通过第一油路a经过第一平衡阀15左侧的单向阀从A口进入到第一腔体7中，第一液压缸10的活塞杆2伸出，第二腔体8的油从B口流入第二油路b回流到第三回油口T₃中；同时，压力油源12中的高压油过第一油路a后转至第六油路f经过单向阀18，再流到第五油路e经过第二平衡阀16上右侧的单向阀从第二液压缸20的E进油口进入到第五腔体22中，第二液压缸20缩回，第四腔体21中的油从D口流出后经过第四油路d和第三油路c流到第三腔体9中；

当第一液压缸10需要缩回时，需要联动第二液压缸20伸出；则调节第一控制阀13右位，高压油从第二油路b经过第一平衡阀15右侧的单向阀后通过 B口进入到第二腔体8中，第一液压缸10缩回，第一腔体7中的油从A口流回到第三回油口T₃中；与此同时，第三腔体9体积减小，第三腔体9中的高压油从Y口流出后经过第三油路c流到第四油路d中，再经第二平衡阀16左侧的单向阀流到第二液压缸20的D口进入到第四腔体21中，第二液压缸20缩回；第五腔体22中的高压油经过第二平衡阀16右侧再流到第六油路f中，最后经过第七油路g上的液控单向阀19流回到第一回油口T₁中；

当第二液压缸20单独进行伸缩时，则将第一控制阀13调节至中位，调节第二控制阀14；当第二控制阀14左位时，高压油经过第四油路d泵入至D口压入到第四腔体21中，第二液压缸20伸出，第五腔体22中的油流回到第四回油口T₄中；当第二控制阀14右位时，高压油经过第五油路e泵入到第五腔体 22中，第二液压缸20缩回，第四腔体21中的油经过第二平衡阀16左侧后再流回到第四回油口T₄中。第一回油口T₁、第二回油口T₂、第三回油口T₃和第四回油口T₄可以是同一个口，也可以是不同的口，最终汇集到同一个油箱中。

本实施例通过两个液压缸联动的结构，搭配合理布置的油路控制系统，使得第一液压缸10能够带动第二液压缸20的伸缩，也能单独控制第二液压缸20 的伸缩，在起重或者举臂调节中，能够使得调平机构调节更加平稳，并且占用更少的布局空间，用在起重或钻凿机械中时，使得机械的整体体积更小，使用更加灵活。

实施例2

本实施例与实施例1类似，其不同之处在于：如图3所示，第一控制阀13 和第二控制阀14均为Y型换向阀，第四油路d和第五油路e靠近第一控制阀 13的一侧设有第一液压锁23。采用Y型换向阀时，当Y型换向阀调至中位时，其连接的两路油路与回油口互通，Y型换向阀也能起到控制调节的效果，且反应更快；但是由于中位时油路与回油口接通；第一液压缸10与第二液压缸20 联动时，第三油路c的油可能会通过第四油路d流回到第四回油口T₄，影响两个液压缸的联动，故需要在第四油路d和第五油路e上加一个第一液压锁23，使其在联动时不会回流。

实施例3

本实施例与实施例2类似，其不同之处在于：如图4所示，第一控制阀13 和第二控制阀14均为比例阀，第四油路d和第五油路e靠近第一控制阀13的一侧也设有第二液压锁24；当第一控制阀13和第二控制阀14采用比例阀时，也能对油路进行调节控制。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双液压缸结构，包括油路控制系统以及分别与所述油路控制系统连接的第一液压缸(10)和第二液压缸(20)，第一液压缸(10)包括缸筒(1)、活塞杆(2)和活塞(3)，其特征在于，所述缸筒(1)内包括无杆的第一腔体(7)、有杆的第二腔体(8)以及设于所述活塞杆(2)内部且腔体大小随所述活塞杆(2)伸出长度变化而变化的第三腔体(9)，所述第一腔体(7)、第二腔体(8)和第三腔体(9)互不接通，第二液压缸(20)包括无杆的第四腔体(21)和有杆的第五腔体(22)；所述第三腔体(9)与所述第四腔体(21)或第五腔体(22)通过所述油路控制系统接通。

2.根据权利要求1所述的双液压缸结构，其特征在于，所述第一液压缸(10)还包括设于所述缸筒(1)内的导向杆(4)，所述活塞杆(2)为中空结构，所述导向杆(4)一端固定在所述缸筒(1)的内部底壁上，所述导向杆(4)与所述活塞杆(2)平行设置，所述活塞杆(2)位于所述缸筒(1)内的一端连接所述活塞(3)，所述活塞杆(2)和所述活塞(3)均套设在所述导向杆(4)上，所述活塞(3)的内壁与所述导向杆(4)滑动密封连接，所述活塞(3)的外壁与所述缸筒(1)的内壁滑动密封连接，所述活塞(3)将所述缸筒(1)内部分为第一腔体(7)和第二腔体(8)，所述导向杆(4)与所述活塞杆(2)内部形成所述第三腔体(9)。

3.根据权利要求2所述的双液压缸结构，其特征在于，所述第一液压缸(10)的缸筒(1)筒底一端的外壁上还设有第一连接耳(5)、所述活塞杆(2)远离所述第一连接耳(5)的一端设有第二连接耳(6)。

4.根据权利要求3所述的双液压缸结构，其特征在于，所述导向杆(4)的外壁与所述活塞杆(2)的内壁滑动密封连接，所述导向杆(4)靠近所述第二连接耳(6)的一端与所述活塞杆(2)内腔靠近所述第二连接耳(6)的一端始终存在间距以形成所述第三腔体(9)。

5.根据权利要求1所述的双液压缸结构，其特征在于，所述缸筒(1)为一端开口、另一端封口的结构，所述活塞杆(2)从所述缸筒(1)开口一端插入所述缸筒(1)的内部，所述缸筒(1)开口一端的周向内壁固定设有密封圈，所述密封圈套设在所述活塞杆(2)上并与所述活塞杆(2)滑动密封连接。

6.根据权利要求1至5任一所述的双液压缸结构，其特征在于，所述油路控制系统包括压力油源(12)、第一控制阀(13)和第二控制阀(14)，所述第一控制阀(13)的一端和所述第二控制阀(14)的一端分别连接压力油源(12)；

所述第一控制阀(13)的另一端与所述第一腔体(7)连接有第一油路a，所述第一控制阀(13)的另一端还与所述第二腔体(8)连接有第二油路b；

所述第二控制阀(14)的另一端与所述第四腔体(21)连接有第四油路d；所述第二控制阀(14)的另一端还与所述第五腔体(22)连接有第五油路e；

所述第三腔体(9)通过第三油路c接通所述第四油路d；所述第一油路a通过第六油路f与所述第五油路e接通；

所述第六油路f上设有单向阀(18)，所述第六油路f上在所述单向阀(18)出口侧还通过第七油路g连接有第一回油口T1，所述第七油路g上设有液控单向阀(19)。

7.根据权利要求6所述的双液压缸结构，其特征在于，所述第一油路a和第二油路b上共同设有第一平衡阀(15)；

所述第三油路c和第四油路d靠近所述第二液压缸一端均分别通过设有的溢流阀(17)连接有第二回油口T₂，所述第四油路d和第五油路e上共同设有第二平衡阀(16)，所述第三油路c与所述第四油路d接通后进入所述第二平衡阀(16)。

8.根据权利要求6所述的双液压缸结构，其特征在于，所述第一控制阀(13)和第二控制阀(14)均为O型换向阀。

9.根据权利要求6所述的双液压缸结构，其特征在于，所述第一控制阀(13)和第二控制阀(14)均为Y型换向阀，所述第四油路d和第五油路e靠近所述第一控制阀(13)的一侧设有第一液压锁(23)。

10.根据权利要求6所述的双液压缸结构，其特征在于，所述第一控制阀(13)和第二控制阀(14)均为比例阀，所述第四油路d和第五油路e靠近所述第一控制阀(13)的一侧设有第二液压锁(24)。

Images